CN219011592U - 一种装配式自复位可控铰耗能连接组件及系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及土木工程减震技术领域，特别涉及一种装配式自复位可控铰耗能连接组件及系统。包括复位系统，复位系统包括拱形弹簧和螺杆，两个拱形弹簧开口端扣合对叠组成复位单元，多个复位单元进行叠合组成复位系统，复位系统的拱形弹簧上开设穿接孔，穿接孔穿入螺杆连接组成弹簧组。实用新型与传统同类型构件相比，减少了焊接连接方式的使用，主体受力连接件全部使用螺栓连接，避免了因焊接产生的残余应力；由于耗能元件为剪力墙之间的摩擦作用，其构造形式决定了其耗能性能更加稳定可靠，且破坏形态易于控制，破坏部位能够预先设防，该形式的耗能钢板性能能够得到有效的保障，易于广泛应用推广。

Description

一种装配式自复位可控铰耗能连接组件及系统

技术领域

本实用新型涉及土木工程减震技术领域，特别涉及一种装配式自复位可控铰耗能连接组件及系统。

背景技术

目前，我国处在工业化、市场化、国际化深入发展重要阶段，工业化建筑可提高建设速度、改善作业环境、提高生产效率，是未来建筑行业发展的趋势。而具有高效节能、质量可控、绿色环保优点的装配式建筑是建筑业工业化、绿色化、可持续化发展的必由之路。传统的装配式钢筋混凝土剪力墙结构虽然具有充足的抗剪性能，但是延性、耗能不足，且结构耗能消耗能量通过钢筋混凝土。此外大型剪力墙为方便运输和现场吊装需要沿水平和竖向方向进行拆分，虽然连接处引入耗能元件，但是结构构造复杂、连接性能差、施工效率低、检测和修复困难等问题，且结构破坏仍以结构构件连接处损伤和结构构件损坏为代价，造成结构修复困难、甚至重建，因此在地震区使用受到限制。研发具有优良抗震性能、模块化易拆分、构造简洁、受力明确、震后易修复功能的装配式耗能剪力墙，对装配式结构的推广应用具有非常重要的现实意义。

实用新型内容

针对现有技术中存在的技术问题，本实用新型的目的在于提供一种装配式自复位可控铰耗能连接组件及系统，以解决现有技术中的装配式剪力墙变模板大、变形能力差、变形以材料破坏为代价、震后修复困难、构件替换困难、不能复位、耗能能力差的问题，实现了结构在震时无损伤或低损伤以及在震后易更换、可修复的设计目的。

为达到实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种装配式自复位可控铰耗能连接组件，包括复位系统，复位系统包括拱形弹簧和螺杆，两个拱形弹簧开口端扣合对叠组成复位单元，多个复位单元进行叠合组成复位系统，复位系统的拱形弹簧上开设穿接孔，穿接孔穿入螺杆连接组成弹簧组。

所述复位系统的拱形弹簧上开设两组穿接孔，两组穿接孔依次穿入螺杆连接组成弹簧组。

所述复位系统连接在框架结构的梁、柱连接节点处。

一种装配式自复位可控铰耗能连接组件系统，包括一种装配式自复位可控铰耗能连接组件，还包括铰柱、底铰梁、顶铰梁、中铰梁、复位系统、摩擦墙、剪力墙以及屈服墙，

铰柱、底铰梁、顶铰梁和中铰梁拼接组成双层框架结构；每个铰柱与梁连接处设有复位系统；第一层两个铰柱下端分别与底铰梁两端上部连接，第一层两个铰柱上端分别与中铰梁两端下部连接；第二层两个铰柱下端分别与中铰梁两端上部连接，两个铰柱上端分别与顶铰梁两端下部连接；双层框架结构设有至少一组，多组双层框架结构堆叠拼接；

摩擦墙分别与铰柱连接，剪力墙分别与底铰梁、中铰梁、顶铰梁连接组成耗能剪力墙组；或屈服墙替换剪力墙和摩擦墙，屈服墙与铰柱、底铰梁、中铰梁、顶铰梁连接组成耗能屈服墙组。

所述底铰梁包括底主梁，底左耳板，底右耳板，底梁连接件，底梁第一限位孔和底梁第二限位孔；顶铰梁包括顶主梁，顶左耳板，顶右耳板，顶梁连接件，顶梁第一限位孔，顶梁第二限位孔，底铰梁或顶铰梁的左耳板和右耳板分别对称连接在梁的两端下部，连接件接在梁侧面轴线上，且连接件中心截面与梁中心截面重合；

中铰梁包括中主梁，中左耳板，中右耳板，中梁第一连接件，中梁第二连接件，中梁第一限位孔，中梁第二限位孔，中左耳板和中右耳板分别对称连接在梁的两端上部，连接件接在梁侧面轴线上，连接件中心截面与梁中心截面重合； 铰柱包括主柱，上单耳板，下单耳板，柱侧连接件，上单耳板和下单耳板分别连接在主柱的上下端部，柱侧连接件连接在柱侧面轴线上，且柱侧连接件中心截面与柱中心截面重合；顶铰梁、底铰梁和中铰梁与铰柱通过端耳板与销轴连接；摩擦墙与铰柱侧连接件采用螺栓连接；剪力墙与顶铰梁、底铰梁和中铰梁的侧连接件均采用螺栓连接。

将屈服墙替代剪力墙和摩擦墙可通过钢板屈服耗能。

与现有技术比，本实用新型的有益效果有：

本实用新型通过柱的铰连接增加剪力墙的提升剪力墙的变形性能，并在每个铰连接处装置拱形弹簧和记忆合金杆作为复位系统，复位力通过记忆合金施加预应力和拱形弹簧复位力提供，且复位系统安装、置换方便；采用剪力墙之间相互摩擦运动耗能，不仅为剪力墙提供抗侧刚度，也提供了充足的耗能能力，且通过控制螺杆预紧力便可控制剪力墙之间的耗能性能；设置了多道安全防线，每个构件均采用机械连接，震后易于更换，具有较好的经济性和实用性，本实用新型结构简单，安装方便，成本较低，易于广泛推广。

本实用新型由于各个构件均采用机械连接，在地震发生后，若某一构件局部发生损坏，可以轻松实现更换；该结构设计目标为罕遇地震下，底铰梁、顶铰梁、中铰梁、铰柱始终保持弹性状态，记忆合金杆在其可恢复变化范围内，记忆合金杆始终保持弹性状态，确保主体结构的安全性,记忆合金杆的直径范围为：15~30mm,一般其柱宽的1/10~1/20；拱形弹簧、剪力墙以及摩擦墙可以修复和替换，极大的减小了结构震后修复工作量，且预设了结构损坏位置，实现结构破坏可控的目的。本实用新型避免了传统剪力墙结构塑性铰仅出现底层的破坏机制，直接再剪力墙系统中设置可以转动的自复位铰，极大提升了剪力墙的变形性能，且为结构提供了复位能力；调节记忆合金杆和拱形弹簧的截面、叠合方式可以有效调整结构的刚度及复位性能，拱形弹簧叠合数量根据结构需求恢复力，当单个拱形弹簧承载力不满足结构需求时，可以通过叠合拱形弹簧数量来增加拱形弹簧承载力，叠合数量越多，相当于多个弹簧并联，可以增加弹簧的刚度，拱形弹簧对合的数量取决于变形范围和安装空间的大小，对合之后拱形弹簧的刚度不变，仅增加其变形范围，极大程度上实现对结构的复位，在震后可以通过置换拱形弹簧实现结构性能的恢复，一旦拱形弹簧平台在水平尺测量下，具有不可恢复的变形超过3mm，或肉眼可见的变形,需更换该弹簧实用新型；本实用新型与传统同类型构件相比，减少了焊接连接方式的使用，主体受力连接件全部使用螺栓连接，避免了因焊接产生的残余应力；由于耗能元件为剪力墙之间的摩擦作用，其构造形式决定了其耗能性能更加稳定可靠，且破坏形态易于控制，破坏部位能够预先设防，该形式的耗能钢板性能能够得到有效的保障，易于广泛应用推广。

附图说明

图1为本实用新型的装配式自复位可控铰耗能连接系统结构示意图；

图2a为本实用新型的装配式自复位可控铰耗能连接系统的铰柱结构示意图；

图2b为铰柱主视图；图2c为铰柱俯视图；图2d为铰柱侧视图；

图3a为本实用新型的装配式自复位可控铰耗能连接系统的底铰梁结构示意图；

图3b为底铰梁主视图；图3c为底铰梁俯视图；图3d为图3b的1-1向剖视图；

图4a为本实用新型的装配式自复位可控铰耗能连接系统的中铰梁结构示意图；

图4b为中铰梁主视图；图4c为中铰梁俯视图；图4d为图4b的1-1向剖视图；

图5a为本实用新型的装配式自复位可控铰耗能连接系统的顶铰梁构示意图；

图5b为顶铰梁主视图；图5c为顶铰梁俯视图；图5d为图5b的1-1向剖视图；

图6a为本实用新型的装配式自复位可控铰耗能连接系统的复位系统结构示意图；

图6b为拱形弹簧示意图；图6c为拱形弹簧俯视图；图6d为拱形弹簧侧视图；

图7a为本实用新型的装配式自复位可控铰耗能连接系统的摩擦墙结构示意图；

图7b为本实用新型的装配式自复位可控铰耗能连接系统的摩擦墙分层结构示意图；

图8a为本实用新型的装配式自复位可控铰耗能连接系统的剪力墙结构示意图；

图8b为本实用新型的装配式自复位可控铰耗能连接系统的剪力墙分层结构示意图；

图9为本实用新型的装配式自复位可控铰耗能连接系统的屈服墙结构示意图；

图10为本实用新型的装配式自复位可控铰耗能连接系统使用屈服墙结构示意图。

其中，铰柱1，底铰梁2，顶铰梁3，中铰梁4，复位系统5，摩擦墙6，剪力墙7，屈服墙8，主柱011，上单耳板012，下单耳板013，柱侧连接件014，底主梁021，底左耳板022，底右耳板023，底梁连接件024，底梁第一限位孔025，底梁第二限位孔026，顶主梁031，顶左耳板032，顶右耳板033，顶梁连接件034，顶梁第一限位孔035，顶梁第二限位孔036，中主梁041，中左耳板042，中右耳板043，中梁第一连接件044，中梁第二连接件045，中梁第一限位孔046，中梁第二限位孔047，拱形弹簧051，记忆合金杆052，第一摩擦层061，第一钢板层062，第一混凝土层062，第二摩擦层071，第二钢板层072，第二混凝土层073。

具体实施方式

以下结合附图及具体实施例对本实用新型做进一步解释说明，需要说明的是本实用新型并不局限于以下具体实施例，凡在本申请技术方案基础上做的等同变换均落入本实用新型的保护范围。

一种装配式自复位可控铰耗能连接组件，包括复位系统，复位系统包括拱形弹簧和螺杆，两个拱形弹簧开口端扣合对叠组成复位单元，多个复位单元进行叠合组成复位系统，复位系统的拱形弹簧上开设穿接孔，穿接孔穿入螺杆连接组成弹簧组。

所述复位系统的拱形弹簧上开设两组穿接孔，两组穿接孔依次穿入螺杆连接组成弹簧组。所述复位系统连接在框架结构的梁、柱连接节点处。

一种装配式自复位可控铰耗能连接组件系统，包括述一种装配式自复位可控铰耗能连接组件，还包括铰柱1、底铰梁2、顶铰梁3、中铰梁4、复位系统5、摩擦墙6、剪力墙7以及屈服墙8，

铰柱1、底铰梁2、顶铰梁3和中铰梁4拼接组成双层框架结构；每个铰柱与梁连接处设有复位系统5；第一层两个铰柱1下端分别与底铰梁2两端上部连接，第一层两个铰柱1上端分别与中铰梁4两端下部连接；第二层两个铰柱1下端分别与中铰梁4两端上部连接，两个铰柱1上端分别与顶铰梁3两端下部连接；双层框架结构设有至少一组，多组双层框架结构堆叠拼接；

摩擦墙6分别与铰柱1连接，剪力墙7分别与底铰梁2、中铰梁4、顶铰梁3连接组成耗能剪力墙组；或屈服墙替换剪力墙和摩擦墙，屈服墙与铰柱、底铰梁、中铰梁、顶铰梁连接组成耗能屈服墙组。所述底铰梁包括底主梁021，底左耳板022，底右耳板023，底梁连接件024，底梁第一限位孔025和底梁第二限位孔026；顶铰梁包括顶主梁031，顶左耳板032，顶右耳板033，顶梁连接件034，顶梁第一限位孔035，顶梁第二限位孔036，底铰梁或顶铰梁的左耳板和右耳板分别对称连接在梁的两端下部，连接件接在梁侧面轴线上，且连接件中心截面与梁中心截面重合；

中铰梁包括中主梁041，中左耳板042，中右耳板043，中梁第一连接件044，中梁第二连接件045，中梁第一限位孔046，中梁第二限位孔047，中左耳板和中右耳板分别对称连接在梁的两端上部，连接件接在梁侧面轴线上，连接件中心截面与梁中心截面重合；

铰柱包括主柱011，上单耳板012，下单耳板013，柱侧连接件014，上单耳板和下单耳板分别连接在主柱的上下端部，柱侧连接件连接在柱侧面轴线上，且柱侧连接件中心截面与柱中心截面重合；

顶铰梁、底铰梁和中铰梁与铰柱通过端耳板与销轴连接；摩擦墙与铰柱侧连接件采用螺栓连接；剪力墙与顶铰梁、底铰梁和中铰梁的侧连接件均采用螺栓连接。

参考附图1-8所示，本实用新型装配式自复位可控铰耗能连接组件系统，包括铰柱1、底铰梁2、顶铰梁3、中铰梁4、复位系统5、摩擦墙6及剪力墙7，第一层两个铰柱1的下单耳板013分别与底铰梁2两端上部的底左耳板022和底右耳板023连接，第一层两个铰柱1上单耳板012分别与中铰梁3两端下部的中左耳板042和中右耳板043连接，剪力墙7两侧分别与底铰梁2的底梁连接件024和中铰梁4的中梁第二连接件045连接；二层以及以上除顶层外，两个铰柱1下端的下单耳板013分别与中铰梁4两端上部的中左耳板042和中右耳板043连接，两个铰柱1上端的上单耳板012分别与中铰梁4两端下部的中左耳板042和中右耳板043连接，剪力墙7两侧分别与中铰梁4的中梁第一连接件044和中梁第二连接件045连接；顶层两个铰柱1的下单耳板013分别与中铰梁4两端上部的中左耳板042和中右耳板043连接，两个铰柱1上单耳板012分别与顶铰梁3两端下部的顶左耳板032和顶右耳板033连接，竖直剪力墙7两侧分别与顶铰梁3的顶梁连接件034和中铰梁4的中梁第一连接件044连接；每个梁柱连接处都对称安装两个复位系统5，复位系统5两端分别与梁端和柱端采用记忆合金杆052连接；摩擦墙6两端分别与铰柱1的柱侧连接件014连接；

铰柱1包括主柱011、上单耳板012、下单耳板013、柱侧连接件014；上单耳板012和下单耳板013分别由单耳板制作而成，柱端连接处设置成单耳板，分别焊接在主柱011两端焊接两块水平钢板上，且耳板位于柱截面主轴线上，且关于柱截面弱轴对称，避免柱受偏压力；上单耳板012和下单耳板013；水平钢板上预留4个螺栓孔，用来穿过记忆合金杆052，将拱形弹簧051连接在柱端，螺栓孔位置沿柱截面两个轴线分别对称，螺栓孔距水平钢筋与主梁翼缘焊接处边缘的距离为1/2拱形弹簧截面的宽度，螺栓孔距水平钢板另一边缘的距离至少大于50mm；在钢板与主柱011腹板之间焊接加劲肋，加劲肋靠近主柱腹板中心轴线，增强节点区域的平面刚度；柱侧连接件014上螺栓孔用于和摩擦墙6连接，焊接在主柱翼缘腹板位置处，侧连接件螺栓孔距边缘距离至少大于50mm，每个螺栓孔之间焊接加劲肋，增强侧连接件的强度；

底铰梁2包括底主梁021、底左耳板022，底右耳板023，底梁连接件024，底梁第一限位孔025，底梁第二限位孔026；底左耳板022和底右耳板023采用双耳板，且双耳板对称焊接在主的强轴两侧，中间空隙为柱铰1的下单耳板013的厚度，采用双耳板主要方便铰柱1的居中对齐；第主梁两端上翼缘板预留4个螺栓孔，螺栓孔位置沿柱截面两个轴线分别对称分布，螺栓孔距翼缘截面的距离为1/2拱形弹簧截面的宽度，螺栓孔距翼缘边的距离至少大于50mm，用来穿过记忆合金杆052，将拱形弹簧051连接在梁端；在底主梁2端焊接耳板的翼缘与腹板之间焊接加劲肋，加劲肋靠近螺栓孔中心轴线，增强梁端部平面外刚度；底梁连接件024焊接在底主梁021翼缘腹板位置处，侧连接件螺栓孔距边缘距离至少大于50mm，每个螺栓孔之间焊接加劲肋；底铰梁2与地基采用高强度螺栓锚固，且与地基连接的螺栓孔之间焊接加劲肋，增强底铰梁2的整体刚度；底梁第一限位孔025和底梁第二限位孔026中放入螺杆可以限值机械铰转动角度过大；

顶铰梁3包括顶主梁031，顶左耳板032，顶右耳板033，顶梁连接件034，顶梁第一限位孔035，顶梁第二限位孔036；顶左耳板032和顶右耳板033采用双耳板，且双耳板对称焊接在主的强轴两侧，中间空隙为柱铰1的下单耳板013的厚度；顶主梁031两端上、下翼缘板各预留4个螺栓孔，螺栓孔位置沿柱截面两个轴线分别对称分布，螺栓孔距翼缘截面的距离为1/2拱形弹簧截面的宽度，螺栓孔距翼缘边的距离至少大于50mm；在顶主梁031端翼缘与腹板之间焊接加劲肋，加劲肋靠近螺栓孔中心轴线；顶梁连接件034焊接在顶主梁031翼缘腹板位置处，侧连接件螺栓孔距边缘距离至少大于50mm，每个螺栓孔之间焊接加劲肋；底梁第一限位孔025和底梁第二限位孔026中放入螺杆可以限值机械铰转动角度过大；

中铰梁4包括中主梁041，中左耳板042，中右耳板043，中梁第一连接件044，中梁第二连接件045，中梁第一限位孔046，中梁第二限位孔047；中左耳板042和中右耳板043采用双耳板，且双耳板对称焊接在主的强轴两侧，中间空隙为柱铰1的下单耳板013的厚度；中主梁041两端上、下翼缘板各预留4个螺栓孔，螺栓孔位置沿柱截面两个轴线分别对称分布，螺栓孔距翼缘截面的距离为1/2拱形弹簧截面的宽度，螺栓孔距翼缘边的距离至少大于50mm；在中主梁041端翼缘与腹板之间焊接加劲肋，加劲肋靠近螺栓孔中心轴线；中梁第一连接件044和中梁第二连接件045分别焊接在中主梁041翼缘腹板位置处，侧连接件螺栓孔距边缘距离至少大于50mm，每个螺栓孔之间焊接加劲肋；中梁第一限位孔046和中梁第二限位孔047中放入螺杆可以限值机械铰转动角度过大；

复位系统5包括拱形弹簧051，记忆合金杆052，拱形弹簧051的宽度小于1/2~1/3柱高，长度等同于柱宽，每个上面开两个孔，方便记忆合金杆052穿过多个叠合的拱形弹簧051；将多个拱形弹簧051进行叠合和对叠组成弹簧组，将弹簧组放置在梁柱连接区域，用记忆合金杆052依次穿过预留在主梁、拱形弹簧051以及主柱上的螺栓孔，采用高强度螺帽连接，并施加一定的预应力，使得结构能较好复位；

摩擦墙6包括第一摩擦层061，第一钢板层062，第一混凝土层062；第一钢板层062一侧浇筑第一混凝土层062，另一侧粘结第一摩擦层061；摩擦墙6上开有弧型轨道孔，图中4道弧型轨道孔，开4个孔仅是在重要结构支撑处，既能保证摩擦面具有充足的法相荷载，也能使摩擦面均匀受力，避免应力集中失效，孔的形状为地震作用下摩擦墙与剪力墙之间的相互运动的轨迹，避免了摩擦墙6上的大尺寸开孔削弱该墙的强度；

剪力墙7，第二摩擦层071，第二钢板层072，第二混凝土层073；第二钢板层072一侧浇筑第二混凝土层073，另一侧粘结第二摩擦层071；剪力墙7在相对于摩擦墙弧形孔中间对应开一个孔，最大层度保证了竖向剪力墙7的完整性，然后通过高强度螺栓将摩擦墙和剪力墙连接成一个整体；

此外，屈服强直接与柱侧连接件014、底梁连接件024、顶梁连接件034、中梁第一连接件044以及中梁第二连接件045采用螺栓四周连接，便可使结构由摩擦耗能转变为屈服耗能。

参考附图3所示，本实用新型装配式自复位可控铰耗能连接组件系统的组装过程，以一个两层楼为例，包括以下步骤：

①将通过高强度螺栓将底铰梁2锚固在地基上；②底左耳板022和底右耳板023分别与两个铰柱1的下单耳板013采用销轴连接；与此同时，底铰梁2和铰柱1梁柱节点区域连接复位系统5，之后两个柱子便独立竖直了，可有效减少脚手架的布置；③两个角柱1的上单耳板012与中铰梁4下端的中左耳板042和中右耳板043采用销轴连接，中铰梁4和铰柱1梁柱节点区域连接复位系统5，之后一个独立支撑的框架便建立完成；④将摩擦墙6与铰柱1的柱侧连接件014通过螺栓连接在一起，剪力墙7与底铰梁2的底梁连接件024和中铰梁4的中梁第二连接件045通过螺栓连接在一起；⑤两个角柱1的下单耳板013与中铰梁4上端的中左耳板042和中右耳板043采用销轴连接，中铰梁4和铰柱1梁柱节点区域连接复位系统5；⑥两个角柱1的上单耳板012与顶铰梁3上端的顶左耳板032和顶右耳板033采用销轴连接，顶铰梁3和铰柱1梁柱节点区域连接复位系统5; ⑦将摩擦墙6与铰柱1的柱侧连接件014通过螺栓连接在一起，与顶铰梁2的顶梁连接件034和中铰梁4的中梁第一连接件045通过螺栓连接在一起；⑧在底梁第一限位孔025、底梁第二限位孔026、顶梁第一限位孔035、顶梁第二限位孔036、中梁第一限位孔046和中梁第二限位孔047分别放入螺栓杆，并采用螺帽固定；⑨在摩擦墙6和剪力墙7上预留孔洞放入螺杆并施加预应力。

工作原理：

将本实用新型所述的装配式自复位可控铰耗能剪力墙与建筑物连接，由于本实用新型所述的剪力墙具有推、拉对称性，无论是在受拉或者受压状态下，该剪力墙受力状态始终是一致，如图10系统滞回曲线左右完全对称；

整个框架体系构件可更换性，整个摩擦墙体系具有4道安全防线：铰框架复位体系为第一道防线，主要由拱形弹簧提供复位力，铰框架为结构提供抗侧刚度；摩擦墙与剪力墙之间的摩擦力为第二道防线，主要为结构提供抗侧刚度和摩擦耗能；一旦剪力墙和摩擦墙摩擦面层损坏，摩擦墙具有一定的水平承载力能继续为结构提供水平剪力，摩擦墙为结构第三道防线；一旦摩擦墙顺坏，剪力墙就相当于普通的剪力墙，即能曾在水平剪力也能承载竖向自重，剪力墙为结构最后一道防线；根据4重防线的破坏顺序为拱形弹簧破坏、摩擦墙和剪力墙上的粘滞阻尼面损坏、摩擦墙损坏以及剪力墙损坏；根据该剪力系统的设计目标，结构的最大层次破坏仅达第二层；

整个框架体系构件可更换性，结构拱形弹簧损坏后，摩擦面还不确定损坏，因此先对拱形弹簧进行更换，在更换拱形弹簧时，必须每次仅更换节点的一侧，同时更换两侧时，节点一侧因没有支撑，柱一侧便成铰接，柱一侧承载的力便传递给其他构件，造成不必要的危险；拱形弹簧更换时先更换柱底，为了进一步稳固结构，然后更换柱顶；待拱形弹簧更换后，可将摩擦墙拆卸下来进行检查，进行修补粘滞层。

Claims (5)

1.一种装配式自复位可控铰耗能连接组件，其特征在于包括复位系统，复位系统包括拱形弹簧和螺杆，两个拱形弹簧开口端扣合对叠组成复位单元，多个复位单元进行叠合组成复位系统，复位系统的拱形弹簧上开设穿接孔，穿接孔穿入螺杆连接组成弹簧组。

2.根据权利要求1所述一种装配式自复位可控铰耗能连接组件，其特征在于所述复位系统的拱形弹簧上开设两组穿接孔，两组穿接孔依次穿入螺杆连接组成弹簧组。

3.根据权利要求1所述一种装配式自复位可控铰耗能连接组件，其特征在于所述复位系统连接在框架结构的梁、柱连接节点处。

4.一种装配式自复位可控铰耗能连接组件系统，其特征在于包括如权利要求1所述一种装配式自复位可控铰耗能连接组件，还包括铰柱（1）、底铰梁（2）、顶铰梁（3）、中铰梁（4）、复位系统（5）、摩擦墙（6）、剪力墙（7）以及屈服墙（8），

铰柱（1）、底铰梁（2）、顶铰梁（3）和中铰梁（4）拼接组成双层框架结构；每个铰柱与梁连接处设有复位系统（5）；第一层两个铰柱（1）下端分别与底铰梁（2）两端上部连接，第一层两个铰柱（1）上端分别与中铰梁（4）两端下部连接；第二层两个铰柱（1）下端分别与中铰梁（4）两端上部连接，两个铰柱（1）上端分别与顶铰梁（3）两端下部连接；双层框架结构设有至少一组，多组双层框架结构堆叠拼接；

摩擦墙（6）分别与铰柱（1）连接，剪力墙（7）分别与底铰梁（2）、中铰梁（4）、顶铰梁（3）连接组成耗能剪力墙组；或屈服墙替换剪力墙和摩擦墙，屈服墙与铰柱、底铰梁、中铰梁、顶铰梁连接组成耗能屈服墙组。

5.根据权利要求4所述一种装配式自复位可控铰耗能连接组件系统，其特征在于所述底铰梁包括底主梁（021），底左耳板（022），底右耳板（023），底梁连接件（024），底梁第一限位孔（025）和底梁第二限位孔（026）；顶铰梁包括顶主梁（031），顶左耳板（032），顶右耳板（033），顶梁连接件（034），顶梁第一限位孔（035），顶梁第二限位孔（036），底铰梁或顶铰梁的左耳板和右耳板分别对称连接在梁的两端下部，连接件接在梁侧面轴线上，且连接件中心截面与梁中心截面重合；

中铰梁包括中主梁（041），中左耳板（042），中右耳板（043），中梁第一连接件（044），中梁第二连接件（045），中梁第一限位孔（046），中梁第二限位孔（047），中左耳板和中右耳板分别对称连接在梁的两端上部，连接件接在梁侧面轴线上，连接件中心截面与梁中心截面重合；

铰柱包括主柱（011），上单耳板（012），下单耳板（013），柱侧连接件（014），上单耳板和下单耳板分别连接在主柱的上下端部，柱侧连接件连接在柱侧面轴线上，且柱侧连接件中心截面与柱中心截面重合；

顶铰梁、底铰梁和中铰梁与铰柱通过端耳板与销轴连接；摩擦墙与铰柱侧连接件采用螺栓连接；剪力墙与顶铰梁、底铰梁和中铰梁的侧连接件均采用螺栓连接。

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