CN217032031U - 一种10t中频炉钢模 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种10T中频炉钢模，包括主壳体和锥体，主壳体的底端与锥体的顶端焊接，锥体的底端焊接有底板，主壳体的顶端对称焊接有一对吊耳，吊耳上设有吊耳通孔，主壳体上端口的内侧焊接有加强环，主壳体、锥体和底板上均匀设置有通孔，通孔的直径为3mm，主壳体直径和锥体直径的范围为1015mm～1025mm。本实用新型通过缩小钢模直径，来增加炉壁耐火材料厚度，将炉壁厚度增厚至少30mm，使中频炉的使用寿命更长，有效提高了炉龄，降低了使用成本，同时增厚的炉壁耐火材料能够提高中频炉的使用安全性；采用液态烧结工艺代替固体烧结工艺，提高了生产效率，缩短了烧结时间。

Description

一种10T中频炉钢模

技术领域

本实用新型涉及到中频炉炉衬领域，具体涉及到一种10T中频炉钢模。

背景技术

中频炉又称中频感应电炉，是一种将工频50Hz交流电转变为中频(300Hz以上至1000HZ)的电源装置，属于锻造设备，工作频率在50～2000Hz之间,广泛用于有色金属和黑色金属的熔炼，用现有的炉衬钢模打炉时，在炉体内空腔下部加入打炉料，先用电动震动器将炉体内空腔下部的炉衬打好，然后用行车将炉衬钢模吊入炉体内空腔内，校准炉衬后将炉衬钢模放在已经打好的炉衬上，再用角钢将炉衬钢模的上部与中频炉的炉体内胆上部焊接固定在一起，接着在炉体内空腔上部加入打炉料，再用气动打炉器将炉体内空腔上部的炉衬打好，最后将高出中频炉的炉体内胆的炉衬钢模的上部和吊耳以及固定炉衬钢模的角钢割掉，将炉衬钢模留在中频炉内，现有的炉衬钢模存在使用寿命不长、炉龄不高、烧结时间长、使用存在安全隐患等问题。

中国专利(CN201720986943.5)公开了一种中频炉的新型炉衬钢模，通过在有筒体、筒底和封板焊接而成的炉衬钢模顶端设置4个均布的调节装置，来延长炉衬的使用寿命，提高生产效率，但该炉衬钢模在使用时需要通过调节装置进行微调，步骤繁琐，拖慢了生产节奏，影响生产效率，不适用于对生产节奏要求较高的产业。

实用新型内容

本实用新型的目的是针对现有技术存在的问题，提供了一种10T中频炉钢模。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

一种10T中频炉钢模，包括主壳体和锥体，所述主壳体的底端与锥体的顶端焊接，所述锥体的底端焊接有底板，所述主壳体的顶端对称焊接有一对吊耳，所述吊耳上设有吊耳通孔，所述主壳体上端口的内侧焊接有加强环，所述主壳体、锥体和底板上均匀设置有通孔，所述通孔的直径为3mm，所述主壳体直径和所述锥体直径的范围为1015mm～1025mm。

在一些实施例中，所述主壳体和锥体上的通孔数量为若干个，若干个所述通孔呈多行圆周分布于所述主壳体和锥体上，相邻两行所述通孔的设置高度差为200mm。

在一些实施例中，所述主壳体的长度为1800mm，所述主壳体的直径为1020mm，所述主壳体的厚度范围为7.8mm～8.2mm，，所述锥体的最大直径为1020mm，所述锥体的最小直径为843mm，所述锥体的厚度范围为7.8mm～8.2mm，所述锥体的高度为400mm。

在一些实施例中，所述底板的直径为843mm，所述底板的厚度范围为7.8mm～8.2mm。

在一些实施例中，所述加强环的厚度为100mm，所述加强环的高度为8mm。

在一些实施例中，所述锥体为扇形圆环钢片构件，所述扇形圆环钢片的角弧度不小于79°。

在一些实施例中，所述底板上的通孔呈多个不同直径的同心圆状圆周分布。

在一些实施例中，所述底板上通孔组成的同心圆数量为两个，两个所述同心圆的直径之比为2。

在一些实施例中，所述主壳体上的每行通孔数量相同，所述通孔形成的每行圆周相互平行，圆周上的通孔形成多条纵向外部轮廓线，所述纵向外部轮廓线的数量与每行所述圆周上的通孔数量相同。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

本实用新型通过缩小钢模直径，来增加炉壁耐火材料厚度，将炉壁厚度增厚至少30mm，使中频炉的使用寿命更长，有效提高了炉龄，降低了使用成本，同时增厚的炉壁耐火材料能够提高中频炉的使用安全性；采用液态烧结工艺代替固体烧结工艺，提高了生产效率，缩短了烧结时间。

附图说明

图1为本实用新型整体结构示意图；

图2为本实用新型的整体结构底视图；

图3为本实用新型的锥体结构展开图；

图4为本实用新型的吊耳结构示意图；

图中：1、主壳体；2、锥体；3、底板；4、加强环；5、吊耳；6、通孔；7、吊耳通孔。

具体实施方式

下面将结合本实用新型中的附图，对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动条件下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1-4所示，一种10T中频炉钢模，包括主壳体1和锥体2，主壳体1的底端与锥体2的顶端焊接，主壳体1的直径与锥体2的最大直径相同，锥体2的底端焊接有底板3，主壳体1的顶端对称焊接有一对吊耳5，吊耳5上设有吊耳通孔7，主壳体1上端口的内侧焊接有加强环4，主壳体1、锥体2和底板3上均匀设置有通孔6，通孔6的直径为3mm，主壳体1直径和锥体2直径的范围为1015mm～1025mm。

主壳体1直径和锥体2最大直径的设置，使10T中频炉钢模相比于传统的钢膜，直径更小，在不改变中频炉内部容积的情况下，增加了炉壁耐火材料厚度，使炉壁厚度增厚至少30mm，从而延长了炉子的使用寿命，同时提高了炉龄和炉子的安全性，能够将平均炉龄提高6-16炉，节约了加工成本。

同时炉壁耐火材料厚度的增厚，为炉料紧实叉的增长和炉底震动器压力的增大提供了设置空间，炉料紧实叉的增长和炉底震动器压力的增大使炉料更加紧实，炉体更加坚固，进一步提高了中频炉的使用寿命和安全性。

作为一种具体的实施例，主壳体1和锥体2上的通孔6数量为若干个，若干个通孔6呈多行圆周分布于主壳体1和锥体2上，相邻两行通孔6的设置高度差为200mm。

作为一种具体的实施例，主壳体1的长度为1800mm，主壳体1的直径为1020mm，主壳体1的厚度为8mm，锥体2的最大直径为1020mm，锥体2的最小直径为843mm，锥体2的厚度为8mm，锥体2的高度为400mm，底板3的直径为843mm，底板3的厚度为8mm。

作为一种具体的实施例，加强环4的厚度为100mm，加强环4的高度为8mm。

作为一种优选实施例，锥体2为扇形圆环钢片构件，扇形圆环钢片的角弧度不小于79°。

如图3所示，扇形圆环钢片的角弧度不小于79°，使扇形圆环钢片围成的锥体2最大直径与主壳体1直径相同，便于钢膜后期的焊接成型。

作为一种具体的实施例，扇形圆环钢片的外圈直径为2305mm，内圈直径为1868mm，圆环宽度为403mm。

作为一个优选实施例，底板3上的通孔6呈多个不同直径的同心圆状圆周分布。

如图2所示，底板3上通孔6的分布设置，使炉衬钢模底部能够均匀传热，且在炉衬钢模制造时简化通孔6的加工过程，降低炉衬钢模的制造成本，提高制造效率。

作为一种具体的实施例，底板3上通孔6组成的同心圆数量为两个，两个同心圆的直径之比为2。

作为一个优选实施例，每行圆周上的通孔6数量相同，通孔6形成的每行圆周相互平行，所有圆周上的通孔6形成多条纵向外部轮廓线，纵向外部轮廓线的数量与每行圆周上的通孔6数量相同，有助于炉衬钢模在中频炉工作时整体受热均匀，提高加热效率，降低钢模的制造成本。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (9)

1.一种10T中频炉钢模，其特征在于，包括主壳体和锥体，所述主壳体的底端与锥体的顶端焊接，所述主壳体的直径与所述锥体的最大直径相同，所述锥体的底端焊接有底板，所述主壳体的顶端对称焊接有一对吊耳，所述吊耳上设有吊耳通孔，所述主壳体上端口的内侧焊接有加强环，所述主壳体、锥体和底板上均匀设置有通孔，所述通孔的直径为3mm，所述主壳体直径和所述锥体直径的范围为1015mm～1025mm。

2.根据权利要求1所述的10T中频炉钢模，其特征在于，所述主壳体和锥体上的通孔数量为若干个，若干个所述通孔呈多行圆周分布于所述主壳体和锥体上，相邻两行所述通孔的设置高度差范围为200mm。

3.根据权利要求1所述的10T中频炉钢模，其特征在于，所述主壳体的长度为1800mm，所述主壳体的厚度范围为7.8mm～8.2mm，所述锥体的最小直径为843mm，所述锥体的厚度为7.8mm～8.2mm，所述锥体的高度为400mm。

4.根据权利要求3所述的10T中频炉钢模，其特征在于，所述底板的直径为843mm，所述底板的厚度范围为7.8mm～8.2mm。

5.根据权利要求1所述的10T中频炉钢模，其特征在于，所述加强环的厚度为100mm，所述加强环的高度为8mm。

6.根据权利要求1所述的10T中频炉钢模，其特征在于，所述锥体为扇形圆环钢片构件，所述扇形圆环钢片的角弧度不小于79°。

7.根据权利要求1所述的10T中频炉钢模，其特征在于，所述底板上的通孔呈多个不同直径的同心圆状圆周分布。

8.根据权利要求7所述的10T中频炉钢模，其特征在于，所述底板上通孔组成的同心圆数量为两个，两个所述同心圆的直径之比为2。

9.根据权利要求3所述的10T中频炉钢模，其特征在于，所述主壳体上的每行通孔数量相同，所述通孔形成的每行圆周相互平行，圆周上的通孔形成多条纵向外部轮廓线。

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