CN216989475U - 一种防撞盒级进模冲压成形工艺排样结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种防撞盒级进模冲压成形工艺排样结构，包括在料带上沿前进方向依次排列的第一冲孔工序，凸包成型工序，第二冲孔和切边工序，第一切废料工序，上折弯工序，第三冲孔工序，下折弯工序，以及第二切废料和分离工序，各工序上设有防撞盒坯料，各所述坯料之间通过连料结构相连，所述连料结构上设有工艺孔和定位孔。本实用新型利用料带上工序之间原有的废料结构形成连料结构，并在废料上设置定位孔，在缩减材料定额的同时，又实现了精准定位；通过增加工艺孔和采用多次折弯工艺，释放了变形应力，因此可明显提高产品的质量稳定性和生产效率，减少不良品发生率。

Description

一种防撞盒级进模冲压成形工艺排样结构

技术领域

本实用新型涉及一种防撞盒级进模冲压成形工艺排样结构。

背景技术

请参阅图1，其显示一种作为汽车零部件的防撞盒结构。如图1所示，防撞盒1为矩形框架结构，其具有底板，和垂直位于底板两侧的侧板12。其中，底板上具有朝向框架内部转折凸出的矩形凸包11结构，且凸包11的顶面为平面，作为底板的底面；两个侧板12上对应设有四个对称分布的通孔16，两个侧板12的端部上对应设有第一耳部15和第二耳部13；其中，第一耳部15包括位于第二耳部13两侧的一大一小两个耳部，并向框架外侧转折，第二耳部13上设有安装孔14。

在防撞盒模具的前期开发过程当中，综合考虑到模具制造周期和材料的利用率、模具制造成本等方面问题，该零件最初设计模具时，通常会优先选用单工序模具。因为单工序模具造价低，易于维护和生产。但随着产量的日趋提升，该类零件的生产制造成本也与日俱增，需要投入更多的人工、设备和场地。因此，如何突破可能出现的生产瓶颈，降低生产成本，成为了一个亟待解决的难题。

结合预测单件产量大，为防止出现生产瓶颈，并降低生产成本，我们优先考虑使用级进模生产，这样可以节省人工，提升生产效率。

因此，通过设计一种针对此类高强度防撞盒零件的级进模冲压成形工艺排样结构，据此进一步制作形成级进模，就可以有效实现该零件的自动化生产。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了克服现有技术的不足，提供一种防撞盒级进模冲压成形工艺排样结构。

本实用新型实现上述目的的一种技术方案是：

一种防撞盒级进模冲压成形工艺排样结构，所述防撞盒包括底板和垂直位于所述底板两侧的侧板，所述底板上具有向内侧凸出的凸包结构，所述侧板上设有通孔，所述侧板的端部上设有第一耳部和第二耳部，所述第一耳部向外转折，所述第二耳部上设有安装孔，所述排样结构包括在料带上沿前进方向依次排列的第一冲孔工序，凸包成型工序，第二冲孔和切边工序，第一切废料工序，上折弯工序，第三冲孔工序，下折弯工序，以及第二切废料和分离工序，各工序上设有防撞盒坯料，各所述坯料之间通过连料结构相连，所述连料结构上设有工艺孔和定位孔；其中：

所述工艺孔包括形成于所述第一冲孔工序的第一工艺孔和位于所述第一工艺孔上下两侧的第二工艺孔，所述定位孔包括形成于所述第一冲孔工序的第一定位孔和形成于所述第二冲孔和切边工序的第二定位孔；其中，所述第二工艺孔和所述第一定位孔自所述第一切废料工序被切除；

所述第一冲孔工序上的所述坯料为平面结构；

所述凸包成型工序的所述坯料中部向料带下方凸出形成所述凸包结构；

所述第二冲孔和切边工序的所述坯料上下两端通过切边形成突出的所述第一耳部和第二耳部的平面结构；

所述第一切废料工序的两个所述坯料之间包括所述第二工艺孔和所述第一定位孔在内的废料被切除，形成所述侧板的平面结构；

所述上折弯工序形成所述第一耳部的向上折弯结构；

所述第三冲孔工序形成所述侧板上的通孔结构和所述第二耳部上的安装孔结构；

所述下折弯工序形成所述侧板的向下垂直折弯结构；

所述第二切废料和分离工序的两个所述坯料之间包括所述第一工艺孔和所述第二定位孔在内的废料被切除，形成与料带分离的所述防撞盒。

进一步地，所述凸包成型工序与所述第二冲孔和切边工序之间，还设有凸包整形工序，其进一步形成有经整形的所述凸包结构。

进一步地，所述上折弯工序与所述第三冲孔工序之间，还设有上折弯整形工序，其进一步形成有经整形的所述第一耳部的向上折弯结构。

进一步地，所述下折弯工序包括第一下折弯工序和第二下折弯工序，其分别形成有所述侧板相对于所述凸包结构的向下预折弯结构和垂直折弯结构。

进一步地，所述第二下折弯工序与第二切废料和分离工序之间，还设有下折弯整形工序，其进一步形成有经整形的所述侧板的垂直折弯结构。

进一步地，所述第一工艺孔和第二工艺孔为条状，并沿垂直于料带方向排列。

进一步地，所述第一定位孔设于所述第二工艺孔上，所述第二定位孔设于所述第一工艺孔和第二工艺孔之间。

进一步地，所述第一定位孔的直径大于所述第二工艺孔的宽度，小于所述第二工艺孔的长度。

进一步地，所述第一耳部为两个，分设于所述第二耳部的前后两侧。

相比现有技术，本实用新型具有以下优点：

(1)利用料带上工序之间原有的废料结构形成连料结构，建立工序之间的连接，缩减了材料定额。

(2)利用在废料上设置定位孔，在节约材料的同时，又实现了精准定位。

(3)通过增加工艺孔，释放打凸包所产生的变形应力，有效避免了冲压过程中坯料变形对送料的影响。

(4)通过对侧板成型使用多次折弯工艺，有效地控制了零件的折弯回弹。

(5)采用级进模生产，可明显提高生产效率，提高产品的质量稳定性，减少不良品发生率。

附图说明

图1为现有的一种防撞盒产品的结构示意图。

图2为本实用新型一较佳实施例的一种防撞盒级进模冲压成形工艺排样结构示意图。

图3为本实用新型一较佳实施例的一种防撞盒级进模冲压成形工艺排样结构上定位、连料与废料区之间的排样关系示意图。

具体实施方式

为了能更好地对本实用新型的技术方案进行理解，下面通过具体的实施方式进行详细的说明。

请参阅图1。以本实用新型应用于对图1的一种现有防撞盒产品进行连续冲压生产为例。防撞盒1包括底板和垂直位于底板两侧的侧板12。底板上具有向内侧凸出的凸包11结构，侧板12上设有通孔16。侧板12的端部上设有第一耳部15和第二耳部13。其中，第一耳部15向外侧转折，第二耳部13上设有安装孔14。第一耳部15可分为两个，并分设于第二耳部13的前后两侧(按冲压时的料带方向区分)。

请参阅图2。本实用新型的一种防撞盒级进模冲压成形工艺排样结构，可包括在料带2上按料带2前进方向(加工方向)依次相连排列的第一冲孔工序A，凸包成型工序B，凸包整形工序C，第二冲孔和切边工序D，第一切废料工序E，上折弯工序F，上折弯整形工序G，第三冲孔工序H，下折弯工序(包括第一下折弯工序I和第二下折弯工序J)，下折弯整形工序K，以及第二切废料和分离工序L等，形成工艺排样结构。

请参阅图3。各工序上分别设有防撞盒坯料1’。各坯料1’之间通过连料结构M相连。连料结构M上设有工艺孔和定位孔。

其中，工艺孔可包括起始形成于第一冲孔工序A的第一工艺孔21和位于第一工艺孔21上下两侧(按图示方位)的两个第二工艺孔23。定位孔可包括形成于第一冲孔工序A的两个第一定位孔22和形成于第二冲孔和切边工序D的两个第二定位孔24。其中，连料结构M上的第二工艺孔23和第一定位孔22自第一切废料工序E起被切除，只保留连料结构M上的第一工艺孔21和第二定位孔24。

请参阅图2。在第一冲孔工序A，可利用级进模冲压成形，在料带2上两个相邻坯料1’之间形成一道垂直于料带2方向的条状工艺孔。并且，形成的工艺孔可包括按工艺孔长度方向首尾相邻但不相接的一个第二工艺孔23、一个第一工艺孔21和另一个第二工艺孔23，使三个工艺孔成与料带2步进方向相正交的直线排列。

在形成工艺孔的同时，还同步形成分别穿过第二工艺孔23的两个第一定位孔22，即第一定位孔22设于第二工艺孔23上。较佳地，第一定位孔22的直径大于条状第二工艺孔23的宽度，但小于第二工艺孔23的长度，以起到对移动中的料带2的精确定位的作用。

通过相邻两道工艺孔之间的区域，定义出防撞盒1产品的坯料1’的边界。

第一冲孔工序A上的坯料1’为平面结构。

请参阅图2。在凸包成型工序B，在上述工序形成的结构基础上，在坯料1’中部，即防撞盒1的底板位置上，通过冲压形成向料带2下方凸出的凸包11结构的预成型结构。

然后，通过凸包整形工序C，对凸包11结构的预成型结构进行形状和尺寸上的进一步整形，形成防撞盒1产品上的凸包11结构。

接着，在第二冲孔和切边工序D，在上述工序形成的结构基础上，在坯料1’的上下两端，通过切边形成向外侧突出的第一耳部15和第二耳部13的平面结构。同时，在第一工艺孔21和第二工艺孔23之间，冲压形成第二定位孔24。其中，分设于第二耳部13前后两侧的两个第一耳部15，在两侧侧板12上的位置可互换(参考图3)。

接着，在第一切废料工序E，在上述工序形成的结构基础上，通过将两个相邻坯料1’之间的包括第二工艺孔23和第一定位孔22在内的废料切除，即切除位于第二工艺孔23和第一定位孔22周围的部分料带2材料，形成防撞盒1产品的侧板12的平面结构(参考图3)。

此工序，连料结构M上位于料带2两侧的两个第二工艺孔23和第一定位孔22被切除，只保留连料结构M上位于料带2中间的第一工艺孔21和位于第一工艺孔21上下两侧的两个第二定位孔24(参考图3)。

在之后的上折弯工序F，在上述工序形成的结构基础上，通过仅对第一耳部15进行折弯，形成向上折弯的第一耳部15结构。

接着，通过上折弯整形工序G，对第一耳部15进行折弯角度定型，进一步形成定型后的第一耳部15的向上折弯结构。

然后，在第三冲孔工序H，在上述工序形成的结构基础上，在两个侧板12上冲孔形成四个相对应的通孔16结构和在第二耳部13上冲孔形成一个安装孔14结构。

请参阅图2。在下折弯工序，在上述工序形成的结构基础上，形成侧板12的向下垂直折弯结构。

下折弯工序可包括第一下折弯工序I和第二下折弯工序J。其中，第一下折弯工序I先对侧板12进行小于90度的折弯，在料带2上形成相对于凸包11结构(底板)成锐角的侧板12的向下预折弯结构。第二下折弯工序J对经过预折弯的侧板12进行最终定型折弯，在料带2上形成相对于凸包11结构成直角的侧板12的垂直折弯结构。

进一步地，可通过下折弯整形工序K，对侧板12的成型角度进行进一步调整，锁定最终的尺寸，形成最终定型的侧板12的垂直折弯结构。

最后，在第二切废料和分离工序L，在上述工序形成的结构基础上，通过将两个相邻坯料1’之间的包括第一工艺孔21和第二定位孔24在内的废料切除，即切除位于第一工艺孔21和第二定位孔24周围的部分料带2材料，也即将剩余的连料结构M完全切除，形成与料带2分离的防撞盒1产品。

请参阅图3。本实用新型排样结构上，分别设置了用于初始定位的第一定位孔22，和用于接续第一定位孔22进行后续定位的第二定位孔24。

连料结构M共设有三个区域，分别为自第一冲孔工序A起位于料带2上下两侧的两个搭边25区域，和位于第一工艺孔21与第二工艺孔23之间的连料区26。其中，两个搭边25区域在切边后被去除，只保留位于料带2中间设有第一工艺孔21和第二定位孔24的连料区26。

废料区27则主要由零件上的冲孔周围材料和零件周边的搭边构成。

另外，料带2上还有三处工艺冲孔，即一个第一工艺孔21和两个第二工艺孔23。通过增加工艺冲孔，有效避免了冲压过程中零件变形对送料的影响。

根据上述排样结构，整个冲压过程中，首先冲裁出第一定位孔22，用于初始步距定位。同时冲出工艺孔，释放打凸包所产生的变形应力。

然后进行打凸包和打凸包整形，形成凸包11结构。

接着凸包11成型之后，冲掉料带2两侧的连料和坯料1’与坯料1’之间的废料，形成侧板12结构，并冲制导正孔(第二定位孔24)，为后续的定位做准备。

然后，采用向上折弯和向上折弯整形，形成侧板12上的第一耳部15。接下来是进行再次冲孔，将所有的通孔16和安装孔14一次性冲出，保证相对孔位。

接下来分两次进行两侧侧板12的折弯，然后通过整形工位，锁定最终的尺寸。

最后进行坯料1’分离，冲出防撞盒1零件产品。

综上，本实用新型通过合理安排零件坯料的搭边和定位，实现了最大程度的节省原材料，通过增加工艺冲孔，有效避免了冲压过程中零件变形对送料的影响，同时使用多次折弯工艺，有效的控制了零件的折弯回弹。

本技术领域中的普通技术人员应当认识到，以上的实施例仅是用来说明本实用新型，而并非用作为对本实用新型的限定，只要在本实用新型的实质精神范围内，对以上实施例的变化、变型都将落在本实用新型的权利要求书范围内。

Claims (9)

1.一种防撞盒级进模冲压成形工艺排样结构，所述防撞盒包括底板和垂直位于所述底板两侧的侧板，所述底板上具有向内侧凸出的凸包结构，所述侧板上设有通孔，所述侧板的端部上设有第一耳部和第二耳部，所述第一耳部向外转折，所述第二耳部上设有安装孔，其特征在于，所述排样结构包括在料带上沿前进方向依次排列的第一冲孔工序，凸包成型工序，第二冲孔和切边工序，第一切废料工序，上折弯工序，第三冲孔工序，下折弯工序，以及第二切废料和分离工序，各工序上设有防撞盒坯料，各所述坯料之间通过连料结构相连，所述连料结构上设有工艺孔和定位孔；其中：

所述工艺孔包括形成于所述第一冲孔工序的第一工艺孔和位于所述第一工艺孔上下两侧的第二工艺孔，所述定位孔包括形成于所述第一冲孔工序的第一定位孔和形成于所述第二冲孔和切边工序的第二定位孔；其中，所述第二工艺孔和所述第一定位孔自所述第一切废料工序被切除；

所述第一冲孔工序上的所述坯料为平面结构；

所述凸包成型工序的所述坯料中部向料带下方凸出形成所述凸包结构；

所述第二冲孔和切边工序的所述坯料上下两端通过切边形成突出的所述第一耳部和第二耳部的平面结构；

所述第一切废料工序的两个所述坯料之间包括所述第二工艺孔和所述第一定位孔在内的废料被切除，形成所述侧板的平面结构；

所述上折弯工序形成所述第一耳部的向上折弯结构；

所述第三冲孔工序形成所述侧板上的通孔结构和所述第二耳部上的安装孔结构；

所述下折弯工序形成所述侧板的向下垂直折弯结构；

所述第二切废料和分离工序的两个所述坯料之间包括所述第一工艺孔和所述第二定位孔在内的废料被切除，形成与料带分离的所述防撞盒。

2.根据权利要求1所述的防撞盒级进模冲压成形工艺排样结构，其特征在于，所述凸包成型工序与所述第二冲孔和切边工序之间，还设有凸包整形工序，其进一步形成有经整形的所述凸包结构。

3.根据权利要求1所述的防撞盒级进模冲压成形工艺排样结构，其特征在于，所述上折弯工序与所述第三冲孔工序之间，还设有上折弯整形工序，其进一步形成有经整形的所述第一耳部的向上折弯结构。

4.根据权利要求1所述的防撞盒级进模冲压成形工艺排样结构，其特征在于，所述下折弯工序包括第一下折弯工序和第二下折弯工序，其分别形成有所述侧板相对于所述凸包结构的向下预折弯结构和垂直折弯结构。

5.根据权利要求4所述的防撞盒级进模冲压成形工艺排样结构，其特征在于，所述第二下折弯工序与第二切废料和分离工序之间，还设有下折弯整形工序，其进一步形成有经整形的所述侧板的垂直折弯结构。

6.根据权利要求1所述的防撞盒级进模冲压成形工艺排样结构，其特征在于，所述第一工艺孔和第二工艺孔为条状，并沿垂直于料带方向排列。

7.根据权利要求1所述的防撞盒级进模冲压成形工艺排样结构，其特征在于，所述第一定位孔设于所述第二工艺孔上，所述第二定位孔设于所述第一工艺孔和第二工艺孔之间。

8.根据权利要求7所述的防撞盒级进模冲压成形工艺排样结构，其特征在于，所述第一定位孔的直径大于所述第二工艺孔的宽度，小于所述第二工艺孔的长度。

9.根据权利要求1所述的防撞盒级进模冲压成形工艺排样结构，其特征在于，所述第一耳部为两个，分设于所述第二耳部的前后两侧。

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