CN211316251U - 上进风铝合金炉头 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及家用燃气灶配件领域，具体涉及上进风铝合金炉头。包括炉头底座和炉头上盖，所述炉头底座由同轴的内环火腔与外环火腔组成，所述炉头底座的外周壁设有第一引射通道和第二引射通道，其中第一引射通道与内环火腔连通，第二引射通道与外环火腔连通，所述炉头底座与炉头上盖配合形成有外环火腔，所述炉头底座具有底板，位于底板中央一体成型有内环火腔，所述炉头上盖底部具有圆形座板，所述圆形座板与底板通过螺栓紧固，所述底板向上延伸形成下外周壁，所述下外周壁与炉头上盖的上外周壁配合，激光焊接固定。本实用新型采用分体式结构，外部激光焊接，内部螺栓固定，内环火腔与底座一体成型的方式，工艺简单的同时保证密封性。

Description

上进风铝合金炉头

技术领域

本实用新型涉及家用燃气灶配件技术领域，具体涉及一种上进风铝合金炉头。

背景技术

煤气灶也称灶具，根据采用炉头的不同，分为上进风型，下进风型以及全进风型灶具。

煤气灶所用燃料，包括天然气与煤气，该燃料的燃烧需要空气扩开下环境，否则会红火。通过储藏燃气的管子与灶具连接，经过调节开关使燃气进入炉头上燃烧头燃烧。炉头作为灶具的核心部件，是一种燃料与空气能很好混合的发生器，其进风方式的不同，关系到灶具的安全、功率以及节能表现。上进风炉头相较下进风炉头具有高安全性，玻璃面板不会因回火而爆炸，同时保洁性强，对维持健康的大气环境也很有益，因此得以广泛应用。

但是，上进风炉头使用过程中漏气问题较为严重，存在严重的安全隐患，中国实用新型专利公告号CN 206861533 U公布了一种集成式高效炉头，炉头和分火器座一次成型制成，虽然消除了漏气的隐患，但是加工工艺较为复杂，制造成本偏高。

发明内容

为了解决上述问题，本实用新型的目的在于提供一种分体式上进风炉头，工艺简单的同时密封性能优异。

为了实现上述的目的，本实用新型采用如下技术方案：

上进风铝合金炉头，包括炉头底座和炉头上盖，所述炉头底座由同轴的内环火腔与外环火腔组成，所述炉头底座的外周壁设有第一引射通道和第二引射通道，其中第一引射通道与内环火腔连通，第二引射通道与外环火腔连通，所述炉头底座与所述炉头上盖配合形成有外环火腔，所述炉头底座具有底板，位于所述底板中央一体成型有内环火腔，所述炉头上盖底部具有圆形座板，所述圆形座板中部设有开口套设于所述内环火腔，所述圆形座板与底板通过螺栓紧固，所述螺栓位于所述内环火腔与所述外环火腔之间。

进一步地，所述底板向上延伸形成下外周壁，所述下外周壁与炉头上盖的上外周壁配合，螺纹连接，并通过激光焊接固定。

进一步地，所述底板中央向上凸起形成凸台，所述凸台顶端设有安装面，所述安装面贴合所述圆形座板通过螺栓紧固。

进一步地，所述圆形座板内部向下延伸形成凸台，所述凸台顶部设有安装面，所述安装面贴合所述底板通过螺栓紧固。

进一步地，所述凸台四周套接有定位环，所述定位环由圆形座板向下延伸或者底板向上延伸形成。

进一步地，所述螺栓为三或五个，呈均匀分布。

进一步地，所述炉头底座与所述炉头上盖均采用铝合金材质压铸成型。

相较现有技术，本实用新型具有如下有益效果：其一，炉头上盖与炉头底座分体设计，加工工艺简单，成本较低；其二，采用内环火腔与炉头底座一体成型的工艺设计，阻隔内环气流向外扩散；其三，圆形座板通过螺栓与底板连接，有效阻隔外环气流通过圆形座板与底板配合形成的缝隙进入内外火腔之间，导致串火；其四，炉头上盖与炉头底座的外周壁采用激光焊接，防止气体向外泄漏。上述二、三、四条所述效果综合影响炉头上盖与炉头底座的密封性能，使得密封效果显著。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的爆炸图；

图3为本实用新型的爆炸图。

图中：1-内环火腔，2-外环火腔，3-下外周壁，4-上外周壁，5-第一引射通道，6-第二引射通道，7-底板，8-圆形座板，9-螺孔，10-凸台，11-安装面，12-定位环，13-凸沿，14-燃气通道，15-大进气管内塞大倒锥，16-小进气管内塞小倒锥。

具体实施方式

为了相关技术人员更清晰的了解本实用新型的技术方案，现结合附图对本实用新型做进一步的详细说明。

实施例1

本实施例中，上进风铝合金炉头，主要由炉头底座，炉头上盖，大进气管内塞大倒锥以及小进气管内塞小倒锥四个主要配件组装而成，所述炉头底座由同轴的内环火腔1与外环火腔2 组成，所述炉头底座的外周壁设有第一引射通道5和第二引射通道6，其中第一引射通道5 与内环火腔1连通，第二引射通道6与外环火腔2及燃气通道14连通，所述炉头底座具有底板7，所述底板7内部向上凸起形成凸台10，所述凸台10四周套接有定位环12，所述定位环12由炉头上盖底部具有的圆形座板8向下延伸或者底板7向上延伸形成，所述凸台10顶端设有安装面11，所述安装面11中央一体成型有内环火腔1，采用内环火腔1与安装面 11一体成型的工艺设计，可以阻隔内环气流向外部扩散。所述圆形座板8中部设有开口套设于所述内环火腔1，位于内环火腔1与外环火腔2之间于所述安装面11与所述圆形座板8 内部开设有螺孔9，所述安装面11与所述圆形座板8紧密贴合，贴合面光滑平整，3或5个所述螺栓通过所述螺孔9将安装面11与所述圆形座板8上下紧固，紧密度高，气体泄漏风险小。螺栓固定过程中，通过套接于凸台10上的定位环12限制圆形座板8与安装面11发生侧向位移，使得位置相对固定，既方便了安装操作，又有效限制了外环气流向内部扩散。

所述螺栓为三或五个，呈均匀分布。所述螺栓数量较多安装过程复杂且安装成本提高，数量较少又不利于圆形座板8与安装面11的稳固连接，导致外环气流通过圆形座板8与底板7配合形成的缝隙进入内外火腔之间，容易导致串火。

所述底板7向上延伸形成下外周壁3，所述下外周壁3上端内侧沿径向形成有凸沿13，所述凸沿13与下外周壁3内侧面分别与炉头上盖的上外周壁4下端面与外侧面相贴合，支撑并定位上外周壁4进行激光焊接，激光焊接，固定稳固，密封性强，阻隔气体向外泄漏，防止对使用者的安全产生威胁。

在另一实施例中，所述下外周壁3上端面与炉头上盖的上外周壁4下端面配合，螺纹连接，并通过激光焊接固定，有效消除内外螺纹装配间隙，防止燃气体泄漏。

所述炉头底座与所述炉头上盖均采用铝合金材质压铸成型。有成本低，重量轻等优点。

实施例2

本实施例二与实施例一仅存在如下不同：

所述圆形座板8内部向下延伸形成凸台10，所述凸台10四周套接有定位环12，所述定位环 12由圆形座板8向下延伸或者底板7向上延伸形成，所述凸台10顶部设有安装面11，位于内环火腔1与外环火腔2之间于所述安装面11与所述底板7内部开设有螺孔9，所述螺栓通过所述螺孔9将安装面11与底板7紧固。该种实施方式同样能达到紧固效果，有效阻隔外环气流通过圆形座板8与底板7配合形成的缝隙进入内外火腔之间，减少串火现象的发生。

本实用新型针对一体成型式炉头加工工艺复杂，成本较高等问题，在采用分体式炉头设计的同时保证了密封性，上述改善密封性主要在于，首先，内环火腔1一体成型于炉头底座，阻隔内环气流向外泄；其次，于内环火腔1与外环火腔2之间，将炉头底座与炉头上盖螺栓固定，使外环气流相对内环气流独立，减少外环气流通过圆形座板8与底板7配合形成的缝隙进入内外火腔之间，导致串火现象的发生；再而，所述炉头底座下外周壁3与炉头上盖上外周壁4配合激光焊接，固定稳固，阻隔气体泄漏至大气中。

以上所述的仅是本实用新型的优选实施方式。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的情况下，还可以作出若干改进和变型，这也视为本实用新型的保护范围。

Claims (7)

1.上进风铝合金炉头，包括炉头底座和炉头上盖，所述炉头底座由同轴的内环火腔（1）与外环火腔（2）组成，所述炉头底座的外周壁设有第一引射通道（5）和第二引射通道（6），其中第一引射通道（5）与内环火腔（1）连通，第二引射通道（6）与外环火腔（2）连通，其特征在于：所述炉头底座与所述炉头上盖配合形成有外环火腔（2），所述炉头底座具有底板（7），位于所述底板（7）中央一体成型有内环火腔（1），所述炉头上盖底部具有圆形座板（8），所述圆形座板（8）中部设有开口套设于所述内环火腔（1），所述圆形座板（8）与底板（7）通过螺栓紧固，所述螺栓位于所述内环火腔（1）与所述外环火腔（2）之间。

2.根据权利要求1所述的上进风铝合金炉头，其特征在于：所述底板（7）向上延伸形成下外周壁（3），所述下外周壁（3）与炉头上盖的上外周壁（4）配合，螺纹连接，并通过激光焊接固定。

3.根据权利要求1所述的上进风铝合金炉头，其特征在于：所述底板（7）中央向上凸起形成凸台（10），所述凸台（10）顶端设有安装面（11），所述安装面（11）贴合所述圆形座板（8）通过螺栓紧固。

4.根据权利要求1所述的上进风铝合金炉头，其特征在于：所述圆形座板（8）内部向下延伸形成凸台（10），所述凸台顶部设有安装面（11），所述安装面（11）贴合所述底板（7）通过螺栓紧固。

5.根据权利要求3或4所述的上进风铝合金炉头，其特征在于：所述凸台（10）四周套接有定位环（12），所述定位环由圆形座板（8）向下延伸或者底板（7）向上延伸形成。

6.根据权利要求1所述的上进风铝合金炉头，其特征在于：所述螺栓为三或五个，呈均匀分布。

7.根据权利要求1所述的上进风铝合金炉头，其特征在于：所述炉头底座与所述炉头上盖均采用铝合金材质压铸成型。

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