CN211098387U - 一种炼厂酸性水罐区尾气综合治理系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种炼厂酸性水罐区尾气综合治理系统，包括接入脱气除油酸性水的酸性水沉降罐和与所述酸性水沉降罐相连通的酸性水缓冲罐，所述酸性水缓冲罐与酸性水汽提系统相连通；所述尾气综合治理系统还包括脱臭塔和油气分液罐，所述正压水封罐通过混合尾气输出管连通有设置负压引气的脱臭塔的底部；本实用新型的尾气处理系统采用“酸性气‑脱臭塔‑水环增压泵‑低压瓦斯火炬系统”的组合处理设备，实现氨气、硫化氢和烃类气体的分类处置，达到酸性尾气综合治理的目的。

Description

一种炼厂酸性水罐区尾气综合治理系统

技术领域

本实用新型属于环保和化工技术领域，特别涉及一种炼厂酸性水罐区尾气综合治理系统。

背景技术

炼油厂正常生产过程中会产生大量酸性水，这些酸性水分为加氢酸性水和非加氢酸性水两大类，加氢酸性水主要来源于加氢精制、加氢裂化等；非加氢酸性水主要来源于常减压、催化裂化、焦化、硫磺回收等。全厂酸性水统一由酸性水汽提装置集中回收处理。但酸性水来源广泛，成份复杂，不仅含有高浓度H₂S、NH₃等污染物外，还含有少量的轻污油、油气，高浓度H₂S、NH₃等酸性尾气散发到大气中，不仅污染环境，而且还对周围环境、人体健康造成危害，高浓度硫化氢排放还可能使人中毒或死亡。

《石油炼制工业污染物排放标准》(GB31570-2015)正式实施后，非甲烷总烃(简称VOCs)排放浓度要求低于120mg/m³，酸性气体回收装置SO₂特别排放限制不大于100mg/m³，因此酸性水罐顶气不能再进入硫磺烟囱高点放空，该部分气体的综合治理迫在眉睫。

现有炼油厂对酸性水罐顶尾气的处理设施有酸性水尾气脱臭方式有干剂吸附脱臭和液态除臭剂脱臭的物理方法，也有用MDEA溶剂吸收的化学方法；而VOCs废气一般采用吸附法、吸收法、燃烧法、冷凝法、生化处理法以及上述几种方式的组合来处理；且酸性水储罐的安全保障方式也各不相同。

但现有酸性水储罐尾气处理设备在生产运行过程中或检修期间会出现以下问题：罐顶尾气脱臭效果不佳，造成环境污染、操作人员中毒；传统的VOCs全回收工艺路线很难长期、稳定、连续地满足新规的排放要求；酸性水大罐安保系统设计不合理，而出现瘪罐、罐顶爆裂等事故。

综上，针对新规的排放要求，现有技术存在的不足，有必要开发一种适用于酸性水汽提装置，且能够增强脱臭除VOCs效果和运行维护方便的酸性水罐区尾气综合治理系统。

发明内容

为了解决现有尾气治理系统脱臭除VOCs效果差，且尾气治理系统运行维护不方便的难题，本实用新型提供了一种炼厂酸性水罐区尾气综合治理系统，通过集成酸性水湿法脱臭装置，可实现二级水洗、一级胺洗共三级组合脱臭工艺，串流吸收高浓度H₂S、NH₃等污染物，采用以“销毁法”代替传统的“再生吸附法”作为末段工艺组合治理VOCs，解决VOCs排放难题，响应国家环保新规要求，且在酸性水罐罐顶设置氮封保压系统、安全水封罐、正压水封罐，充分保障储罐安全。

本实用新型的目的是提供一种炼厂酸性水罐区尾气综合治理系统，具体采用如下技术方案：

一种炼厂酸性水罐区尾气综合治理系统，包括接入脱气除油酸性水的酸性水沉降罐和与所述酸性水沉降罐相连通的酸性水缓冲罐，所述酸性水缓冲罐与酸性水汽提系统相连通；

所述炼厂酸性水罐区尾气综合治理系统还包括集合管、正压水封罐、脱臭塔、水环增压泵和油气分液罐；

所述集合管的进气端分别连通所述酸性水沉降罐和所述酸性水缓冲罐的罐顶，且所述集合管上设置检测尾气输出压力的尾气压力变送器；

所述正压水封罐与所述集合管的出气端相连通，且所述正压水封罐通过混合尾气输出管连通有通过负压引气的脱臭塔；

所述脱臭塔内设置有多级尾气净化区，且所述脱臭塔的底部通过第二酸性水输出管与所述酸性水缓冲罐相连通；

所述水环增压泵的进口与所述脱臭塔顶端相连通，用于抽取所述脱臭塔内净化尾气，所述水环增压泵通过所述尾气压力变送器的压力值高于尾气压力范围触发启动；

所述油气分液罐通过VOCs尾气输出管与所述水环增压泵出口相连通，所述油气分液罐通过第一尾气管道连通有低压瓦斯火炬系统，所述油气分液罐顶部通过第二尾气管道延伸至空气中用于高点放空尾气；

所述第一尾气管道上设置有用于触发报警或关闭尾气输送的氧含量分析仪，所述第二尾气管道上设置有依据所述氧含量分析仪达到含氧阈值开启的紧急排空阀；

所述油气分液罐的底端与所述酸性水缓冲罐相连通，用于输出所述油气分液罐内酸性水。

优选的，多级所述尾气净化区包括利用净化水脱氨和少量硫化氢的一级水洗净化区、采用脱硫溶剂脱除剩余硫化氢的二级胺洗净化区和进一步脱除氨和硫化氢的三级水洗净化区。

进一步的，所述脱臭塔内设置有强力喷淋雾化混合器、喷淋雾化反应吸收器和液膜接触反应分离器。

优选的，所述脱臭塔底部连通有净化水循环泵的第一进水管，所述净化水循环泵的出水管与所述脱臭塔的顶部进水口相连通。

进一步的，所述净化水循环泵还设置有用于从外界补充净化水的第二进水管。

进一步的，一级水洗净化区利用净化水脱出氨气和少量硫化氢，二级胺洗净化区采用MDEA(甲基二乙醇胺)脱硫溶剂脱除剩余的硫化氢，三级水洗净化区进一步脱出氨和硫化氢。

优选的，所述脱臭塔底部连通有用于输送尾气吸收水的净化水循环泵的第一进水管，所述净化水循环泵的出水管与所述脱臭塔的顶部进水口相连通。

进一步的，所述净化水循环泵还设置有用于从外界补充净化水的第二进水管。

优选的，所述脱臭塔连通有用于循环富胺液的胺液循环泵，所述胺液循环泵的出水口与所述脱臭塔的富胺液进口相连通。

优选的，所述脱臭塔上还设置有用于补充MDEA贫液的MDEA贫液进口。

优选的，所述水环增压泵通过启停装置开启，所述启停装置通过所述尾气压力变送器的压力值高于设定尾气压力范围触发；

所述水环增压泵上还设置有回流管，所述回流管的一端与所述水环增压泵出口相连通，所述回流管的另一端与所述水环增压泵进口相连通；

进一步的，所述回流管上还设置有用于调节尾气抽吸量和所述水环增压泵进口压力的回流阀。

进一步的，所述水环增压泵与所述脱臭塔连接的管道上设置有脱臭塔顶压力变送器，用于实时检测VOCs尾气输出的压力值；

优选的，所述油气分液罐的罐顶设置分液罐顶压力变送器；

所述油气分液罐通过第三酸性水输出管与所述酸性水缓冲罐相连通，所述第三酸性水输出管靠近所述油气分液罐的一端设置有调节液控阀，所述调节控制阀用于控制罐内液面保持在设定范围内；

优选的，所述第一尾气管道上还设置有油气压控阀、对夹式止回阀和阻火器。

进一步的，所述阻火器靠近低压瓦斯火炬系统设置；

所述油气压控阀靠近所述油气分液罐设置；

所述对夹式止回阀位于所述油气压控阀和所述阻火器之间。

优选的，所述酸性水沉降罐顶部设有补充罐内压力的充氮压控系统；

所述酸性水沉降罐罐顶设置有用于控制氮气输入的沉降罐补氮阀；

所述酸性水沉降罐上设置有沉降罐压力变送器。

进一步的，所述沉降罐压力变送器达到设定充氮压力范围时控制所述沉降罐补氮阀开启。

优选的，所述酸性水缓冲罐的顶部与所述充氮压控系统相连通；

所述酸性水缓冲罐罐顶设置有用于控制氮气输入的缓冲罐补氮阀；

所述酸性水缓冲罐设置有缓冲罐压力变送器；

进一步的，所述缓冲罐压力变送器达到设定充氮压力范围时控制所述缓冲罐补氮阀开启；

优选的，所述集合管依次设置有第一出气端、第二出气端和第三出气端，所述第一出气端连通有用于水封所述酸性水沉降罐的安全水封罐，所述第二出气端与所述正压水封罐连通，所述第三出气端与正压水封罐旁路连通，

进一步的，尾气压力变送器设置于所述第一出气端与第二出气端之间。

进一步的，所述正压水封罐旁路上设置有尾气开关阀，所述尾气开关阀依据尾气压力变送器的压力值超过尾气压力紧急阈值时开启。

进一步的，尾气压力范围低于尾气压力紧急阈值。

优选的，所述酸性水沉降罐底部酸性水出口与所述酸性水缓冲罐的酸性水入口通过倒U型管连接。

进一步的，所述酸性水沉降罐罐底部酸性水出口的设置高度低于所述酸性水缓冲罐的酸性水入口设置高度。

优选的，所述酸性水缓冲罐底部出口通过酸性水增压泵连接至酸性水汽提系统。

本实用新型能够带来以下有益效果：

1)本实用新型的尾气处理系统采用“酸性气-脱臭塔-水环增压泵-低压瓦斯火炬系统”的组合处理设备，实现氨气、硫化氢和烃类气体的分类处置，达到酸性尾气综合治理的目的。

2)本实用新型采用脱臭塔，通过负压引气、强力喷淋雾化混合器、喷淋雾化反应吸收器及液膜接触反应分离器等高效组合吸收组件，可脱除99％以上的氨及硫化氢；

喷淋雾化反应吸收器及液膜接触分离反应器可在液体高速喷射状态下产生巨大的雾化，将液体撕裂成微米级的液膜和液滴，形成快速更新的相界面，使得气液传质速率比传统的塔器提高2～10数量级，单位设备体积的微观混合与传质过程得到极大强化，同时产生微负压将气体引出。

3)本实用新型的尾气综合处理系统所使用的脱臭塔将脱氨塔和胺洗塔集成一体，既简化了工艺流程，也可减少占地面积，节省设备投资。

4)本实用新型的尾气综合处理系统采用安全水封罐和正压水封罐组合技术，两个水封罐功能独立，分别起作用，既可保证补氮阀故障、酸性沉降罐和酸性缓冲罐顶大量油气聚集超压等情况下的大罐安全运行，也可有效减少尾气的排放。

5)本实用新型的尾气综合处理系统以尾气“销毁法”代替传统的“再生吸附法”作为治理VOCs尾气的最后处理措施，通过设置氧含量分析仪、阻火器、对夹式止回阀、压控调节装置等设施，确保整个尾气处理系统安全环保并实现长周期运行。

附图说明

下面将以明确易懂的方式，结合附图说明优选实施方式，对本实用新型的上述特性、技术特征、优点及其实现方式予以进一步说明。

图1是本实用新型酸性水罐区尾气综合治理系统的结构示意图。

附图标号说明：1、酸性水沉降罐；2、酸性水缓冲罐；3、酸性水增压泵；4、安全水封罐；5、正压水封罐；6、沉降罐补氮阀；7、沉降罐顶压力变送器；8、缓冲罐补氮阀；9、缓冲罐顶压力变送器；10、尾气压力变送器；11、尾气开关阀；12、脱臭塔；13、净化水循环泵；14、胺液循环泵；15、脱臭塔顶压力变送器；16、回流阀；17、水环增压泵；18、启停装置；19、油气分液罐；20、分液罐顶压力变送器；21、油气压控阀；22、紧急排空阀；23、氧含量分析仪；24、对夹式止回阀；25、阻火器；26、液位变送器；27、液控阀。

具体实施方式

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对照附图说明本实用新型的具体实施方式。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图，并获得其他的实施方式。

为使图面简洁，各图中只示意性地表示出了与本实用新型相关的部分，它们并不代表其作为产品的实际结构。

实施例1

如图1所示，为一种炼厂酸性水罐区尾气综合治理系统，包括接入脱气除油酸性水的酸性水沉降罐1和与所述酸性水沉降罐1相连通的酸性水缓冲罐2，所述酸性水缓冲罐2与酸性水汽提系统相连通；

所述炼厂酸性水罐区尾气综合治理系统还包括集合管、正压水封罐5、脱臭塔12、水环增压泵17和油气分液罐19；

所述集合管的进气端分别连通所述酸性水沉降罐1和所述酸性水缓冲罐2的罐顶，且所述集合管上设置检测尾气输出压力的尾气压力变送器10；

所述正压水封罐5与所述集合管的出气端相连通，且所述正压水封罐5通过混合尾气输出管连通有负压引气的脱臭塔12底部；

所述脱臭塔12内设置有多级尾气净化区，且所述脱臭塔12的底部通过第二酸性水输出管与所述酸性水缓冲罐2相连通；

所述水环增压泵17的进口与所述脱臭塔12顶端相连通，用于抽取所述脱臭塔12内净化尾气，所述水环增压泵17通过所述尾气压力变送器10的压力值高于尾气压力范围触发启动；

所述油气分液罐19通过VOCs尾气输出管与所述水环增压泵17出口相连通，所述油气分液罐19通过第一尾气管道连通有低压瓦斯火炬系统，所述油气分液罐19顶部通过第二尾气管道延伸至空气中用于高点放空尾气；

所述第一尾气管道上设置有用于触发报警或关闭尾气输送的氧含量分析仪23，所述第二尾气管道上设置有依据所述氧含量分析仪23达到含氧阈值开启的紧急排空阀22；

所述油气分液罐19的底端与所述酸性水缓冲罐2相连通，用于输出所述油气分液罐19内酸性水。

本实施例采用采用“酸性气-脱臭塔12-水环增压泵17-低压瓦斯火炬管网”的组合处理装置，对氨气、硫化氢和烃类进行分类处置，达到酸性尾气综合治理的目的，产生的污水统一排至所述酸性水缓冲罐2中，集中处理。且对除氨脱硫后的尾气继续进行烃类脱除，再通过“销毁法”代替传统的“再生吸附法”作为本系统治理VOCs尾气的最后手段，有效确保整个尾气处理系统安全环保、并实现长周期运行。采用负压引气设置，实现尾气超过一定压力后能够通过水环增压泵17开启抽取进入脱臭塔12，避免水环增压泵17持续运行，保证酸性水缓冲罐2和酸性水设置罐的稳定性，实现尾气处理装置的节能，在尾气含氧量过高时紧急排放至空气中，避免进入低压瓦斯火炬发生危险，进一步保证整个尾气处理装置的安全稳定。

实施例2

在实施例1的基础上，多级所述尾气净化区包括利用净化水脱氨和少量硫化氢的一级水洗净化区、采用脱硫溶剂脱除剩余硫化氢的二级胺洗净化区和进一步脱除氨和硫化氢的三级水洗净化区。

进一步的，所述脱臭塔12内设置有强力喷淋雾化混合器、喷淋雾化反应吸收器和液膜接触反应分离器。

喷淋雾化反应吸收器及液膜接触分离反应器可在液体高速喷射状态下产生巨大的雾化，将液体撕裂成微米级的液膜和液滴，形成快速更新的相界面，气液传质速率比传统的塔器提高2～10数量级，单位设备体积的微观混合与传质过程得到极大强化，同时产生微负压将气体引出。

进一步的，一级水洗净化区利用净化水脱出氨气和少量硫化氢，二级胺洗净化区采用MDEA(甲基二乙醇胺)脱硫溶剂，脱除剩余的硫化氢，三级水洗净化区进一步脱出氨和硫化氢。

在本实施列中脱臭塔12，以净化水、MDEA作为吸收剂，采用负压引气、强力喷淋雾化混合器、喷淋雾化反应吸收器及液膜接触反应分离器等高效组合吸收组件，可脱除99％以上的氨及硫化氢，大大提高尾气中氨气及硫化氢的处理效率。

实施例3

在实施例1和实施例2的基础上，所述脱臭塔12底部连通有用于输送尾气吸收水的净化水循环泵13的第一进水管，所述净化水循环泵13的出水管与所述脱臭塔12的顶部进水口相连通。

进一步的，所述净化水循环泵13还设置有用于从外界补充净化水的第二进水管。

优选的，所述脱臭塔12连通有胺液循环泵14，所述胺液循环泵14的出水口与所述脱臭塔12的富胺液进口相连通。

优选的，所述脱臭塔12上还设置有用于补充MDEA贫液的MDEA贫液进口。

在本实施例中胺液循环泵14增压循环回用富胺液，脱臭塔12底部吸收水经净化水循环泵13增压循环回用，新鲜净化水和MDEA贫液间断补入脱臭塔12相应入口，从而有效减少尾气处理过程中水资源的浪费，提高脱臭塔12的节能性。

实施例4

在实施例1、2和3的基础上，所述水环增压泵17通过启停装置18开启，所述启停装置18通过所述尾气压力变送器10的压力值高于设定尾气压力范围触发；

所述水环增压泵17上还设置有回流输送管，所述回流输送管的一端与所述水环增压泵17出口相连通，所述回流输送管的另一端与所述水环增压泵17进口相连通；

进一步的，所述回流输送管上还设置有用于调节尾气抽吸量和所述水环增压泵17进口压力的回流阀16。

进一步的，所述水环增压泵17与所述脱臭塔12连接的管道上设置有脱臭塔顶压力变送器15，用于实时检测VOCs尾气输出的压力值；

在本实施例中，当所述尾气压力变送器10的压力达到设定尾气压力范围时，说明尾气排出量较大，需要进行净化处理，启停装置18启动所述水环增压泵17抽取脱臭塔12内气体，使脱臭塔12内形成负压，从而实现尾气进入脱臭塔12内。

排出的VOCs尾气经水环增压泵17增压至一定压力，保证尾气压差大于后续装置的压降，从而保证VOCs尾气能够顺利进入低压瓦斯火炬系统。在水环增压泵17上设置回流输送管和回流阀16，能够依据检测VOCs尾气输出的压力值，调节VOCs尾气的抽吸量和水环增压泵入口管路压力，保证尾气在脱臭塔12内停留充分时间，充分保证水环增压泵17的安全运行，尽可能降低水环增压泵17处的能耗。

实施例5

在实施例1-4的基础上，所述油气分液罐19的罐顶设置分液罐顶压力变送器20；

所述油气分液罐19通过第三酸性水输出管与所述酸性水缓冲罐2相连通，所述第三酸性水输出管靠近所述油气分液罐19的一端设置有调节液控阀27，所述调节控制阀用于控制罐内液面保持在设定范围内；

在本实施例中通过调节液控阀27，控制罐内液位保持在设定阈值体积，既可避免油气带液，也可防止油气反串至储罐造成安全隐患。

优选的，所述第一尾气管道上还设置有油气压控阀21、对夹式止回阀24和阻火器25。

进一步的，所述阻火器25靠近低压瓦斯火炬系统设置；

所述油气压控阀21靠近所述油气分液罐19设置；

所述对夹式止回阀24位于所述油气压控阀21和所述阻火器25之间。

油气压控阀21通过氧含量分析仪23达到含氧阈值后控制关闭，同时紧急排空阀22打开高点放空尾气。当氧含量大于1％vol时触发报警装置提示密切监控，当氧含量大于2％vol时，油气压控阀21关闭停止尾气排入低压瓦斯火炬系统，紧急排空阀22打开高点放空尾气。

对夹式止回阀24可防止火炬气反串至油气分液罐19，阻火器25可避免更多设备受到火况波及。

在本实施例中通过油气分液罐19和低压瓦斯火炬的组合，将烃类物质除去，剩余气体采用燃烧消除的方式解决尾气的污染，且设置紧急排空阀22、对夹式止回阀24以及阻火器25，全面保障油气分液罐19和低压瓦斯火炬系统的安全运行。

实施例6

在实施例1-5的基础上，所述酸性水沉降罐1顶部设有补充罐内压力的充氮压控系统；

所述酸性水沉降罐1罐顶设置有用于控制氮气输入的沉降罐补氮阀6；

所述酸性水沉降罐1上设置有沉降罐压力变送器。

进一步的，所述沉降罐压力变送器达到设定充氮压力范围时控制所述沉降罐补氮阀6开启。

优选的，所述酸性水缓冲罐2的顶部与所述充氮压控系统相连通；

所述酸性水缓冲罐2罐顶设置有用于控制氮气输入的缓冲罐补氮阀8；

所述酸性水缓冲罐2设置有缓冲罐压力变送器；

进一步的，所述缓冲罐压力变送器达到设定充氮压力范围时控制所述缓冲罐补氮阀8开启。

设置充氮压控系统，能够在缓冲罐压力变送器和沉将罐压力变送器显示的罐内压力低于充氮压力范围时，开启沉降罐补氮阀6和缓冲罐补氮阀8补充氮气，维持酸性水沉降罐1和酸性水缓冲罐2内压力稳定，避免罐内液体大量波动，确保罐体的安全，当达到充氮压力范围的临界值时，停止充氮。

优选的，所述集合管依次设置有第一出气端、第二出气端和第三出气端，所述第一出气端连通有用于水封所述酸性水沉降罐1和酸性水缓冲罐2的安全水封罐4，所述第二出气端连通有用于水封所述酸性水沉降罐1和酸性水缓冲罐2的正压水封罐5，所述第三出气端连通有用于释放正压水封罐5内尾气压力的正压水封罐5旁路；

尾气压力变送器10设置于所述第二出气端与第三出气端之间；

所述正压水封罐5旁路上设置有尾气开关阀11，所述尾气开关阀11依据尾气压力变送器10超过尾气压力紧急阈值时开启。

进一步的，尾气压力范围低于尾气压力紧急阈值时关闭。

采用安全水封罐4和正压水封罐5组合技术，两罐功能独立，分别起作用，既可保证补氮阀故障、大罐罐顶大量油气聚集超压等情况下的大罐本质安全，也可有效减少尾气的排放。

当排气压力超过尾气压力范围，启动水环增压泵17开启后续尾气处理设备；当尾气压力达到尾气压力紧急阈值，则启动尾气开关阀11，将过多尾气通过所述正压水封罐5旁路进行处理；

其中，所述正压水封罐5旁路可为原尾气脱臭塔，也可为其他单独设置的尾气处理设备；

通过水封罐、充氮系统、尾气开关阀11和所述正压水封罐5旁路的设置，既保证了两个酸性水罐的稳定运行，间断启动后续尾气处理设备，同时利用所述正压水封罐5旁路减缓突发状况下的排气压力，保证整个尾气综合处理系统能够安全环保的运行。

实施例7

在实施例1-6的基础上，所述酸性水沉降罐1罐底部酸性水出口与所述酸性水缓冲罐2的酸性水入口通过倒U型管连接。

进一步的，所述酸性水沉降罐1罐底部酸性水出口的设置高度低于所述酸性水缓冲罐2的酸性水入口设置高度。

优选的，所述酸性水缓冲罐2底部出口通过酸性水增压泵3连接至酸性水汽提系统。

在本实施例中，有效实现所述酸性水沉降罐1内酸性水有足够的停留时间，完成油水分层和污泥沉降，与所述酸性水缓冲罐2的水气相互连通，而避免污油和污泥进入管道或酸性缓冲罐2内，避免发生堵塞或污油污泥进入酸性水汽提系统。

实施例8

在实施例1-7的基础上，所述安全水封罐4底端通过用于溢流污水的溢流管与所述酸性水沉降罐1相连通；

所述正压水封罐5通过用于输出酸性水的第一酸性水输出管与所述酸性水缓冲罐2相连通。

在本实施例中，有效保证两个水封罐内的污水能够及时进入对应酸性水罐，统一输出至酸性水汽提系统内进行处理。

实施例9

以某石化公司120吨/小时酸性水汽提装置的酸性水罐区尾气系统为例对本实用新型的尾气综合处理系统进行说明。

《石油炼制工业污染物排放标准》(GB31570-2015)的正式实施后，酸性水罐区的气体综合治理迫在眉睫。目前该系统存在以下问题：1.未设置VOCs处理设施，不符合新规要求；2.原设置尾气脱臭系统，仅采用脱臭剂吸收H₂S，极易穿透失效，尾气排放不满足环保要求；3.未设置氮封保压系统，酸性水储罐安全得不到保障。通过本实用新型提供的炼厂酸性水罐区尾气综合治理系统能够解决上述问题，具体实施方式说明如下：

结合图1所示，原料酸性水经脱气除油后，通过原料水输送管与酸性水沉降罐1的酸性水入口相连。酸性水沉降罐1罐底部出口与酸性水缓冲罐2中下部入口通过倒U型管连接，所述酸性水缓冲罐2底部出口连接酸性水增压泵3，通过酸性水增压泵3将酸性水缓冲罐2内的酸性水增压后输送至酸性水汽提系统。

所述酸性水沉降罐1和酸性水缓冲罐2罐顶连通有集合管，为了减少改造成本，将正压水封罐旁路设置为原“吸附法”尾气脱臭塔。集合管的第二出气端与第三出气端之间设置尾气压力变送器10，实时检测酸性水沉降罐1和酸性水缓冲罐2排出尾气的压力，集合管与原设置尾气脱臭系统连接的第三出气端设置尾气开关阀11。

正常运行时，所述集合管分两路输送尾气，其中一路通过安全水封罐4接收尾气，用于保持两大罐的压力控制在-500-+2000PaG，确保两大罐的气压在承受范围内，保证酸性水沉降罐1和酸性水缓冲罐2的安全和运行稳定；尾气集合管另一路连通正压水封罐5接收尾气，分担安全水封罐4的气体量，避免造成安全水封罐4破坏。设定尾气压力范围为550-950PaG及尾气压力紧急阈值为1900PaG。

采用水封对酸性水沉降罐1和酸性水缓冲罐2设定“憋罐”程序，当两个酸性水罐压力在550-950PaG之间时，酸性水罐既不外排尾气，也不往内补充氮气，以减少尾气外排量。一旦尾气压力变送器10压力大于1900PaG时，打开尾气开关阀11，尾气通过管道直接排至原“吸附法”尾气脱臭塔，经吸附剂脱臭后排至硫磺回收尾气烟囱高点放空。

酸性水沉降罐1和酸性水缓冲罐2罐顶均设有充氮压控系统，酸性水沉降罐1与充氮压控系统连通的输气管道上设置有沉降罐补氮阀6和沉降罐压力变送器7。酸性水缓冲罐2罐顶与充氮压控系统连通的输气管道上设置有缓冲罐补氮阀8和缓冲罐压力变送器9。

设定充氮压力范围为350-500PaG，当沉降罐压力变送器7和缓冲罐压力变送器9的压力值低于350PaG时，同时打开沉降罐补氮阀6和缓冲罐补氮阀8，往酸性水沉降罐1和酸性水缓冲罐2内补充氮气，至沉降罐压力变送器7和缓冲罐压力变送器9的压力达到500PaG时，再同时关闭沉降罐补氮阀6和缓冲罐补氮阀8。

安全水封罐4溢流污水通过第一溢流管接入酸性水沉降罐1底部，正压水封罐5溢流污水通过第一酸性水输出管接入所述酸性水缓冲罐5底部，实现安全水封罐4和正压水封罐5内溢流污水的回收处理。

当尾气压力变送器10大于950PaG时，尾气突破正压水封罐5水封，同时压力信号触发启停装置18，水环增压泵17连锁开启，尾气抽吸进入脱臭塔12，完成三级吸收：一级水洗利用净化水脱出99％的氨和少量硫化氢，二级胺洗采用脱硫系统的MDEA(甲基二乙醇胺)脱硫溶剂，脱除剩余的硫化氢，三级水洗进一步脱出氨和硫化氢，之后，净化尾气从脱臭塔12顶部排除进入后续VOCs处理系统。

塔内胺液循环泵14增压循环回用富胺液，塔内吸收水经净化水循环泵13增压循环回用，底部污水排至所述酸性水缓冲罐2。新鲜净化水和MDEA贫液通过管道间断补入脱臭塔12相应入口。

VOCs尾气经水环增压泵17增压至50～60kPa，保证尾气压差大于后续装置的压降，从而保证VOCs尾气能够顺利进入低压瓦斯火炬系统。水环增压泵17出口设置回流管，回流管上设置回流阀16，用于调节尾气抽吸量和入口管路压力。VOCs尾气经增压后进入油气分液罐19脱除凝液，脱液后的VOCs尾气一路通过第一尾气管道进入瓦斯火炬管系统，一路通过第二尾气管道延伸至空气中。

油气分液罐19顶设置与罐体连接的油气输出管上设置有其压控阀21，通过调节油气压控阀21开度维持罐内压力在35-40kPaG，在确保尾气能顺利进入低压瓦斯火炬系统的同时尽可能降低水环增压泵17处的能耗。

VOCs尾气管上设置氧含量分析仪23，当氧含量大于1％vol时报警，当氧含量大于2％vol时，停止外排入低压瓦斯火炬，紧急排空阀22打开高点放空尾气。所述氧含量分析仪23与低压瓦斯火炬管网的管道上按流向依次设置对夹式止回阀24、阻火器25。对夹式止回阀可防止火炬气反串至油气分液罐；阻火器可避免更多设备受到火况波及。

所述油气分液罐19设有液位变送器26，通过调节液控阀27，控制罐内液位保持在20-30％，既可避免油气带液，也可防止油气反串至储罐造成安全隐患。

通过实施本实施例中“酸性气-脱臭塔-水环增压泵-低压瓦斯火炬管网”的组合处理设备，有效减少尾气排放，高效脱出尾气中的NH₃和H₂S，同时销毁尾气中的VOCs，达到酸性尾气综合治理的目的。且使用过程中安全环保，运行可靠，值得在炼油厂酸性水罐区尾气综合治理系统中推广应用。

应当说明的是，上述实施例均可根据需要自由组合，对于其它的众多组合，此处不再一一赘述。以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种炼厂酸性水罐区尾气综合治理系统，包括接入脱气除油酸性水的酸性水沉降罐和与所述酸性水沉降罐相连通的酸性水缓冲罐，所述酸性水缓冲罐与酸性水汽提系统相连通，其特征在于：

所述炼厂酸性水罐区尾气综合治理系统还包括集合管、正压水封罐、脱臭塔、水环增压泵和油气分液罐；

所述集合管的进气端分别连通所述酸性水沉降罐和所述酸性水缓冲罐的罐顶，且所述集合管上设置检测尾气输出压力的尾气压力变送器；

所述正压水封罐与所述集合管的出气端相连通，且所述正压水封罐通过混合尾气输出管连通有负压引气的脱臭塔；

所述脱臭塔内设置有多级尾气净化区，且所述脱臭塔的底部通过第二酸性水输出管与所述酸性水缓冲罐相连通；

所述水环增压泵的进口与所述脱臭塔顶端相连通，用于抽取所述脱臭塔内净化尾气，所述水环增压泵通过所述尾气压力变送器的压力值高于尾气压力范围触发启动；

所述油气分液罐通过VOCs尾气输出管与所述水环增压泵出口相连通，所述油气分液罐通过第一尾气管道连通有低压瓦斯火炬系统，所述油气分液罐顶部通过第二尾气管道延伸至空气中用于高点放空尾气；

所述第一尾气管道上设置有用于触发报警或关闭尾气输送的氧含量分析仪，所述第二尾气管道上设置有依据所述氧含量分析仪达到含氧阈值开启的紧急排空阀；

所述油气分液罐的底端与所述酸性水缓冲罐相连通，用于输出所述油气分液罐内酸性水。

2.根据权利要求1所述的炼厂酸性水罐区尾气综合治理系统，其特征在于：

多级所述尾气净化区包括利用净化水脱氨和少量硫化氢的一级水洗净化区、采用脱硫溶剂脱除剩余硫化氢的二级胺洗净化区和进一步脱出氨和硫化氢的三级水洗净化区。

3.根据权利要求2所述的炼厂酸性水罐区尾气综合治理系统，其特征在于：

所述脱臭塔底部连通有用于输送吸收水的净化水循环泵的第一进水管，所述净化水循环泵的出水管与所述脱臭塔的顶部进水口相连通；

所述净化水循环泵还设置有用于从外界补充净化水的第二进水管；

所述脱臭塔连通有用于循环富胺液的胺液循环泵，所述胺液循环泵的出水口与所述脱臭塔的富胺液进口相连通；

所述脱臭塔上还设置有用于补充MDEA贫液的MDEA贫液进口。

4.根据权利要求1所述的炼厂酸性水罐区尾气综合治理系统，其特征在于：

所述水环增压泵通过启停装置开启，所述启停装置通过所述尾气压力变送器的压力值高于设定尾气压力范围触发；

所述水环增压泵上还设置有回流管，所述回流管的一端与所述水环增压泵出口相连通，所述回流管的另一端与所述水环增压泵进口相连通；

所述回流管上还设置有用于调节尾气抽吸量和所述水环增压泵进口压力的回流阀。

5.根据权利要求2所述的炼厂酸性水罐区尾气综合治理系统，其特征在于：所述第一尾气管道上还设置有油气压控阀、对夹式止回阀和阻火器；

所述阻火器靠近低压瓦斯火炬系统设置；

所述油气压控阀靠近所述油气分液罐设置；

所述对夹式止回阀位于所述油气压控阀和所述阻火器之间。

6.根据权利要求1所述的炼厂酸性水罐区尾气综合治理系统，其特征在于：

所述正压水封罐旁路上设置有尾气开关阀，所述尾气开关阀依据尾气压力变送器达到设定阈值时开启。

7.根据权利要求1-6任一项所述的炼厂酸性水罐区尾气综合治理系统，其特征在于：

所述酸性水沉降罐和所述酸性水缓冲罐的顶部均设有补充罐内压力的充氮压控系统；

所述酸性水沉降罐罐顶设置有用于控制氮气输入的沉降罐补氮阀；

所述酸性水缓冲罐罐顶设置有用于控制氮气输入的缓冲罐补氮阀。

8.根据权利要求7所述的炼厂酸性水罐区尾气综合治理系统，其特征在于：

所述酸性水沉降罐上设置有沉降罐压力变送器，所述沉降罐压力变送器达到设定压力阈值时控制所述沉降罐补氮阀开启；

所述酸性水缓冲罐设置有缓冲罐压力变送器，所述缓冲罐压力变送器达到设定压力阈值时控制所述缓冲罐补氮阀开启。

9.根据权利要求7所述的炼厂酸性水罐区尾气综合治理系统，其特征在于：

所述酸性水沉降罐底部酸性水出口与所述酸性水缓冲罐中下部的酸性水入口通过倒U型管连接。

10.根据权利要求1所述的炼厂酸性水罐区尾气综合治理系统，其特征在于：

所述酸性水沉降罐连通有安全水封罐，所述安全水封罐底端通过用于溢流污水的溢流管与所述酸性水沉降罐相连通；

所述正压水封罐通过用于输出酸性水的第一酸性水输出管与所述酸性水缓冲罐相连通。

Images