CN218733603U - 双电机和车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种双电机和车辆，双电机包括第一电机和第二电机。第一电机包括第一机壳，第一机壳形成有间隔设置的第一进油口和第二进油口以及第一油道，第一油道的一端连接第一进油口，第一油道用于为第一电机供给冷却润滑油；第二电机包括第二机壳，第二机壳与第一机壳相连，第二机壳形成有第二油道，第二油道的入口端连通第二进油口，第二油道用于为第二电机供给冷却润滑油。根据本实用新型的双电机，可以较为容易地实现对第一油道和第二油道的油路供油量的控制，高效地对双电机进行冷却，使得油冷结构对双电机冷却的冷却效果较好，而且结构简单，可以降低双电机的安装难度，使得双电机的占用空间较少，便于安置双电机。

Description

双电机和车辆

技术领域

本实用新型涉及电机技术领域，尤其是涉及一种双电机和车辆。

背景技术

相关技术中，对油冷电机冷却主要针对定子和转子冷却两种方式，油冷方式中冷却油可以与电机发热部件表面直接接触，通过喷射或浇淋的方式，冷却油可以直接带走发热部件的热量，特别是可以有效冷却电机端部绕组，因此在高功率密度电机中油冷方式得到了比较广泛的使用。

但是，在目前使用的油冷方式中，同时对定子和转子冷却时，油冷结构零件众多，结构安装复杂，且设计复杂，成本较高；部分油冷机构还会增大电机尺寸，且无法对转轴进行有效冷却。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型在于提出一种双电机，可以较为容易地实现对第一油道和第二油道的油路供油量的控制，高效地对双电机进行冷却，使得油冷结构对双电机冷却的冷却效果较好，而且结构简单，可以降低双电机的安装难度，使得双电机的占用空间较少，便于安置双电机。

本实用新型还提出一种具有上述双电机的车辆。

根据本实用新型第一方面的双电机，包括：第一电机和第二电机，所述第一电机包括第一机壳，所述第一机壳形成有第一进油口、第二进油口和第一油道，所述第一进油口和所述第二进油口间隔设置，所述第一油道的一端连接所述第一进油口，所述第一油道用于为所述第一电机供给冷却润滑油；所述第二电机包括第二机壳，所述第二机壳与所述第一机壳相连，所述第二机壳形成有第二油道，所述第二油道的入口端连通所述第二进油口，所述第二油道用于为所述第二电机供给冷却润滑油。

根据本实用新型的双电机，在第一机壳和第二机壳上分别设置独立的第一油道和第二油道，将第一油道直连第一进油口，将第二油道的入口端与第二进油口连通，结构较为简单，可以降低双电机的安装难度，使得双电机的占用空间较少，便于安置双电机，而且第一油道和第二油道为并联排布，可以较为容易地实现对第一油道和第二油道的油路供油量的控制，高效地对双电机进行冷却，使得油冷结构对双电机冷却的冷却效果较好。

在一些实施例中，所述第一电机为发电机，所述第二电机为驱动电机，所述第一进油口和所述第二进油口均形成于所述发电机的所述第一机壳上。

在一些实施例中，所述第一电机包括转轴、定子和转子，所述转子套设在所述转轴上，所述定子套设在所述转子的径向外侧，所述转轴内具有沿轴向延伸的导油通道，所述导油通道具有导油入口和导油出口，所述导油入口形成于所述转轴的轴向一端且与所述第一油道连通，所述导油出口沿径向贯通所述转轴且连通至所述转子和所述定子。

在一些实施例中，所述第一机壳包括壳体和端盖，所述端盖设在所述壳体的轴向的一端，所述第一油道包括轴向支段和径向支段，所述轴向支段形成于所述壳体上且沿所述壳体的轴向延伸，所述轴向支段的一端连接所述第一进油口，所述径向支段形成于所述端盖上，所述径向支段的一端与所述轴向支段的另一端相连，所述径向支段的另一端沿所述端盖的径向延伸且与所述导油通道相连通。

在一些实施例中，所述端盖的朝向所述转轴的一侧设有安装槽，所述转轴的轴向一端通过轴承可转动设于所述安装槽内，所述端盖上形成有过油孔，所述过油孔贯通所述安装槽的底壁且连通所述径向支段。

在一些实施例中，所述安装槽内设有导油板，所述导油板垂直于所述转轴的轴线设置且位于所述轴承的朝向所述安装槽底壁的一侧，所述导油板的外周沿与所述安装槽的侧壁抵接，所述导油板上设有朝向所述转轴延伸且伸入所述导油通道的引流部，所述引流部上设有连通在所述导油通道与所述过油孔之间的引流孔。

在一些实施例中，所述导油通道内设有密封件，所述密封件密封连接在所述引流部的外表面与所述导油通道的内壁面之间。

在一些实施例中，所述导油板上设有喷油孔，所述喷油孔沿所述转轴的轴向贯通所述导油板，所述喷油孔包括多个，多个所述喷油孔环绕所述转轴的轴线间隔布置，且多个所述喷油孔与所述轴承在所述转轴的轴向上相对。

在一些实施例中，所述转子的轴向两侧设有端板，所述端板套设于所述转轴上，所述端板上形成有沿所述转轴的轴向贯通所述端板的导油孔，所述导油孔与所述导油出口相邻布置且连通在所述导油出口与所述转子之间。

在一些实施例中，所述端板的背离所述转子的一侧表面设有甩油槽，所述甩油槽沿所述端板的径向延伸，所述甩油槽的内端贯通所述端板的径向内表面并与所述导油出口内外相对且连通，所述甩油槽在所述端板的径向上的外侧壁形成为导向斜面，在从所述转子朝向所述端板的方向上，所述导向斜面朝向所述端板的径向外侧倾斜延伸，所述导油孔形成于所述甩油槽的底壁上。

在一些实施例中，所述第一电机包括多个油管，多个所述油管均沿所述转轴的轴线延伸且沿所述定子的周向间隔布置，所述油管位于所述定子的径向外侧，其中，所述油管的一端与所述第一油道连通，所述油管上设有多个喷射孔，多个所述喷射孔朝向所述定子布置。

在一些实施例中，所述定子包括定子铁芯和定子绕组，所述定子绕组设于定子铁芯上，所述定子绕组包括第一端和第二端，所述第一端和所述第二端分别沿所述定子的轴向超出所述定子铁芯的轴向两侧端面，所述油管上设有沿轴向间隔布置的第一喷射区、第二喷射区和第三喷射区，第一喷射区、第二喷射区和第三喷射区中的任一个均设有至少一个所述喷射孔，所述第一喷射区的喷射孔朝向所述第一端设置，所述第二喷射区的喷射孔朝向所述定子铁芯设置，所述第三喷射区的所述喷射孔朝向所述第二端设置。

在一些实施例中，多个所述喷射孔沿所述油管的周向和轴向间隔布置，在周向上相邻的两个所述喷射孔的夹角在30°到70°。

在一些实施例中，所述第二电机的冷却润滑油的油路结构与所述第一电机的冷却润滑油的油路结构相同。

根据本实用新型第二方面的车辆，包括根据本实用新型第一方面的双电机。

根据本实用新型的车辆，通过设置上述第一方面的双电机，可以高效地对双电机进行冷却，使得油冷结构对双电机冷却的冷却效果较好，而且双电机的结构简单，可以降低双电机的安装难度，使得双电机的占用空间较少，便于安置双电机，提高了车辆的整体性能。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

图1是根据本实用新型实施例的用于双电机的剖视图；

图2是图1中A处的放大图；

图3是图1中的端盖的立体图；

图4是图1中的导油板的立体图；

图5是图1中的定子和油管装配在一起时的示意图；

图6是图5中的油管的立体图；

图7是图1中的第一机壳的示意图。

附图标记：

100、双电机；

10、第一电机；101、第一油道；

1、第一机壳；

11、壳体；111、轴向支段；112、第一进油口；113、第二进油口；

12、端盖；121、径向支段；122、安装槽；123、过油孔；124、轴承；125、进油孔；

2、转轴；21、导油通道；211、导油入口；212、导油出口；

3、定子；31、定子铁芯；32、定子绕组；321、第一端；322、第二端；

4、转子；

5、导油板；51、引流部；52、引流孔；53、喷油孔；

6、密封件；

7、端板；71、甩油槽；711、导向斜面；

8、油管；81、喷射孔；82、第一喷射区；83、第二喷射区；84、第三喷射区；

20、第二电机；201、第二油道；

9、第二机壳。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

下面参考图1-图7描述根据本实用新型第一方面实施例的双电机100，其中附图中的带有箭头的线段是用于指示冷却润滑油的流动方向的。

参照图1，根据本实用新型第一方面的双电机100，包括：第一电机10和第二电机20。第一电机10包括第一机壳1，第一机壳1形成有第一进油口112、第二进油口113和第一油道101，第一油道101的一端连接第一进油口112，第一油道101用于为第一电机10供给冷却润滑油。冷却润滑油在流过第一进油口112后，可以流入第一油道101中，然后经第一油道101的导向淋喷至第一电机10的转轴2、定子3和转子4上，对第一电机10进行降温。

第二电机20包括第二机壳9，第二机壳9与第一机壳1相连，第二机壳9形成有第二油道201，第二油道201的入口端连通第二进油口113，第二油道201用于为第二电机20供给冷却润滑油。冷却润滑油在流过第二进油口113后，可以流入第二油道201中，然后经第二油道201的导向淋喷至第二电机20的转轴2、定子3和转子4上，对第二电机20进行降温。

在第一机壳1和第二机壳9上分别设置独立的第一油道101和第二油道201，可以充分利用第一机壳1和第二机壳9的结构空间，可以减少在第一机壳1和第二机壳9内设置进油管路的数量，降低双电机100的安装难度，而且油冷结构较为简单且占用空间较少，可以使得双电机100的占用空间较少，便于安置双电机100。当双电机100应用于车辆中时，便于安置装配双电机100，实现车辆的轻量化设计，提高车辆的整体性能。

将第一油道101直连第一进油口112，将第二油道201的入口端与第二进油口113连通，在需要冷却第一电机10时，可以通过第一进油口112为第一油道101供给冷却润滑油，流入第一油道101的冷却润滑油可以只对第一电机10进行降温，从而高效地对第一电机10进行冷却；在需要冷却第二电机20时，可以通过第二进油口113为第一油道101供给冷却润滑油，流入第二油道201的冷却润滑油可以只对第二电机20进行降温，从而高效地对第二电机20进行冷却。

如此，第一油道101与第二油道201是并联的，第一油道101与第二油道201互不干涉，双电机100的油冷结构的结构简单，可以高效地对第一电机10和第二电机20进行冷却，高效地对双电机100进行冷却，使得油冷结构对双电机100冷却的冷却效果较好。

将第一油道101与第二油道201并联设置，这样可以较为容易地实现对第一油道101和第二油道201的油路供油量的控制。例如，在双电机100的实际运行过程中，第一电机10和第二电机20的所产生的热量不一致时，可以通过控制流入第一油道101和第二油道201的冷却润滑油的量(例如当第一电机10(或第二电机20)所产生的热量较多时，可以向第一油道101(或第二油道201)分配较多的冷却润滑油)，有效地对第一电机10和第二电机20进行降温。

根据本实用新型的双电机100，在第一机壳1和第二机壳9上分别设置独立的第一油道101和第二油道201，将第一油道101直连第一进油口112，将第二油道201的入口端与第二进油口113连通，结构较为简单，可以降低双电机100的安装难度，使得双电机100的占用空间较少，便于安置双电机100，而且第一油道101和第二油道201为并联排布，可以较为容易地实现对第一油道101和第二油道201的油路供油量的控制，高效地对双电机100进行冷却，使得油冷结构对双电机100冷却的冷却效果较好。

在一些实施例中，第一电机10为发电机，第二电机20为驱动电机，第一进油口112和第二进油口113均形成于发电机的第一机壳1上。车辆可以通过驱动电机实现动力输出，车辆可以通过发电机实现能量的转化，将发电机和驱动电机设为双电机100结构，使得发电机和驱动电机的总体结构较为紧凑，便于安置发电机和驱动电机，实现车辆的轻量化设计，提高车辆的整体性能。

将第一进油口112和第二进油口113均设置于第一机壳1上，这样可以将第一进油口112和第二进油口113设置的较近，可以在第一进油口112和第二进油口113处设置用于对第一进油口112和第二进油口113进行流量分配的液压阀，可以不必设置用于连接第一进油口112和液压阀的油管以及用于连接第二进油口113液压阀的油管，降低车辆的油路结构的制造成本。

而且，将第一进油口112和第二进油口113均设置于第一机壳1上，便于控制第一进油口112和第二进油口113之间的位置精度，当在第一进油口112和第二进油口113处设置用于对第一进油口112和第二进油口113进行流量分配的液压阀时，这样可以降低制造第一进油口112和第二进油口113的生产工艺的难度，提高第一进油口112和第二进油口113之间的位置精度，使得液压阀可以可靠地安装于第一进油口112和第二进油口113处。

参照图1和图2，在一些实施例中，第二电机20的冷却润滑油的油路结构与第一电机10的冷却润滑油的油路结构相同。这样可以降低第一电机10和第二电机20的油路结构的设计难度，降低双电机100的生产成本，降低车辆的生产成本。

由于第二电机20的冷却润滑油的油路结构与第一电机10的冷却润滑油的油路结构相同，下面以第一电机10为例对冷却润滑油的油路结构以及冷却路线进行描述：

参照图1和图2，在一些实施例中，第一电机10包括转轴2、定子3和转子4，转子4套设在转轴2上，定子3套设在转子4的径向外侧，转轴2内具有导油通道21，导油通道21沿轴向延伸，导油通道21具有导油入口211和导油出口212，导油入口211形成于转轴2的轴向一端，且导油入口211与第一油道101连通(在第一电机10中，导油入口211与第二油道201连通)，导油出口212沿径向贯通转轴2，且导油出口212连通至转子4和定子3。

由于导油入口211与第一油道101连通，导油出口212连通至转子4和定子3，冷却润滑油在从第一进油口112流入第一油道101后，可以在第一油道101的导向下经导油入口211流至导油通道21(在第一电机10中，冷却润滑油在从第二进油口113流入第二油道201后，可以在第二油道201的导向下经导油入口211流至导油通道21)，然后在导油通道21的导向下经导油出口212流至转子4和定子3上，对转子4和定子3进行降温。

将导油通道21设于转轴2上，可以充分利用转轴2的结构空间，可以减少在第一机壳1和第二机壳9内设置进油管路的数量，油冷结构较为简单且占用空间较少，结构紧凑，可以不至于双电机100的质量过大，可以实现双电机100的轻量化设计。

将导油通道21沿转轴2的轴向延伸，将导油入口211形成于转轴2的轴向一端，冷却润滑油在从导油入口211流入导油通道21以及冷却润滑油在导油通道21内流动时，可以降低或避免冷却润滑油对转轴2的影响，使得转轴2可以平稳地转动，保证第一电机10和第二电机20的正常运行。

将导油出口212沿径向贯通转轴2，在转轴2转动时，转轴2可以将导油通道21中的冷却润滑油从导油出口212甩出，使得从导油出口212流出的冷却润滑油可以均匀地淋喷到转子4和定子3上，可靠、有效地对转子4和定子3进行降温，可靠、有效地降温第一电机10和第二电机20，保证第一电机10和第二电机20的正常运行。

参照图1-图3，在一些实施例中，第一机壳1包括壳体11和端盖12，端盖12设在壳体11的轴向的一端，第一油道101包括轴向支段111和径向支段121，轴向支段111形成于壳体11上，且轴向支段111沿壳体11的轴向延伸，轴向支段111的一端连接第一进油口122(第二油道201的轴向支段111的一端与第二进油口113相连)，径向支段121形成于端盖12上，径向支段121的一端与轴向支段111的另一端相连，径向支段121的另一端沿端盖12的径向延伸，且径向支段121的另一端与导油通道21相连通。

冷却润滑油可以从第一进油口112流入第一油道101的轴向支段111(在第一电机10中，冷却润滑油可以从第二进油口113流入第二油道201的轴向支段111)，接着从轴向支段111流至径向支段121，在径向支段121的导向下经导油入口211流至导油通道21，然后在导油通道21的导向下经导油出口212流至转子4和定子3上，对转子4和定子3进行降温。

通过在端盖12上设置与设于壳体11上的轴向支段111连通的径向支段121，可以充分利用机壳和端盖12的结构空间，实现第一油道101和第二油道201与导油通道21的连通，可以不必设置连通第一油道101和导油通道21的进油管路，油冷结构较为简单且占用空间较少，便于安装第一电机10和第二电机20，实现双电机100的轻量化设计。

参照图1-图3，在一些实施例中，端盖12设有安装槽122，安装槽122设于端盖12的朝向转轴2的一侧，转轴2的轴向一端通过轴承124可转动设于安装槽122内，导油入口211连通安装槽122与导油通道21，端盖12上形成有过油孔123，过油孔123贯通安装槽122的底壁，且过油孔123连通径向支段121。在冷却润滑油流入端盖12上的径向支段121时，冷却润滑油可以从过油孔123流入安装槽122中，然后经导油入口211流入导油通道21中。

通过设置安装槽122并在安装槽122的底壁上设置连通径向支段121的过油孔123，可以实现轴承124的安装固定，实现转轴2的安装固定；可以实现第一油道101和第二油道201与导油通道21的连通；由于轴承124设于安装槽122中，流入安装槽122中的冷却润滑油的一部分可以流入轴承124中对轴承124进行润滑，实现对轴承124的润滑；结构简单，便于安装第一电机10和第二电机20，可以保证轴承124的正常工作，降低第一电机10和第二电机20在工作时产生的噪音，提高第一电机10和第二电机20的整体性能。

参照图1-图4，在一些实施例中，安装槽122内设有导油板5，导油板5垂直于转轴2的轴线设置，且导油板5位于轴承124的朝向安装槽122底壁的一侧，导油板5的外周沿与安装槽122的侧壁抵接，导油板5上设有引流部51，引流部51朝向转轴2延伸且伸入导油通道21，引流部51上设有引流孔52，引流孔52连通导油通道21与过油孔123。

由于引流部51朝向转轴2延伸且伸入导油通道21，引流部51可以对冷却润滑油起到一定的导向作用，冷却润滑油从过油孔123流入安装槽122中后，可以在导油板5的导向下，从引流孔52流入导油通道21中。

通过设置导油板5并在导油板5上设置朝向转轴2延伸且伸入导油通道21的引流部51，引流部51可以将流入安装槽122中的冷却润滑油引导至导油通道21中，使得冷却润滑油尽可能多的流入导油通道21中，使得流至转子4和定子3上的冷却润滑油的量较多，从而可靠、高效地对转轴2、转子4和定子3进行冷却，保证第一电机10和第二电机20的正常运行。

参照图1和图2，在一些实施例中，导油通道21内设有密封件6，密封件6密封连接在引流部51的外表面与导油通道21的内壁面之间。当冷却润滑油从引流孔52流入导油通道21时，通过设置密封件6，可以防止流入导油通道21的冷却润滑油从导油入口211流出，使得流入导油通道21的冷却润滑油可以沿着导油通道21的延伸方向流动并从导油出口212流出，提高冷却油路的结构可靠性，可靠、有效地对转轴2、转子4和定子3进行降温。

例如，参照图1、图2和图4，引流部51在朝向转轴2延伸的方向上的直径逐渐减少，引流部51大体呈喇叭形，这样可以防止流入导油通道21的冷却润滑油从引流孔52流出导油通道21，进一步地提高冷却油路在导油入口211处的防倒流效果，使得流入导油通道21的冷却润滑油可以沿着导油通道21的延伸方向流动并从导油出口212流出，提高冷却油路的结构可靠性，可靠、有效地对转轴2、转子4和定子3进行降温。

参照图2和图4，在一些实施例中，导油板5上设有喷油孔53，喷油孔53沿转轴2的轴向贯通导油板5，喷油孔53包括多个，多个喷油孔53环绕转轴2的轴线间隔布置，且多个喷油孔53与轴承124在转轴2的轴向上相对。在冷却润滑油从过油孔123流入安装槽122中后，冷却润滑油可以在流经导油板5时从喷油孔53喷射到轴承124上，对轴承124进行润滑。

需要解释的是，在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上。

通过环绕转轴2的轴线间隔布置多个喷油孔53，可以为轴承124分配足够的冷却润滑油，使得轴承124可以被充分的润滑，从而降低轴承124工作时所产生的噪声，延长轴承124的使用寿命，提高第一电机10和第二电机20的整体性能，提高双电机100的整体性能。例如多个喷油孔53可以环绕转轴2的轴线均匀间隔布置，这样可以将冷却润滑油均匀地喷射到轴承124上，从而使得轴承124达到更好的润滑效果。

通过在导油板5上设置喷油孔53和引流孔52，可以实现冷却润滑油在安装槽122处的流量分配，可以在保证轴承124有足够的冷却润滑油进行润滑的条件下，使得冷却润滑油尽可能多的流入导油通道21中，从而可靠、高效地对转轴2、转子4和定子3进行冷却，保证第一电机10和第二电机20的正常运行。

参照图1和图3，在一些实施例中，转子4的轴向两侧设有端板7，端板7套设于转轴2上，端板7上形成有导油孔，导油孔沿转轴2的轴向贯通端板7，导油孔与导油出口212相邻布置，且导油孔连通在导油出口212与转子4之间。

端板7可以吸收转子4的热量对转子4进行散热，冷却润滑油从导油出口212流出后可以流入导油孔中，将端板7上的热量带走，对转子4进行散热。在转子4转动的过程中，流入导油孔中的冷却润滑油可以被甩出至定子3的内侧表面，对定子3进行降温。

在第一电机10和第二电机20工作时，转子4不断旋转，冷却润滑油持续供给，这样可以使得从导油孔中甩出的冷却润滑油均匀地淋喷到定子3的内侧，可靠、高效地对定子3进行降温，保证第一电机10和第二电机20的正常运行。

参照图1和图3，在一些实施例中，端板7的背离转子4的一侧表面设有甩油槽71，甩油槽71沿端板7的径向延伸，甩油槽71的内端贯通端板7的径向内表面，甩油槽71的内端与导油出口212内外相对，且甩油槽71的内端与导油出口212连通，甩油槽71在端板7的径向上的外侧壁形成为导向斜面711，在从转子4朝向端板7的方向上，导向斜面711朝向端板7的径向外侧倾斜延伸，导油孔形成于甩油槽71的底壁上。

在第一电机10和第二电机20的工作过程中，冷却润滑油可以从导油出口212流至甩油槽71，沿着甩油槽71的延伸方向流动至导向斜面711上，沿着导向斜面711被甩出甩油槽71。通过设置导向斜面711，可以沿着导向斜面711将流入甩油槽71中的冷却润滑油顺利地甩出，降低或避免冷却润滑油的流动对转子4运动的影响，使得转子4的转动更为稳定，使得第一电机10和第二电机20的的运行更为稳定，提高第一电机10和第二电机20的整体性能，提高双电机100的整体性能。

参照图5和图6，在一些实施例中，第一电机10包括多个油管8，多个油管8均沿转轴2的轴线延伸，且多个油管8沿定子3的周向间隔布置，油管8位于定子3的径向外侧。其中，油管8的一端与第一油道101连通(在第一电机10中，油管8的一端与第二进油口113连通)，例如端盖12上具有连通油管8和径向支段121的进油孔125，油管8上设有多个喷射孔81，多个喷射孔81朝向定子3布置。

由于油管8的一端与第一油道101连通，冷却润滑油在从第一进油口112流入第一油道101后，可以在第一油道101的导向下流至油管8中并沿着油管8的延伸方向流动(在第一电机10中，冷却润滑油在从第二进油口113流入第二油道201后，可以在第二油道201的导向下流至油管8中并沿着油管8的延伸方向流动)，然后在流经喷射孔81时从喷射孔81喷射至定子3的外侧，对定子3进行降温。

这样可以配合从导油出口212流至定子3内侧的冷却润滑油对定子3进行降温，内外配合，冷却效果好，可以高效地对定子3进行降温，降低定子3的温升，保证第一电机10和第二电机20的正常运行，提高第一电机10和第二电机20的整体性能，提高双电机100的整体性能。

参照图5和图6，在一些实施例中，定子3包括定子铁芯31和定子绕组32，定子绕组32设于定子铁芯31上，定子绕组32包括第一端321和第二端322，第一端321和第二端322分别沿定子3的轴向超出定子铁芯31的轴向两侧端面。

油管8上设有沿轴向间隔布置的第一喷射区82、第二喷射区83和第三喷射区84，第一喷射区82、第二喷射区83和第三喷射区84中的任一个均设有至少一个喷射孔81，第一喷射区82的喷射孔81朝向第一端321设置，第二喷射区83的喷射孔81朝向定子铁芯31设置，第三喷射区84的喷射孔81朝向第二端322设置。

冷却润滑油流入油管8后，可以从第一喷射区82、第二喷射区83和第三喷射区84处的喷射孔81喷射到定子铁芯31以及定子绕组32的第一端321和第二端322上，对定子铁芯31和定子绕组32进行降温，在轴向上均匀地对定子3进行降温，可靠、有效地对定子3进行降温，提高对定子3的冷却效果。

参照图5和图6，在一些实施例中，多个喷射孔81沿油管8的周向和轴向间隔布置，在周向上相邻的两个喷射孔81的夹角在30°到70°。例如，在周向上相邻的两个喷射孔81的夹角为30°、40°、50°、60°或70°。这样可以使得从喷射孔81喷射出的冷却润滑油在轴向上对定子3的外侧进行覆盖，使得冷却润滑油可以高效地带走定子3所产生的热量，降低定子3的温升，提高对定子3的冷却效果，提高油冷结构的整体性能。

在周向上相邻的两个喷射孔81的夹角越小，冷却润滑油对定子3的外侧表面覆盖的越全面，定子3的外侧表面上的单位面积上所覆盖的冷却润滑油的量越多，对定子3的冷却效果越好。在周向上相邻的两个喷射孔81的夹角越大，油管8的设置数量越少，第一电机10和第二电机20的结构越简单，越方便安装第一电机10和第二电机20，双电机100的重量越轻。

将在周向上相邻的两个喷射孔81的夹角设置为30°-70°，可以在实现冷却润滑油对定子3的外侧表面的全面覆盖的同时，使得油管8的设置数量较少。优选地，周向上相邻的两个喷射孔81的夹角可以为60°。

根据本实用新型第二方面的车辆，包括根据本实用新型第一方面的双电机100。

根据本实用新型的车辆，通过设置上述第一方面的双电机100，可以高效地对双电机100进行冷却，使得油冷结构对双电机100冷却的冷却效果较好，而且双电机100的结构简单，可以降低双电机100的安装难度，使得双电机100的占用空间较少，便于安置双电机100，提高了车辆的整体性能。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接，还可以是通信；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (15)

1.一种双电机，其特征在于，包括：

第一电机，所述第一电机包括第一机壳，所述第一机壳形成有第一进油口、第二进油口和第一油道，所述第一进油口和所述第二进油口间隔设置，所述第一油道的一端连接所述第一进油口，所述第一油道用于为所述第一电机供给冷却润滑油；

第二电机，所述第二电机包括第二机壳，所述第二机壳与所述第一机壳相连，所述第二机壳形成有第二油道，所述第二油道的入口端连通所述第二进油口，所述第二油道用于为所述第二电机供给冷却润滑油。

2.根据权利要求1所述的双电机，其特征在于，所述第一电机为发电机，所述第二电机为驱动电机，所述第一进油口和所述第二进油口均形成于所述发电机的所述第一机壳上。

3.根据权利要求1所述的双电机，其特征在于，所述第一电机包括转轴、定子和转子，所述转子套设在所述转轴上，所述定子套设在所述转子的径向外侧，所述转轴内具有沿轴向延伸的导油通道，所述导油通道具有导油入口和导油出口，所述导油入口形成于所述转轴的轴向一端且与所述第一油道连通，所述导油出口沿径向贯通所述转轴且连通至所述转子和所述定子。

4.根据权利要求3所述的双电机，其特征在于，所述第一机壳包括壳体和端盖，所述端盖设在所述壳体的轴向的一端，

所述第一油道包括轴向支段和径向支段，所述轴向支段形成于所述壳体上且沿所述壳体的轴向延伸，所述轴向支段的一端连接所述第一进油口，所述径向支段形成于所述端盖上，所述径向支段的一端与所述轴向支段的另一端相连，所述径向支段的另一端沿所述端盖的径向延伸且与所述导油通道相连通。

5.根据权利要求4所述的双电机，其特征在于，所述端盖的朝向所述转轴的一侧设有安装槽，所述转轴的轴向一端通过轴承可转动设于所述安装槽内，所述端盖上形成有过油孔，所述过油孔贯通所述安装槽的底壁且连通所述径向支段。

6.根据权利要求5所述的双电机，其特征在于，所述安装槽内设有导油板，所述导油板垂直于所述转轴的轴线设置且位于所述轴承的朝向所述安装槽底壁的一侧，所述导油板的外周沿与所述安装槽的侧壁抵接，所述导油板上设有朝向所述转轴延伸且伸入所述导油通道的引流部，所述引流部上设有连通在所述导油通道与所述过油孔之间的引流孔。

7.根据权利要求6所述的双电机，其特征在于，所述导油通道内设有密封件，所述密封件密封连接在所述引流部的外表面与所述导油通道的内壁面之间。

8.根据权利要求6所述的双电机，其特征在于，所述导油板上设有喷油孔，所述喷油孔沿所述转轴的轴向贯通所述导油板，所述喷油孔包括多个，多个所述喷油孔环绕所述转轴的轴线间隔布置，且多个所述喷油孔与所述轴承在所述转轴的轴向上相对。

9.根据权利要求3所述的双电机，其特征在于，所述转子的轴向两侧设有端板，所述端板套设于所述转轴上，所述端板上形成有沿所述转轴的轴向贯通所述端板的导油孔，所述导油孔与所述导油出口相邻布置且连通在所述导油出口与所述转子之间。

10.根据权利要求9所述的双电机，其特征在于，所述端板的背离所述转子的一侧表面设有甩油槽，所述甩油槽沿所述端板的径向延伸，所述甩油槽的内端贯通所述端板的径向内表面并与所述导油出口内外相对且连通，所述甩油槽在所述端板的径向上的外侧壁形成为导向斜面，在从所述转子朝向所述端板的方向上，所述导向斜面朝向所述端板的径向外侧倾斜延伸，所述导油孔形成于所述甩油槽的底壁上。

11.根据权利要求3所述的双电机，其特征在于，所述第一电机包括多个油管，多个所述油管均沿所述转轴的轴线延伸且沿所述定子的周向间隔布置，所述油管位于所述定子的径向外侧，

其中，所述油管的一端与所述第一油道连通，所述油管上设有多个喷射孔，多个所述喷射孔朝向所述定子布置。

12.根据权利要求11所述的双电机，其特征在于，所述定子包括定子铁芯和定子绕组，所述定子绕组设于定子铁芯上，所述定子绕组包括第一端和第二端，所述第一端和所述第二端分别沿所述定子的轴向超出所述定子铁芯的轴向两侧端面，

所述油管上设有沿轴向间隔布置的第一喷射区、第二喷射区和第三喷射区，第一喷射区、第二喷射区和第三喷射区中的任一个均设有至少一个所述喷射孔，所述第一喷射区的喷射孔朝向所述第一端设置，所述第二喷射区的喷射孔朝向所述定子铁芯设置，所述第三喷射区的所述喷射孔朝向所述第二端设置。

13.根据权利要求11所述的双电机，其特征在于，多个所述喷射孔沿所述油管的周向和轴向间隔布置，在周向上相邻的两个所述喷射孔的夹角在30°到70°。

14.根据权利要求3-13中任一项所述的双电机，其特征在于，所述第二电机的冷却润滑油的油路结构与所述第一电机的冷却润滑油的油路结构相同。

15.一种车辆，其特征在于，包括根据权利要求1-14中任一项所述的双电机。

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