CN217456427U - 批量取料组件及批量装箱生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型揭示了批量取料组件及批量装箱生产线，其中，批量取料组件，包括基座，所述基座上设置有一组自动夹爪，一组所述自动夹爪按照多排多列进行分布，每个所述自动夹爪包括一对配合进行夹持的长夹紧块，每列所述自动夹爪的两个长夹紧块的长度延伸方向相同。本方案的取料组件通过设置一组自动夹爪并使它们呈多行多列排布，可以通过一组所述自动夹爪来同时夹取多排多列产品，从而有效地提高抓取效率，减少移动次数，降低能耗。

Description

批量取料组件及批量装箱生产线

技术领域

本实用新型涉及自动加工设备领域，尤其是涉及袋装产品加工中使用的批量取料组件及批量装箱生产线。

背景技术

在很多袋装产品加工时，例如多晶硅材料加工时，需要将一定量的颗粒物装入到封口袋中后，封口得到一袋产品，然后通过自动化取料设备进行装箱或进一步装袋。

例如申请号为201820631304.1所示结构，这种结构的问题在于：只有一个夹爪，一次只能进行一袋产品的抓取和移动，这就导致整体装箱效率的降低。

实用新型内容

本实用新型的目的就是为了解决现有技术中存在的上述问题，提供一种批量取料组件及批量装箱生产线。

本实用新型的目的通过以下技术方案来实现：

批量取料组件，包括基座，所述基座上设置有一组自动夹爪，一组所述自动夹爪按照多排多列进行分布，每个所述自动夹爪包括一对配合进行夹持的长夹紧块，每列所述自动夹爪的两个长夹紧块的长度延伸方向相同。

优选的，所述基座包括框架，所述框架顶部的中心位置设置连接头，所述框架的底部间隙设置有一组安装框，所述安装框的长度方向与所述长夹紧块的长度方向垂直，每个所述安装框上设置一排所述自动夹爪。

优选的，所述连接头包括底板，所述底板上垂设有一组均分圆周的导杆，每个所述导杆上滑动套设第一导套，所述第一导套固定在第一法兰盘上，所述第一法兰盘及底板之间设置有压力传感器，所述第一法兰盘通过支撑套连接第二法兰盘，每个所述导杆插接在所述第二法兰盘上的第二导套中且其顶端连接有紧固螺栓。

优选的，所述导杆上套设有位于所述底板及第一法兰盘之间的弹簧。

优选的，所述安装框包括两根平行的型材及连接在它们两端的端板，所述自动夹爪上设置有连接部，所述连接部上形成有与两根所述型材上的连接通槽分别对应的连接孔。

优选的，所述连接孔为条形孔，所述条形孔的长度方向与所述连接通槽的长度方向垂直。

优选的，所述基座上设置有位于几排所述自动夹爪两端的挡板及位于相邻列自动夹爪之间的限位框，所述限位框及挡板的长度方向与所述长夹紧块的长度方向一致，且它们的末端伸到所述长夹紧块的前方。

优选的，两个所述挡板分别连接防抖驱动机构，两个所述防抖驱动机构驱动两个所述挡板沿第一方向移动以调整它们之间的间距。

优选的，所述防抖驱动机构还驱动所述挡板沿第二方向移动，所述第二方向与所述第一方向及所述长夹紧块的长度方向垂直。

批量装箱生产线，包括如上任一所述的批量取料组件。

本实用新型技术方案的优点主要体现在：

本方案的取料组件通过设置一组自动夹爪并使它们呈多行多列排布，可以通过一组所述自动夹爪来同时夹取多排多列产品，从而有效地提高抓取效率，减少移动次数，降低能耗。

本方案的基座便于组装实现，同时能够有效地方便进行自动夹爪的安装及调整，便于设备的组装。

同时基座上集成有压力传感器便于进行取料组件移动位置的控制，从而提高设备运行的安全性。

本方案在多列自动夹爪两侧及之间设置挡板及限位框能够有效地对产品的主体区域进行限位，从而避免产品移动时的晃动，提高产品移动的安全性。同时使挡板能够进行多项移动能够有效避免对夹取动作的干涉，并且有利于满足更大尺寸的产品的搬运需要。

本方案的批量装箱生产线，能够通过栈板叠拆装置将栈板逐一输出，配合人工或自动设备进行包装箱上料后，将包装箱输送到取料组件后，通过取料组件可以一次性抓取一组产品装入到箱体中实现装箱，整个装箱过程的自动化程度高，并且栈板的逐一分离动作、包装箱的上料动作及批量抓取组件的抓取动作的共轴节拍能够有效的匹配，有利于提高装箱效率。

附图说明

图1是本实用新型的取料组件的俯视立体图；

图2是本实用新型的取料组件的仰视立体图；

图3是本实用新型的取料组件的侧视图（图中隐去了挡板）；

图4是本实用新型的自动夹爪的主视图；

图5是本实用新型的自动夹爪的俯视图；

图6是本实用新型的自动夹爪的侧视图（图中隐去了左侧的支板）；

图7是本实用新型的自动夹爪的局部分解立体图（图中隐去了一个长夹紧块）；

图8是本实用新型的自动夹爪的连接板的立体图;

图9是本实用新型的批量装箱生产线的示意图；

图10是本实用新型中栈板叠拆装置的立体图；

图11是本实用新型中输送组件的立体图；

图12是本实用新型中的轮座的立体图；

图13是本实用新型中的轮座安装在梁体上的剖视图；

图14是本实用新型中的上托组件的立体图；

图15是图10中A区域的放大图。

具体实施方式

本实用新型的目的、优点和特点，将通过下面优选实施例的非限制性说明进行图示和解释。这些实施例仅是应用本实用新型技术方案的典型范例，凡采取等同替换或者等效变换而形成的技术方案，均落在本实用新型要求保护的范围之内。

在方案的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。并且，在方案的描述中，以操作人员为参照，靠近操作者的方向为近端，远离操作者的方向为远端。

实施例1

下面结合附图对本实用新型揭示的批量取料组件进行阐述，如附图1所示，其包括基座100，所述基座100上设置有一组自动夹爪200，一组所述自动夹爪200按照多排多列进行分布，每个所述自动夹爪200包括一对配合进行夹持的长夹紧块2，每列所述自动夹爪200的两个长夹紧块2的长度延伸方向相同，本实施例中，所述自动夹爪200呈3排四列分布。

在这种结构中，所述取料组件可以通过一组所述自动夹爪200来同时抓取多排多列产品，从而有效地提高抓取效率，减少移动次数，降低能耗。

所述基座100可以是已知的具有支撑及连接外部移动组件（图中未示出）的结构，如附图1、附图2所示，为了便于自动夹爪200的组装，使所述基座100包括框架101，所述框架101包括两根主梁及连接两根主梁的连梁，两根所述主梁的上方中间位置设置有外接板102，所述外接板102在两根主梁上的安装位置可以调整。所述外接板102上设置连接头103，所述主梁的底部间隙设置有一组安装框104，每个所述安装框104通过两对悬臂105连接所述主梁，并且所述安装框104的长度方向与所述长夹紧块2的长度方向垂直，每个所述安装框104上设置一排所述自动夹爪200。

为了能够方便确定所述取料组件是否移动到位及避让碰撞等，如附图3所示，使所述连接头103包括底板10a，所述底板10a上垂设有一组均分圆周的导杆10b，每个所述导杆10b上滑动套设第一导套10c，所述第一导套10c固定在第一法兰盘10d上，所述第一法兰盘10d及底板10a之间设置有压力传感器10e，所述第一法兰盘10d通过支撑套10f连接第二法兰盘10g，每个所述导杆10b插接在所述第二法兰盘10g上的第二导套10h中且其顶端连接有紧固螺栓10i。从而当外部移动组件使取料组件与要抓取的产品或其他硬物抵接时，第一法兰盘10d、第二法兰盘10g及支撑套10f会整体沿所述导杆10b向底板10a方向移动，从而向压力传感器10e施加压力，此时压力传感器10e的检测值会发生改变，进而可以确定是否移动到位或存在碰撞等。

进一步，为了对压力传感器10e进行保护，可以在所述导杆10b上套设有位于所述底板10a及第一法兰盘10d之间的弹簧（图中未示出）。

如附图2所示，所述安装框104包括两根平行的型材106及连接在它们两端的端板，两根型材106位于一对位置相对的悬臂105之间且分别设置在同一侧的两根所述悬臂105上，所述自动夹爪200设置有连接部4，所述连接部4上形成有与两根所述型材106上的连接通槽107分别对应的连接孔42。较优的，所述连接孔42为条形孔，所述条形孔42的长度方向与所述连接通槽107的长度方向垂直。这样的结构能够有效地方便进行自动夹爪200与安装框104的连接及自动夹爪200位置的调整。

所述自动夹爪200可以是已知的电动夹爪或气动夹爪。较优的，如附图4-附图6所示，所述自动夹爪200包括驱动器1及由所述驱动器1驱动开闭的两个长夹紧块2，所述长夹紧块2的长度是其宽度的3-5倍，所述驱动器1可以为气缸或液压缸或电动缸，并且所述驱动器1通过同步机构3连接两个所述长夹紧块2。

如附图5、附图6所示，所述驱动器1以气缸为例进行说明，所述气缸的端部设置有板状的所述连接部4，所述气缸的气缸轴穿过所述连接部4上穿孔，所述连接部4具有延伸到所述气缸两侧的翼板41，所述翼板41上形成有所述连接孔42。所述气缸的气缸轴的前端共轴连接有一联动臂连接件5，所述联动臂连接件5用于连接所述同步机构3。

如附图4所示，所述同步机构3包括两个对称的第一同步杆31及两个对称的第二同步杆32，所述第一同步杆31近似为L形，其包括呈钝角的两段，两个所述第一同步杆31的第一端通过第一枢轴33铰接在所述联动臂连接件5的两端的连接槽内，两个所述第一同步杆31的第二端分别通过第二枢轴34与一第二同步杆32的第一连接端35铰接，所述第二同步杆32整体为L形，并且，所述第一同步杆31及其连接的第二同步杆32整体近似为S形。每个所述第二同步杆32的中部与一枢接轴36连接，所述枢接轴36固定在与驱动器1连接的支板37上，所述支板37具体是固定在所述基板23的底部且位于所述联动臂连接件5的两侧，每个所述第二同步杆32上连接一所述长夹紧块2，所述长夹紧块2位于所述第二同步杆32的内侧且靠近所述第二同步杆32的末端。

这样的结构可以采用一个驱动器1来驱动两个所述长夹紧块2，同时，可以有效的通过同步机构3结构来增加夹持的力度，提高夹持的稳定性。工作时，所述气缸的气缸轴伸出，所述联动臂连接件5带动两个第一同步杆31的第一端下移，从而两个第一同步杆31驱动两个第二同步杆32分别绕各自所在的枢接轴36转动，从而两个长夹紧块2转动闭合。当所述气缸轴缩回时，两个所述长夹紧块2反向转动打开。

如附图7所示，所述长夹紧块2包括可拆卸连接的基板23及齿板24。每个所述齿板24上的锯齿21的齿槽22沿所述长夹紧块2的长度方向由所述长夹紧块2的一端延伸到另一端，两个所述长夹紧块2闭合状态下，它们上的锯齿21相互咬合，锯齿的结构在抓取时能够夹持的更牢靠，同时也便于组装。

如附图7、附图8所示，所述基板23的第一面连接所述齿板24，所述基板23的与所述第一面相背的表面（长夹紧块2的第二面）连接所述第二同步杆32。所述第一面的中部具有两个凸起25，两个所述凸起25之间的间隙26沿所述基板23的长度方向延伸，所述齿板24上形成有与每个所述凸起25匹配的卡槽27，两个卡槽27被隔离条28隔开。所述齿板24与所述基板23可以采用已知的连接方式连接，例如胶接、螺接和焊接等，当齿板24与基板23连接后，基板23上的两个凸起25嵌入到齿板24上的两个卡槽27中，所述隔离条28嵌入到凸起25的间隙26处，在抓取袋装多晶硅时，所述隔离条28与间隙26配合能够有效地减小抓取时齿板24和基板23的螺杆所受的剪切力，同时避免齿板24与基板23分离。

如附图6-附图8所示，所述长夹紧块2的第二面的中部凹设有沿所述基板23的宽度方向延伸的卡槽29，所述卡槽29的宽度不小于所述第二同步杆32的厚度T，较优的，所述卡槽29的宽度与所述第二同步杆的厚度T相当，所述第二同步杆32上形成有与所述卡槽29适配的卡接槽38，所述卡接槽38沿所述基板23的长度方向延伸且其宽度与所述基板23的宽度一致。当基板23与第二同步杆32连接后，所述连接板嵌入到所述卡接槽38中，同时第二同步杆上与卡接槽38相对的区域会嵌入到所述卡槽29中，从而连接板与第二同步杆能够相互咬合限位，这样同样能够保证基板23与第二同步杆32连接的稳定性。

由于自动夹爪200抓取的是袋状的产品且仅抓取产品上方的封口区域，这样在抓取并移动时，很容易出现产品晃动的情况，因此，如附图1、附图2所示，在所述基座100上设置有位于几排所述自动夹爪200两端的挡板300及位于相邻列自动夹爪200之间的限位框400，所述限位框400及挡板300的长度方向与所述长夹紧块2的长度方向一致，且它们的末端伸到所述长夹紧块2的前方，这样在每个夹爪抓取产品的封口区域后，所述挡板300及限位框400能够对每个夹爪抓取的产品的主体区域进行限制，避免产品的主体区域左右晃动。所述限位框400包括横梁及一组等间隙设置在横梁上的纵梁，相邻纵梁之间的间距与一所述长夹紧块2正对且相邻纵梁之间的间距小于一长夹紧块2的长度。

如附图1所示，为了避免挡板300对抓取动作的干涉，使两个所述挡板300分别连接防抖驱动机构500，两个所述防抖驱动机构500驱动两个所述挡板300沿第一方向X移动以调整它们之间的间距。即在自动夹爪200抓取时，两个所述挡板300之间的间距较大，此时它们距离靠外侧的两列自动夹爪200的距离相对较大，因此不会对靠外侧的两列自动夹爪200的抓取动作产生干涉，当抓取完毕后，两个防抖驱动机构500驱动两个所述挡板300同时向自动夹爪200方向移动（此时它们之间的间距减小），从而挡板300可以与限位框400配合将靠外侧的两列自动夹爪200抓取的产品进行限定。

如附图1-附图3所示，所述防抖驱动机构可以是能够产生直线移动装置，例如，其包括两个固定在安装块之间的第一气缸501，所述第一气缸501的气缸轴沿所述第一方向X延伸，两个所述第一气缸501连接一所述挡板300。进一步，所述防抖驱动机构500还驱动所述挡板300沿第二方向Z移动，所述第二方向Z与所述第一方向X及所述长夹紧块2的长度方向垂直，此时，所述第一气缸501连接第一滑动架502，所述第一滑动架502滑动设置在沿第一方向X延伸的第一导轨503上，所述第一导轨503固定在安装框104上，所述第一滑动架502上滑动设置有第二滑动架504，所述第二滑动架504通过其上的第二导轨506滑动设置在滑块505上，所述第二导轨506沿第二方向Z延伸且固定在所述第一滑动架502上，所述挡板300设置在所述第二滑动架504上，所述第二滑动架504连接驱动其滑动的第二气缸507。

实施例2

本实施例揭示了一种批量装箱生产线，如附图9所示，包括上述实施例的批量取料组件O，所述批量取料组件O的连接头103连接驱动其移动的移动组件R，所述移动组件R可以是已知的可行装置，例如是4轴机器人或6轴机器人等，其具体结构为已知技术，此处不作赘述。

如附图9所示，所述移动组件R设置在一包装箱输送线P旁，所述包装箱输送线P的输入端与栈板叠拆装置Q的输出端衔接，所述包装箱输送线P旁还设置有位于所述移动组件和栈板叠拆装置Q之间的包装箱上料机器人（图中未示出），所述包装箱上料机器人将空的包装箱放置于所述包装箱输送线上的栈板上以将包装箱输送到所述移动组件旁进行产品的装箱。当然包装箱上料机器人不是必须的，可以通过人工将包装箱放置在所述栈板上。同时，所述移动组件R旁还设置有产品输送线（图中未示出），所述产品输送线将整理成多排多列的产品不断输送到所述移动组件处以便通过批量取料组件O进行抓取。

工作时，所述栈板叠拆装置Q将一栈板拆分后输送到所述包装箱输送线P上，所述包装箱输送线将栈板输送到所述包装箱上料机器人（图中未示出）处停止，包装箱上料机器人将一包装箱放置到所述栈板上后，包装箱输送线P启动将带有包装箱的栈板输送到所述移动组件旁，所述移动组件驱动所述批量取料组件O从所述产品输送线上一次性抓取一组产品后放置到所述包装箱中，随后，所述包装箱输送线P再次启动将装有产品的包装箱继续向下游输送进行后续的加工。

所述产品输送线可以是已知的皮带输送机，所述包装箱输送线P可以是已知的各种皮带输送机或链板输送机等，此处不作赘述。所述栈板叠拆装置Q同样可以采用已知的可行结构，例如申请号为201910525622.9 、202120710551.2 等现有专利所揭示的结构。

如附图10、附图11所示，所述栈板叠拆装置Q包括两个间隙设置的运输组件Q1、位于两个运输组件Q1之间的上托组件Q2、位于两个所述运输组件Q1外侧的安装框架Q3及设置在每个所述安装框架Q3上的一悬臂支撑机构Q4。

两个所述运输组件Q1配合进行栈板的支撑和输送，它们可以是滚筒机或间隔式皮带机或间隔式链板机。

如附图11所示，两个所述运输组件Q1设置在脚架Q11上，所述脚架Q11上还设置有阻挡机构Q12,所述阻挡机构Q12位于两个运输组件的间隙处且靠近它们的一端，所述阻挡机构Q12通过气缸驱动一阻挡板升降从而对两个输送组件01上的栈板进行阻挡。

如附图11-附图13所示，所述运输组件Q1包括设置在脚架Q11上的支撑梁Q13,所述支撑梁Q13包括梁体Q14及位于梁体Q14两端的轮座Q17。所述梁体Q14整体大致为槽口朝下的U形构造，所述梁体Q14的上方间隙设置有两条沿其长度方向延伸的挡条Q115，所述梁体Q14的顶板上还设置有位于两个所述挡条间的定位托板Q112。所述轮座Q17活动卡接在所述梁体Q14的两端，两个所述轮座Q17上分别可自转地设置一输送滚轮Q16，两个所述输送滚轮Q16之间套装的输送带（图中未示出）有效地使两个轮座Q17不会与支撑梁Q13分离。

如附图12、附图13所示，所述轮座Q17包括两个连接在一起的竖板Q18，两个所述竖板Q18上形成有共轴的用于安装所述输送滚轮Q16的通孔，两个所述竖板Q18的内侧且靠近上端的位置形成与两个所述挡条Q115对应的挡块Q19，所述挡块Q19贴合设置在其所对应的挡条Q115的外侧，从而两个所述挡条Q115及挡块Q19可以配合限制所述轮座Q17的位置。

如附图12-附图13所示，所述轮座Q17的内侧还设置有位于其下方的卡接爪Q110，所述卡接爪Q110的顶部与所述挡块Q19的底部保持间隙，所述间隙与所述梁体Q14的顶板Q114的厚度相当，所述梁体Q14的顶板插接在所述间隙处时，所述卡接爪Q110的顶部与所述顶板Q114的底部相抵，所述挡块Q19的底部与所述顶板Q114的顶面相抵，且所述轮座上的托块Q113与所述顶板Q114的底面相抵。

如附图13所示，所述运输组件中的一个输送滚轮Q16所在的安装轴Q111连接驱动其自转的结构，驱动输送滚轮Q16自转的结构为已知技术，此处不作赘述。当然，两个所述运输组件Q1也可以共用一个电机，即两个运输组件Q1的位于同一端的两个滚轮所在的安装轴Q111可以是一根轴或者通过连接轴连接，且该安装轴或连接轴可以连接驱动其自转的电机。当然，所述输送滚轮Q16也可以使用电动滚筒。

如附图11所示，每个运输组件Q1的外侧设置有突出到其输送面上方的导向围挡Q15，两个所述导向围挡Q15能够有效地限制堆叠的栈板在两个运输组件Q1上的位置。同时其喇叭口可以对栈板进行导向，使栈板更容易进入到两个运输组件上。

如附图10所示，所述上托组件Q2可将两个所述运输组件Q1上的栈板托起与两个运输组件Q1分离，从而可以配合所述悬臂支撑机构进行垛盘的分拆。所述上托组件Q2可以采用已知的可行结构。

如附图14所示，所述上托组件Q2包括托架Q21，所述托架Q21通过一级驱动气缸Q22和二级驱动气缸Q23驱动升降，所述一级驱动气缸Q22固定在基架Q24上，其气缸轴朝上且连接一载板Q25，所述载板Q25上设置所述二级驱动气缸Q23，所述二级驱动气缸Q23的缸体位于所述载板Q25下方且其气缸轴伸到所述载板Q25上方并连接所述托架Q21，所述载板Q25及托架分别连接轴及轴套构成的限位机构，所述限位机构的具体结构为已知技术，此处不作赘述。这种结构使一级驱动气缸Q22和二级驱动气缸Q23位于所述载板Q25和基架Q24之间，能够一定程度上缩小安装所需空间，提高紧凑型。

所述悬臂支撑机构Q4高于所运输组件Q1的输送面，其用于将抬起组件Q2抬起的一组栈板的大部分托起，从而使最下方的一个栈板可以下降到所述运输组件上输出。

如附图15所示，每个所述悬臂支撑机构Q4包括可转动地且间隙地设置在安装框架Q3的横杆Q31上的两根立柱Q41，每根所述立柱Q41上分别连接摆动悬臂Q42及主动臂Q43，所述摆动悬臂为L形板件，两个所述主动臂Q43之间连接同步杆Q44，所述同步杆Q44与两个主动臂Q43枢接，其中一个主动臂Q43还枢接一位于两个所述立柱Q41之间的悬臂驱动气缸Q45的一端，所述悬臂驱动气缸Q45的另一端枢接在安装架Q46上，所述安装架位于所述横杆Q31的外侧，所述悬臂驱动气缸Q45驱动两个所述摆动悬臂Q42同步在第一位置和第二位置间转动，且两个摆动悬臂Q42的转动反向相反，在第一位置处，所述摆动悬臂Q42延伸到所运输组件Q1的输送面上方；在第二位置处，所述摆动悬臂Q42位于所运输组件Q1的外侧。

这样的结构可以通过一个气缸来驱动两个摆动悬臂Q42同步摆动，同时，使两个摆动悬臂Q42的摆动方向相反，可以有效地避免摆动悬臂Q42在摆动过程与栈板的两侧接触，同时可以使摆臂尽量靠近栈板的两侧从而保证支撑的稳定性，并且相对于同向转动的结构，上托组件所需的安装空间更小。

如附图15所示，所述立柱Q41设置在两个轴承Q47的内圈中，两个所述轴承Q47固定在所述横杆Q31的上、下位置，这样可以使立柱Q41可以设置的更长，同时提高立柱的支撑性能。所述主动臂Q43中的一个为S形或Z形，该主动臂Q43与一立柱Q41共轴连接，并且该主动臂Q43偏向安装框架Q3外侧的第一端Q48与所述悬臂驱动气缸Q45枢接，其第二端Q49（偏向安装框架内侧的一端）与所述同步杆Q44的一端枢接。另一个主动臂Q43为L形，其第三端Q410枢轴连接另一立柱Q41，其第四端Q411偏向安装框架Q3的外侧且枢接所述同步杆Q44的一端。

如附图15所示，所述同步杆Q44通过杆端关节轴承Q412连接所述主动臂Q43，这样的结构，由于杆端关节轴承具有更大的调整空间，从而使得同步杆Q44能够更容易带动两个主动臂Q43一起运动。

如附图10所示，两个所述安装框架Q3通过一组连杆连接成一体，每个所述安装框架Q3的内侧设置有位于所述导向围挡Q15外侧且与导向围挡Q15临近的一组防倒杆Q32，所述一组防倒杆Q32与所运输组件Q1的输送面垂直，这样的结构在堆叠的栈板升降时能够有效地避免堆叠的栈板倾倒的风险。

初始状态下，所述摆动悬臂Q42位于第二位置，此时，两个所述运输组件Q1将堆叠的栈板输送到所述上托组件Q2上方，接着，所述上托组件Q2的一级驱动气缸或二级驱动气缸的气缸轴伸出将所运输组件Q1上的栈板全部顶起，至第二层的栈板与悬臂支撑机构Q4的摆动悬臂Q42的高度匹配的位置。然后，所述悬臂驱动气缸Q45驱动所述摆动悬臂Q42由第二位置切换至第一位置，此时，四个摆动悬臂Q42伸入到第二层的栈板的底部或内部，从而将第二层及其上的栈板全部托住，接着所述上托组件Q2驱动位于其上的第一层的栈板回落至两个所述运输组件Q1上输出。

接着，所述上托组件Q2的一级驱动气缸和二级驱动气缸的气缸轴全部伸出将所述摆动悬臂Q42托住的全部栈板托住，然后所述悬臂驱动气缸Q45驱动所述摆动悬臂Q42由第一位置切换至第二位置，此时，所述一级驱动气缸或二级驱动气缸的气缸轴缩回使当前处于最下方一层的栈板下移到所述摆动悬臂Q42的下方，但高于两个所述运输组件Q1的位置，接着，所述悬臂驱动气缸Q45驱动所述摆动悬臂Q42再次切换至第二位置，将当前处于第二层及其上层的栈板托住，然后，所述上托组件Q2使其上的栈板回落到所运输组件Q1上输出。重复上述过程至全部所述栈板逐一由所述运输组件Q1输出。

本实用新型尚有多种实施方式，凡采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.批量取料组件，包括基座，其特征在于：所述基座上设置有一组自动夹爪，一组所述自动夹爪按照多排多列进行分布，每个所述自动夹爪包括一对配合进行夹持的长夹紧块，每列所述自动夹爪的两个长夹紧块的长度延伸方向相同。

2.根据权利要求1所述的批量取料组件，其特征在于：所述基座包括框架，所述框架顶部的中心位置设置连接头，所述框架的底部间隙设置有一组安装框，所述安装框的长度方向与所述长夹紧块的长度方向垂直，每个所述安装框上设置一排所述自动夹爪。

3.根据权利要求2所述的批量取料组件，其特征在于：所述连接头包括底板，所述底板上垂设有一组均分圆周的导杆，每个所述导杆上滑动套设第一导套，所述第一导套固定在第一法兰盘上，所述第一法兰盘及底板之间设置有压力传感器，所述第一法兰盘通过支撑套连接第二法兰盘，每个所述导杆插接在所述第二法兰盘上的第二导套中且其顶端连接有紧固螺栓。

4.根据权利要求3所述的批量取料组件，其特征在于：所述导杆上套设有位于所述底板及第一法兰盘之间的弹簧。

5.根据权利要求2所述的批量取料组件，其特征在于：所述安装框包括两根平行的型材及连接在它们两端的端板，所述自动夹爪上设置有连接部，所述连接部上形成有与两根所述型材上的连接通槽分别对应的连接孔。

6.根据权利要求5所述的批量取料组件，其特征在于：所述连接孔为条形孔，所述条形孔的长度方向与所述连接通槽的长度方向垂直。

7.根据权利要求1-6任一所述的批量取料组件，其特征在于：所述基座上设置有位于几排所述自动夹爪两端的挡板及位于相邻列自动夹爪之间的限位框，所述限位框及挡板的长度方向与所述长夹紧块的长度方向一致，且它们的末端伸到所述长夹紧块的前方。

8.根据权利要求7所述的批量取料组件，其特征在于：两个所述挡板分别连接防抖驱动机构，两个所述防抖驱动机构驱动两个所述挡板沿第一方向移动以调整它们之间的间距。

9.根据权利要求8所述的批量取料组件，其特征在于：所述防抖驱动机构还驱动所述挡板沿第二方向移动，所述第二方向与所述第一方向及所述长夹紧块的长度方向垂直。

10.批量装箱生产线，其特征在于：包括如权利要求1-9任一所述的批量取料组件。

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