CN210408409U - 阀结构、集成泵及电子血压计 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种阀结构、集成泵及电子血压计，阀结构包括阀壳体、导向机构、密封机构及限位机构，阀壳体开设有通气腔室、进气孔、排气孔以及充气孔，导向机构连接于通气腔室的腔壁并具有与进气孔相连通的导向槽，密封机构位于导向槽内并能够沿导向槽往复运动，密封机构具有远离排气孔的起始位置以及封堵住排气孔的封堵位置，密封机构能够在充气时，由起始位置运动至封堵位置，同时使得充气孔与进气孔相连通，还能够在停止充气时从封堵位置运动至起始位置，同时使得充气孔与排气孔相连通。本阀结构的密封机构在充气过程中能够准确与排气孔对位并封堵住排气孔，防止漏气的发生，且使得进气孔与充气孔相连通，保证充气过程顺利且流畅地进行。

Description

阀结构、集成泵及电子血压计

技术领域

本实用新型属于阀门技术领域，尤其涉及一种阀结构、集成泵及电子血压计。

背景技术

人们使用电子血压计测量血压时，先是通过集成泵向臂带或腕带的气囊中充气以便进行测量，测量完成后，停止充气动作，气囊通过集成泵自动排放气体，放气过程无需人工干预。

现有的集成泵包括泵主体及阀结构，该阀结构如图17所示，包括第一阀壳体910、与第一阀壳体910相对接的第二阀壳体920及密封连接于第一阀壳体910及第二阀壳体920之间的隔膜930，第一阀壳体910具有第一通气槽，第一通气槽的槽底开设有与泵主体的排气机构相连通的第一进气孔901、与泵主体的排气结构相连通的第二进气孔902，第一通气槽的槽底设有朝向隔膜930凸出的阀座940，第二阀壳体920具有第二通气槽，第二通气槽的槽底开设有与气囊相连通的充气孔903及与大气连通的排气孔904，第一阀壳体910与第二阀壳体920相对接使得第一通气槽与第二通气槽共同形成通气腔，隔膜930与第一通气槽的槽底及第二通气槽的槽底均间隔设置，以将通气腔分为上腔室 911和下腔室921，隔膜930与阀座940相对应的位置开设有通气孔931，隔膜 930具有一定弹性，使其在下腔室921的气压足够大时能够通过弹性变形封堵住排气孔904，在停止充气或上腔室911气压较大时能够贴合于阀座940以封堵住隔膜930上的通气孔931。

现有的集成泵的工作过程如下，当泵主体向排气结构充气时，气体通过第一进气孔901及第二进气孔902进入下腔室921，当气压足够大时隔膜930发生弹性变形并封堵住排气孔904，同时与阀座940分离，气体通过隔膜930上的通气孔931进入上腔室911，再通过充气孔903进入气囊，完成充气过程，当泵主体停止充气后，隔膜930由于弹性恢复力及大气压力与充气孔903分离，使得充气孔903与排气孔904相连通，气囊中的气体回流经过排气孔904、上腔室911及充气孔903排出，此时隔膜930的通气孔931处贴合于阀座940，阀座940得以封堵住隔膜930通气孔931防止气体进入下腔室921，完成放气过程。

但是现有的这种阀结构通过隔膜930发生弹性形变后远离阀座使得下腔室与通气孔相连通，当下腔室921气压过大时易使得隔膜930的通气孔931与第一阀壳体910相贴合，进而导致通气孔931被封堵，造成充气困难。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种阀结构、集成泵及电子血压计，旨在解决现有技术中阀结构在充气过程中易导致通气孔被封堵从而造成充气困难的技术问题。

本实用新型是这样实现的，一种阀结构，用于连接泵主体及气囊，包括：

阀壳体，所述阀壳体开设有通气腔室、连通所述通气腔室与所述泵主体的进气孔、连通所述通气腔室与大气的排气孔以及连通所述通气腔室与所述待充气机构的充气孔；

导向机构，所述导向机构连接于所述通气腔室的腔壁，所述导向机构具有与所述进气孔相连通的导向槽，所述排气孔与所述导向槽相对设置，所述导向槽的槽壁开设有与所述通气腔室相连通的出气通道；

密封机构，所述密封机构位于所述导向槽内并能够沿所述导向槽的延伸方向往复运动，所述密封机构具有远离所述排气孔的起始位置以及封堵住所述排气孔的封堵位置，所述密封机构能够在所述泵主体朝向所述进气孔充气时，由所述起始位置运动至所述封堵位置，同时使得所述出气通道与所述进气孔相连通，还能够在所述泵主体停止充气时从所述封堵位置运动至所述起始位置，同时使得所述充气孔与所述排气孔相连通；

限位机构，所述限位机构用于限制所述密封机构从所述进气孔滑出。

进一步地，所述阀结构还包括连接于所述通气腔室的腔壁并朝向所述导向机构延伸的对接管，所述对接管具有贯穿设置且与所述排气孔相连通的对接孔，所述密封机构在位于封堵位置时抵顶于所述对接管并封堵住所述对接管朝向所述密封机构的开口。

进一步地，所述出气通道包括：

开设于所述导向槽的槽壁并贯穿至所述通气腔室的通气孔，所述通气孔至少能够在所述密封机构位于所述封堵位置时与所述进气孔相连通，或，

沿所述导向槽的延伸方向延伸并贯穿至所述导向机构朝向所述对接管的端面的通气槽，所述通气槽能够在所述密封机构位于所述封堵位置时与所述进气孔相连通，所述通气槽的槽深等深，或沿朝向所述对接管的方向渐深设置，所述通气槽为条状或沿所述导向机构的内壁周向设置。

本实用新型还提供一种阀结构，用于连接泵主体及待充气机构，包括：

阀壳体，所述阀壳体开设有通气腔室、连通所述通气腔室与所述泵主体的进气孔；

导向机构，所述导向机构连接于所述阀壳体，所述导向机构具有与所述通气腔室相连通的导向槽，所述导向槽的槽底开设有与大气相连通的排气孔，所述导向槽的槽壁开设有贯穿设置并用于与所述待充气机构相连通的充气孔；

密封机构，所述密封机构位于所述导向槽内并能够沿所述导向槽的延伸方向往复运动，所述密封机构具有远离所述排气孔的起始位置以及封堵住所述排气孔的封堵位置，所述密封机构能够在所述泵主体朝向所述进气孔充气时，由所述起始位置运动至所述封堵位置，同时使得所述通气腔室与所述充气孔相连通，还能够在所述泵主体停止充气时从所述封堵位置运动至所述起始位置，同时使得所述充气孔与所述排气孔相连通；

限位机构，所述限位机构用于限制所述密封机构从所述进气孔滑出。

进一步地，所述阀结构还包括连接于所述导向槽的槽底并朝向所述通气腔室延伸的对接管，所述对接管具有贯穿设置且与所述排气孔相连通的对接孔，所述密封机构在位于封堵位置时抵顶于所述对接管并封堵住所述对接管朝向所述密封机构的开口。

进一步地，所述导向槽的槽壁开设有与所述充气孔相连通的出气通道，所述出气通道能够在所述密封机构位于所述封堵位置时与所述通气腔室连通，所述出气通道至少包括沿所述导向槽的延伸方向延伸并贯穿至所述充气孔的孔壁的通气槽，所述通气槽能够在所述密封机构位于所述封堵位置时与所述通气腔室相连通，所述通气槽的槽深等深，或沿朝向所述对接管的方向渐深设置，所述通气槽为条状或沿所述导向机构的内壁周向设置。

进一步地，所述限位机构至少包括连接于所述导向槽的槽壁的限位块或具有弹性的弹性件中的一个或两个，所述密封机构在位于所述起始位置时搭设于所述限位块朝向所述对接管的一侧，所述弹性件至少连接于所述密封机构，所述弹性件能够在所述密封机构由所述起始位置运动至所述封堵位置时发生弹性变形并产生弹性恢复力，还能够在所述泵主体停止充气时通过释放所述弹性恢复力使得所述密封机构由所述封堵位置运动至所述起始位置，其中，

所述弹性件套接于所述对接管，所述弹簧在自由状态下的高度大于所述对接管的高度，或，

所述弹性件的一端连接于所述密封机构朝向所述对接管的一侧且另一端连接于所述对接管的内管壁，或，

所述弹性件的一端连接于所述密封机构背离所述对接管的一侧且另一端连接于所述导向槽的槽壁；

或者，

所述限位机构包括所述弹性件及限位透气件，所述弹性件的一端连接于所述密封机构且另一端连接于所述限位透气件，所述限位透气件能够在所述弹性件发生弹性变形时固定其与所述弹性件的连接端的位置，所述限位透气件自由设置，或，所述限位透气件连接于所述导向机构、所述对接管或所述阀壳体。

进一步地，所述密封机构具有弹性，且能够在运动至封堵位置时由于气流的挤压力发生弹性变形并产生弹性恢复力，并在所述泵主体停止充气时释放所述弹性恢复力，以与所述排气孔分离并运动至所述起始位置。

本实用新型还提供一种集成泵，包括泵本体以及如上所述的阀结构，所述泵本体与所述进气孔相连通。

本实用新型还提供一种电子血压计，包括气囊以及如上所述的集成泵，所述气囊与所述充气孔相连通。

本实用新型相对于现有技术的技术效果是：本实用新型的阀结构通过设置导向槽，为密封机构提供了运动轨道，并对密封机构的运动方向起到了导向作用，泵主体通过进气孔朝向导向槽充气，密封机构在气压的推动下由起始位置朝向排气孔运动，直至其到达封堵位置，密封机构得以封堵住排气孔，以避免气体从排气孔处漏出，此时进气孔与充气孔相连通，通气腔室内的气体得以通过充气孔充入待充气机构，完成充气过程；当泵主体停止充气时，密封机构通过重力作用或其他施力部件由封堵位置运动至起始位置，此时充气孔与排气孔相连通，待充气机构内的气体通过充气孔回流，并通过排气孔排出，实现放气过程。本实用新型的阀结构通过密封机构的往复运动实现了排气孔与通气腔室的隔离及连通，即通过密封机构对排气孔的封堵使得通气腔室与大气隔离，实现了泵主体对待充气机构的单向充气过程，并通过密封机构远离排气孔使得待充气装置与大气的连通，实现了待充气机构的放气过程。本实用新型阀结构的密封机构在充气过程中能够准确与排气孔对位并封堵住排气孔，防止漏气的发生，且使得进气孔与充气孔相连通，保证充气过程顺利且流畅地进行。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对本实用新型实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面所描述的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型实施例一提供的实施例中的阀结构剖视图；

图2是本实用新型实施例二提供的实施例中的阀结构剖视图；

图3是本实用新型实施例三提供的实施例中的阀结构剖视图；

图4是本实用新型实施例四提供的实施例中的阀结构剖视图；

图5是本实用新型实施例五提供的实施例中的阀结构剖视图；

图6是本实用新型实施例六提供的实施例中的阀结构剖视图；

图7是本实用新型实施例七提供的实施例中的阀结构剖视图；

图8是本实用新型实施例八提供的实施例中的阀结构剖视图；

图9是本实用新型实施例九提供的实施例中的阀结构剖视图；

图10是本实用新型实施例十提供的实施例中的阀结构剖视图；

图11是本实用新型实施例十一提供的实施例中的阀结构剖视图；

图12是本实用新型实施例十二提供的实施例中的阀结构剖视图；

图13是本实用新型实施例十三提供的实施例中的阀结构剖视图；

图14是本实用新型实施例十四提供的实施例中的阀结构剖视图；

图15是本实用新型一种实施例提供的集成泵及电子血压计的结构示意图；

图16是本实用新型另一种实施例提供的集成泵及电子血压计的结构示意图；

图17是现有的阀结构的剖视图。

附图标记说明：

100、阀结构；10、阀壳体；101、通气腔室；102、进气孔；103、充气孔；104、排气孔；11、导向机构；111、导向槽；112、通气槽；113、通气孔；12、对接管；121、对接孔；13、密封机构；14、限位块；15、弹性件；16、限位透气件；200、泵主体；210、动力输出机构；220、电机；300、集成泵；400、电子血压计

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“厚度”、“高度”、“上”、“下”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。

实施例一

请参照图1，本实用新型的实施例一提供一种阀结构100，用于连接泵主体 200及待充气机构，泵主体200可以为气泵或按压球，待充气机构可以为臂带或腕带的气囊，或其他需要充气的机构。泵主体200通过阀结构100将气体充入待充气机构。

阀结构100包括阀壳体10、导向机构11、密封机构13以及限位机构。

请参照图1，其中，阀壳体10具有通气腔室101，通气腔室101的腔壁开设有均贯穿设置的进气孔102、排气孔104及充气孔103，泵主体200连接于进气孔102处，并通过进气孔102向通气腔室101内充气，待充气机构连接于充气孔103处以与通气腔室101连通，排气孔104用于将通气腔室101与大气相连通，待充气机构内的气体能够通过充气孔103回流至通气腔室101再通过所述排气孔104排出。其中，充气孔可设置一个或多个。

请参照图1，导向机构11连接于通气腔室101的腔壁并朝向通气腔室101 内部延伸，导向机构11具有与进气孔102相连通的导向槽111，进气孔102可开设于导向槽111的槽壁，优选为开设于槽底，且进气孔102的大小与导向槽 111的槽底大小相同，以增加进气量。排气孔104与导向槽111相对设置，导向槽111的槽壁开设有与通气腔室101相连通的出气通道。在本实施例一中，导向机构11设于通气腔室101的下腔壁，且导向槽111的开口方向向上，排气孔104位于导向槽111的开口方向上，且排气孔104的孔径小于导向槽111的槽径。

请参照图1，密封机构13位于导向槽111内并能够沿导向槽111的延伸方向往复运动，且密封机构13的最大横截面积不小于排气孔104的横截面积，以使得密封机构13抵接于导向槽111的槽底时，能够盖合于排气孔104，对排气孔104起到封堵作用。优选地，导向槽111为圆柱形槽体，排气孔104为圆形，密封机构13的侧壁贴合于导向槽111的槽壁，以使得密封机构13在导向槽111 内的运动轨迹恒定，防止密封机构13偏离排气孔104导致封堵不严，密封机构 13可以为棱柱状或棱台状，也可以为与导向槽111的横截面适配的圆柱状或圆台状，以使得充气过程中气体全部用于对密封机构13做功，防止因密封机构 13与导向槽111槽壁之间留有空隙而造成漏气，以至于气体的推定效率降低，密封机构13还可以为球状，球状结构能够与排气孔104精准对位，当密封机构 13的运动轨迹出现些许偏差时，球状结构能够通过自身滚动调节封堵位置，以使得与排气孔104密封连接或密封卡接。密封机构13优选为由弹性材质制成，其能够在位于封堵位置时由于气体的挤压力发生弹性变形，填充密封机构13 与通气腔室101的腔壁之间的空隙，增加密封效果，消除加工误差，防止漏气。弹性材质在发生弹性变形后产生弹性恢复力，能够在充气停止后利用弹性恢复力与排气孔104远离，防止密封机构13与通气腔室101的腔壁的粘连。

请参照图1，限位机构用于限制密封机构13从进气孔102滑出。限位机构至少包括连接于导向槽111的槽壁的限位块14，密封机构13在位于起始位置时搭设于限位块14朝向对接管12的一侧。优选地，限位块14为条状且环设于导向槽111的槽壁并形成台阶机构，以便均匀支撑密封机构13。

在不充气的情况下，密封机构13的的下壁贴合于限制机构的上壁，并远离排气孔104，此位置为密封机构13的起始位置；在泵主体200朝向进气孔102 充气时，气体进入导向槽111内并在气压作用下对密封机构13产生向上的推力，当气压产生的推力大于密封机构13的自重时，密封机构13被向上推起并朝向排气孔104移动，当密封机构13封堵住排气孔104时的位置设为封堵位置，即当泵主体200向进气孔102充气时密封机构13由起始位置运动至封堵位置，此时密封机构13位于出气通道最低点的上方，出气通道通过密封机构13下方的导向槽111空间与进气孔102相连通，气体从出气通道进入通气腔室101，再通过充气孔103向待充气机构充气，实现了待充气机构的充气过程；当泵主体 200停止充气时，密封机构13的下方推力消失，密封机构13从封堵位置回落至起始位置，此时排气孔104与通气腔室101相连通，也就使得排气孔104与充气孔103相连通，待充气装置内的气体通过充气孔103进入通气腔室101，再通过排气孔104排出至大气，实现待充气机构的放气过程。

在本实施例中，出气通道包括沿导向槽111的延伸方向延伸并贯穿至导向机构11朝向对接管12的端面的通气槽112，通气槽112的最低点低于密封机构13位于封堵位置时的最低点，以使得通气槽112能够在密封机构13位于封堵位置时与进气孔102相连通。通气槽112的设置不仅不影响导向槽111对密封机构13的限位及导向作用，也实现了进气孔102与通气腔室101的连通。优选地，当密封机构13位于起始位置时，通气槽112与进气孔102通过密封机构 13隔离，以使得在充气时气体尽量多的用于密封机构13的运动做功，增加密封机构13在充气过程中的运动效率。

请参照图1，阀结构100还包括连接于通气腔室101的腔壁并朝向导向机构11延伸的对接管12，对接管12具有贯穿设置且与排气孔104相连通的对接孔121，排气孔104的横截面积不大于对接孔121的横截面积，对接孔121的孔壁环绕排气孔104周向设置，以使得排气孔104通过对接孔121与通气腔室 101连通，密封机构13在位于封堵位置时抵顶于对接管12并封堵住对接管12 朝向密封机构13的开口，即密封机构13通过封堵对位孔完成对排气孔104的封堵。对接管12的设置减少了密封机构13的运动范围，不仅加快了封堵效率及充气效率，也减少了密封机构13的对位误差。优选地，对接管12插设于导向槽111内，以避免密封机构13从导向槽111中滑出。密封机构13更优选为盖状，以使得其位于封堵位置时能够罩设于对接管12，增强了密封效果。

本实用新型的阀结构100通过密封机构13的往复运动实现了排气孔104 与通气腔室101的隔离及连通，即通过密封机构13对排气孔104的封堵使得通气腔室101与大气隔离，实现了泵主体200对待充气机构的单向充气过程，并通过密封机构13远离排气孔104使得待充气装置与大气的连通，实现了待充气机构的放气过程。

实施例二

请参照图2，本实用新型实施例二提供一种阀结构100，与实施例一相比，其区别之处在于，通气槽112的槽深沿朝向对接管12的方向渐深设置。这样气体对密封机构13的推顶力随着密封机构13的上移逐渐减小，起到过渡作用，防止气体的推顶力突然分散造成密封机构13的晃动，避免密封机构13偏移运动轨迹而导致密封不严。

优选地，通气槽112沿导向机构11的内壁周向设置。这样便增大了通气槽112的通气量，提高了充气效率。

实施例三

请参照图3，由于气体在通过通气槽112时会对密封机构13的侧壁产生推力，易造成密封机构13的错位，且气体流经密封机构13与对接管12的相接处，易造成漏气，为解决这一问题，本实用新型实施例三提供一种阀结构100，与实施例一相比，其区别之处在于，出气通道包括通气孔113，通气孔113开设于导向槽111的槽壁并贯穿导向槽111的壁面以连通至通气腔室101，通气孔 113至少能够在密封机构13位于封堵位置时与进气孔102相连通。本实施例三中的通气孔113横向设置，气体不会流经密封机构13与对接管12的相接处，当密封机构13被推顶至封堵位置后，气体直接从密封机构13下方的通气孔113 流入通气腔室101，不易漏气，且便于加工。

实施例四

请参照图4，本实用新型实施例四提供一种阀结构100，与实施例一相比，其区别之处在于，限位机构至少包括具有弹性的弹性件15，弹性件15优选为套接于对接管12的弹簧，即弹簧缠绕于对接管12的外壁，且弹簧在不受外力的自由状态下的高度大于对接管12的高度，弹簧的一端连接于阀壳体10或对接管12的外壁，另一端可为自由端，密封机构13位于起始状态时，密封机构 13搭设于限位机构，此时弹簧与密封机构13间隔设置，当密封机构13由起始位置朝向封堵位置运动时，密封机构13抵顶于弹簧并使弹簧压缩至其自由端与对接管12的管口齐平，此时密封机构13位于封堵位置，弹簧具有弹性恢复力，当停止充气后，密封机构13在自身重力及弹性恢复力的作用下与对接管12分离，使得排气孔104与通气腔室101相连通，直至脱离弹簧归位至起始位置。

弹簧的另一端也可连接于密封机构13，这样便能够省去设置限位块14，弹簧不仅能够起到分离密封机构13与对接管12的作用，还能够对密封机构13 的运动范围起到限位作用，以防密封机构13滑出进气孔102，另外，由于弹簧的弹性形变及产生弹性形变后的弹性恢复力，弹簧还对密封机构13起到导向作用，当密封机构13在运动过程中发生偏移时，弹簧通过弹性恢复力将密封机构 13拉回设定轨道。

实施例五

请参照图5，本实用新型实施例五提供一种阀结构100，与实施例四相比，其区别之处在于，弹性件15的一端连接于密封机构13朝向对接管12的一侧且另一端连接于对接管12的内管壁，密封机构13通过弹性件15对其的拉力防止其从进气孔102滑出，通过弹性件15的推力将其与对接管12分离。弹性件15 优选为弹簧。

实施例六

请参照图6，本实用新型实施例六提供一种阀结构100，与实施例四相比，其区别之处在于，弹性件15的一端连接于密封机构13背离对接管12的一侧且另一端连接于密封机构13下方的导向槽111的槽壁，这样便能够省去设置限位块14，弹性件15优选为弹簧。密封机构13位于起始位置时，弹簧被压缩且弹性恢复力等于密封机构13的重力，密封机构13通过弹性件15对其的推力防止其从进气孔102滑出，当密封机构13位于封堵位置时，弹簧处于拉伸状态，密封机构13通过弹簧的拉力将其与对接管12分离，恢复至起始位置。本实施例六的阀结构100也可设置限位块14，此时弹性件15可为弹簧或弹力绳，当密封机构13位于起始位置时，弹性件15可处于自由状态或拉伸状态，当密封机构13位于封堵位置时，弹性件15处于更大的拉伸状态，密封机构13通过弹簧的拉力将其与对接管12分离，恢复至起始位置。

实施例七

请参照图7，本实用新型实施例七提供一种阀结构100，与实施例六相比，其区别之处在于，限位机构还包括限位透气件16，弹性件15的一端连接于密封机构13且另一端连接于限位透气件16，限位透气件16可自由设置，且其横截面积大于进气孔102的孔口，本实施例七的阀结构100设有限位机构，密封机构13位于起始位置时，限位透气件16可与进气孔102间隔设置且处于自由状态，也可自由贴合于进气孔102的孔缘，也可连接于导向机构11，在密封机构13位于封堵位置时，限位透气件16卡接于进气孔102的孔口处且弹性件15 处于拉伸状态，以产生回拉的弹性恢复力，使得充气停止后，密封机构13能够通过弹性恢复力快速回至起始位置。限位透气件16卡接于进气孔102处时留有进气空隙进行透气，不会对进气孔102造成封堵，限位透气件16还可设于排气孔104的孔缘处，此时弹性件15的功能与实施例六相同，此处不赘述。优选地，限位透气件16、弹性件15与密封机构13一体设置且均由弹性材料制成，形成一体式弹性结构，便于加工且结构更稳定。

实施例八

请参照图8，本实用新型实施例八提供一种阀结构100，与实施例一相比，其区别之处在于，阀壳体10开设有通气腔室101，导向机构11连接于阀壳体 10，导向机构11具有与通气腔室101相连通的导向槽111，进气孔102开设于通气腔室101的腔壁，排气孔104开设于导向槽111的槽底或侧壁，充气孔103 开设于导向槽111的槽壁，限位机构设于导向槽111的槽壁并位于密封机构13 的下方，以防止密封机构13滑入通气腔室101内。出气通道开设于导向槽111 的槽壁并与充气孔103相连通，出气通道能够在密封机构13位于封堵位置时与通气腔室101连通，出气通道包括沿导向槽111的延伸方向延伸并贯穿至充气孔103的孔壁的通气槽112，通气槽112其能够在密封机构13位于封堵位置时与通气腔室101相连通，以使得通气腔室101内的气体通过通气槽112到达充气孔103，并通过充气孔103充入待充气机构。

泵主体200通过进气孔102向通气腔室101内充入气体，并在通气腔室101 内的气压大于密封机构13自重时推动密封机构13由起始位置运动至封堵位置，并使得充气孔103与通气腔室101相连通，实现充气过程，充气停止后，密封机构13由封堵位置回落至起始位置，此时充气孔103与排气孔104通过导向槽 111相连通，待充气机构内的气体得以通过排气孔104排出。气体先经过通气腔室101在进入导向槽111，通气腔室101对气压起到了缓冲作用，密封机构13的受力均匀，防止充气间隔的气压变化对密封机构13产生晃动，以致其偏离设定的运动轨迹。停止充气时，由于充气孔103与排气孔104距离更近，且不必经过通气腔室101，使得放气反应更迅速，放气过程更高效。

当排气孔104设于导向槽111的槽底时，密封机构13能够在通气腔室101 内的压力大于其自重时向上运动至封堵位置以封堵住排气孔104防止漏气，本实施例八的阀结构100还可设置沿排气孔104的孔缘向下延伸的对接管12，即对接管12连接于导向槽111的槽底，以减小密封机构13的运动路径。

当排气孔104设于导向槽111的侧壁时，密封机构13的侧壁贴合于导向槽 111的侧壁，且密封机构13的厚度大于排气孔104的宽度，以使得密封机构13 在封堵位置时能够通过侧壁封堵住排气孔104，防止漏气。

实施例九

请参照图9，本实用新型实施例九提供一种阀结构100，与实施例八相比，其区别之处在于，通气槽112的槽深沿朝向对接管12的方向渐深设置。这样气体对密封机构13的推顶力随着密封机构13的上移逐渐减小，起到过渡作用，防止气体的推顶力突然分散造成密封机构13的晃动，避免密封机构13偏移运动轨迹而导致密封不严。

实施例十

请参照图10，由于气体在通过通气槽112时会对密封机构13的侧壁产生推力，易造成密封机构13的错位，且气体流经密封机构13与对接管12的相接处，易造成漏气，为解决这一问题，本实用新型实施例十提供一种阀结构100，与实施例八相比，其区别之处在于，出气通道包括通气孔113，通气孔113开设于导向槽111的槽壁并贯穿导向槽111的壁面以连通至充气孔103，通气孔 113至少能够在密封机构13位于封堵位置时与通气腔室101相连通。本实施例十中的通气孔113也可相当于充气孔103，此时充气孔103位于导向槽111的开口附近，即开设于导向槽111侧壁的下方，这样气体便不会流经密封机构13 与对接管12的相接处，当密封机构13被推顶至封堵位置后，气体直接从密封机构13下方的通气孔113流入通气腔室101，不易漏气，且便于加工。

实施例十一

请参照图11，本实用新型实施例十一提供一种阀结构100，与实施例十相比，其区别之处在于，限位机构至少包括具有弹性的弹性件15，弹性件15优选为套接于对接管12的弹簧，即弹簧缠绕于对接管12的外壁，且弹簧在不受外力的自由状态下的高度大于对接管12的高度，弹簧的一端连接于阀壳体10 或对接管12的外壁，另一端可为自由端，也可连接于密封机构13，弹簧的工作过程与作用与实施例四类似，此处不赘述。

实施例十二

请参照图12，本实用新型实施例十二提供一种阀结构100，与实施例十一相比，其区别之处在于，弹性件15的一端连接于密封机构13朝向对接管12 的一侧且另一端连接于对接管12的内管壁，弹性件15的工作过程与作用与实施例五类似，此处不赘述。

实施例十三

请参照图13，本实用新型实施例十三提供一种阀结构100，与实施例十一相比，其区别之处在于，弹性件15的一端连接于密封机构13背离对接管12 的一侧且另一端连接于密封机构13下方的导向槽111的槽壁。本实施例六的阀结构100也可设置限位块14，此时弹性件15可为弹簧或弹力绳，弹性件15的工作过程与作用与实施例六类似，此处不赘述。

实施例十四

请参照图14，本实用新型实施例十四提供一种阀结构100，与实施例十三相比，其区别之处在于，限位机构还包括限位透气件16，弹性件15的一端连接于密封机构13且另一端连接于限位透气件16，限位透气件16可自由设置，且其横截面积大于进气孔102的孔口，本实施例十四的阀结构100设有限位机构，密封机构13位于起始位置时，限位透气件16可与进气孔102间隔设置且处于自由状态，也可自由贴合于通气腔室101的腔壁，也可连接于导向机构11，在密封机构13位于封堵位置时，限位透气件16卡接于导向槽111的槽口处且弹性件15处于拉伸状态，以产生回拉的弹性恢复力，使得充气停止后，密封机构13能够通过弹性恢复力快速回至起始位置。限位透气件16卡接于导向槽111 的槽口处时留有进气空隙进行透气，不会对导向槽111造成封堵，限位透气件 16还可设于排气孔104的孔缘处，此时弹性件15的功能与实施例六相同，此处不赘述。优选地，限位透气件16、弹性件15与密封机构13一体设置且均由弹性材料制成，形成一体式弹性结构，便于加工且结构更稳定。

请参照图15，本实用新型还提供一种集成泵300，包括泵主体200及如上各实施例的阀结构100，泵主体200与进气孔102相连通并用于朝向进气孔102 充入流体。该阀结构100与上述各实施例中的阀结构100具有相同的结构特征，且所起作用相同，此处不赘述。此处的流体可以为气体或液体，阀结构100除用于气体的单向输送外，也可用于液体的单向输送，该泵主体200可以为气泵或其他流体泵。其中，泵主体200与阀结构100可直接相连，也可通过其他连接结构相连。泵主体200包括用于提供动力的电机220以及连接于电机220并通过电机提供的动力输送气体的动力输出机构210，动力输出机构210与进气孔102相连通。

请参照图16，本实用新型还提供一种电子血压计400，包括气囊以及如上各实施例的集成泵300，气囊与充气孔103相连通。该集成泵300与上述各实施例中的集成泵300具有相同的结构特征，且所起作用相同，此处不赘述。

以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (12)

1.一种阀结构，用于连接泵主体及待充气机构，其特征在于，包括：

阀壳体，所述阀壳体开设有通气腔室、连通所述通气腔室与所述泵主体的进气孔、连通所述通气腔室与大气的排气孔以及连通所述通气腔室与所述待充气机构的充气孔；

导向机构，所述导向机构连接于所述通气腔室的腔壁，所述导向机构具有与所述进气孔相连通的导向槽，所述排气孔与所述导向槽相对设置，所述导向槽的槽壁开设有与所述通气腔室相连通的出气通道；

密封机构，所述密封机构位于所述导向槽内并能够沿所述导向槽的延伸方向往复运动，所述密封机构具有远离所述排气孔的起始位置以及封堵住所述排气孔的封堵位置，所述密封机构能够在所述泵主体朝向所述进气孔充气时，由所述起始位置运动至所述封堵位置，同时使得所述出气通道与所述进气孔相连通，还能够在所述泵主体停止充气时从所述封堵位置运动至所述起始位置，同时使得所述充气孔与所述排气孔相连通；

限位机构，所述限位机构用于限制所述密封机构从所述进气孔滑出。

2.如权利要求1所述的阀结构，其特征在于，所述阀结构还包括连接于所述通气腔室的腔壁并朝向所述导向机构延伸的对接管，所述对接管具有贯穿设置且与所述排气孔相连通的对接孔，所述密封机构在位于封堵位置时抵顶于所述对接管并封堵住所述对接管朝向所述密封机构的开口。

3.如权利要求2所述的阀结构，其特征在于，所述出气通道包括：

开设于所述导向槽的槽壁并贯穿至所述通气腔室的通气孔，所述通气孔至少能够在所述密封机构位于所述封堵位置时与所述进气孔相连通，或，

沿所述导向槽的延伸方向延伸并贯穿至所述导向机构朝向所述对接管的端面的通气槽，所述通气槽能够在所述密封机构位于所述封堵位置时与所述进气孔相连通，所述通气槽的槽深等深，或沿朝向所述对接管的方向渐深设置，所述通气槽为条状或沿所述导向机构的内壁周向设置。

4.如权利要求2至3任一项所述的阀结构，其特征在于，所述限位机构至少包括连接于所述导向槽的槽壁的限位块或具有弹性的弹性件中的一个或两个，所述密封机构在位于所述起始位置时搭设于所述限位块朝向所述对接管的一侧，所述弹性件至少连接于所述密封机构，所述弹性件能够在所述密封机构由所述起始位置运动至所述封堵位置时发生弹性变形并产生弹性恢复力，还能够在所述泵主体停止充气时通过释放所述弹性恢复力使得所述密封机构由所述封堵位置运动至所述起始位置，其中，

所述弹性件套接于所述对接管，所述弹性件在自由状态下的高度大于所述对接管的高度，或，

所述弹性件的一端连接于所述密封机构朝向所述对接管的一侧且另一端连接于所述对接管的内管壁，或，

所述弹性件的一端连接于所述密封机构背离所述对接管的一侧且另一端连接于所述导向槽的槽壁；

或者，

所述限位机构包括所述弹性件及限位透气件，所述弹性件的一端连接于所述密封机构且另一端连接于所述限位透气件，所述限位透气件能够在所述弹性件发生弹性变形时固定其与所述弹性件的连接端的位置，所述限位透气件自由设置，或，所述限位透气件连接于所述导向机构、所述对接管或所述阀壳体。

5.如权利要求1至3任一项所述的阀结构，其特征在于，所述密封机构具有弹性，且能够在运动至封堵位置时由于气流的挤压力发生弹性变形并产生弹性恢复力，并在所述泵主体停止充气时释放所述弹性恢复力，以与所述排气孔分离并运动至所述起始位置。

6.一种阀结构，用于连接泵主体及待充气机构，其特征在于，包括：

阀壳体，所述阀壳体开设有通气腔室、连通所述通气腔室与所述泵主体的进气孔；

导向机构，所述导向机构连接于所述阀壳体，所述导向机构具有与所述通气腔室相连通的导向槽，所述导向槽的槽底开设有与大气相连通的排气孔，所述导向槽的槽壁开设有贯穿设置并用于与所述待充气机构相连通的充气孔；

密封机构，所述密封机构位于所述导向槽内并能够沿所述导向槽的延伸方向往复运动，所述密封机构具有远离所述排气孔的起始位置以及封堵住所述排气孔的封堵位置，所述密封机构能够在所述泵主体朝向所述进气孔充气时，由所述起始位置运动至所述封堵位置，同时使得所述通气腔室与所述充气孔相连通，还能够在所述泵主体停止充气时从所述封堵位置运动至所述起始位置，同时使得所述充气孔与所述排气孔相连通；

限位机构，所述限位机构用于限制所述密封机构从所述进气孔滑出。

7.如权利要求6所述的阀结构，其特征在于，所述阀结构还包括连接于所述导向槽的槽底并朝向所述通气腔室延伸的对接管，所述对接管具有贯穿设置且与所述排气孔相连通的对接孔，所述密封机构在位于封堵位置时抵顶于所述对接管并封堵住所述对接管朝向所述密封机构的开口。

8.如权利要求7所述的阀结构，其特征在于，所述导向槽的槽壁开设有与所述充气孔相连通的出气通道，所述出气通道能够在所述密封机构位于所述封堵位置时与所述通气腔室连通，所述出气通道至少包括沿所述导向槽的延伸方向延伸并贯穿至所述充气孔的孔壁的通气槽，所述通气槽能够在所述密封机构位于所述封堵位置时与所述通气腔室相连通，所述通气槽的槽深等深，或沿朝向所述对接管的方向渐深设置，所述通气槽为条状或沿所述导向机构的内壁周向设置。

9.如权利要求7至8任一项所述的阀结构，其特征在于，所述限位机构至少包括连接于所述导向槽的槽壁的限位块或具有弹性的弹性件中的一个或两个，所述密封机构在位于所述起始位置时搭设于所述限位块朝向所述对接管的一侧，所述弹性件至少连接于所述密封机构，所述弹性件能够在所述密封机构由所述起始位置运动至所述封堵位置时发生弹性变形并产生弹性恢复力，还能够在所述泵主体停止充气时通过释放所述弹性恢复力使得所述密封机构由所述封堵位置运动至所述起始位置，其中，

所述弹性件套接于所述对接管，所述弹性件在自由状态下的高度大于所述对接管的高度，或，

所述弹性件的一端连接于所述密封机构朝向所述对接管的一侧且另一端连接于所述对接管的内管壁，或，

所述弹性件的一端连接于所述密封机构背离所述对接管的一侧且另一端连接于所述导向槽的槽壁；

或者，

所述限位机构包括所述弹性件及限位透气件，所述弹性件的一端连接于所述密封机构且另一端连接于所述限位透气件，所述限位透气件能够在所述弹性件发生弹性变形时固定其与所述弹性件的连接端的位置，所述限位透气件自由设置，或，所述限位透气件连接于所述导向机构、所述对接管或所述阀壳体。

10.如权利要求6至8任一项所述的阀结构，其特征在于，所述密封机构具有弹性，且能够在运动至封堵位置时由于气流的挤压力发生弹性变形并产生弹性恢复力，并在所述泵主体停止充气时释放所述弹性恢复力，以与所述排气孔分离并运动至所述起始位置。

11.一种集成泵，其特征在于，包括泵本体以及如权利要求1至10任一项所述的阀结构，所述泵本体与所述进气孔相连通。

12.一种电子血压计，其特征在于，包括气囊以及如权利要求11所述的集成泵，所述气囊与所述充气孔相连通。

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