CN216011856U - 一种双系统独立风道直u型换热器组件 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种双系统独立风道直U型换热器组件，包括轴流风机、顶部焊接框架、四个U型翅片管换热器，两个U型翅片管换热器的端部连接形成独立换热器，轴流风机设置在独立换热器的上方，顶部焊接框架设置在轴流风机和独立换热器之间，独立换热器之间设有中间焊接封板，独立换热器除相对位置的两侧分别设有左封板和右封板，左封板和右封板的上下均设有盘管固定架，盘管支撑盖板的底部设有底部框架，底部框架上设有接水盘，底部框架与顶部焊接框架的侧面设有中间支撑架。本实用新型所述的一种双系统独立风道直U型换热器组件，换热均匀、充分，传热效率得以大大提升。稳定性高，易于拼装、结构牢固，及时排走冷凝水。

Description

一种双系统独立风道直U型换热器组件

技术领域

本实用新型属于换热器领域，尤其是涉及一种双系统独立风道直U型换热器组件。

背景技术

目前市场常用的风冷模块风冷冷凝器结构多为V型结构的的共用风类型，该类型盘管一般传热系数低、换热效果较差。以双系统双风机共用风系统为例：V型盘管一般由两片长方形盘管拼接而成，每个长方形盘管对应一个冷媒系统，但两个冷媒系统是合用一个双风机组成的共用风系统。一个风机安装于V型盘管左侧，另一个安装于右侧。这样一来，当一颗风机由于工况条件到达而停机时，两个冷媒系统则共用剩下的一个风机，而由于风机安装位置的原因，对于单片长方形换热盘管而言，其整个盘管的换热表面进风是不均匀的，处于运行风机正底部的盘管表面风速高，盘管换热效果好；而处于停机风机一侧的盘管，由于距离处于运行风机位置较远，虽然也是处于整个共用风系统中，其盘管表面的风速是很小的，这样就有可能导致冷媒不能很好的冷凝或蒸发，使整片盘管中的冷媒处于多相状态。对于制冷而言，可能导致盘管出口带气，膨胀阀阀前冷媒混有气泡，导致膨胀阀调节不稳，影响系统稳定型。对于制热而言，可能导致盘管回气带液，不能保证压缩机吸气的过热度，而有可能损坏压缩机。另一方面，共用风的风冷冷凝器在冬季除霜时需要关闭同一风系统内所有风机，这样以来同一风系统内的其他冷媒系统要么也进入除霜，要么停机进行等待。这样一来会使系统水温波动较大，影响客户的舒适度；二来除霜等待进入停机的压缩机在重新启动后需要较长一段时间才能稳定，也不利于系统的高效运行。所以，越来越多的风冷模块机开始采用独立风系统的风冷冷凝器。

常见的独立风系统的风冷冷凝器有L型、U型等多种结构；但由于L型盘管仅有两面进风，同等占地面积情况下，其换热面积与V型相比，提升并不明显，且L型盘管一般需要钣金组件较多，目前应用的也不是太广泛。对于U型结构盘管，其单片盘管可从三个方向同时进风，在同等结构尺寸条件下，其换热面积是最大的，因而越来越得到普通应用。但是使用U型风冷冷凝器时容易遇到以下问题：

拼装工序复杂且盘管易晃动，传统V型结构的风冷冷凝器的单片换热器一般是长方形的，通常在其四周安装端板进行固定，有的还在盘管中间安装中间支撑架进行固定，这样就使V型结构盘管结构稳固不易变形。但是对于U型盘管，由于经过折弯的工序，一般只在盘管两端安装端板进行固定，而且盘管中间一般也不会安装中间支撑架，因为其可能导致折弯时盘管的变形。而且对于双系统的U型换热盘管，也有考虑盘管之间的间距和角度，避免双系统之间进风相互干扰，形成抢风的情况。

另一方面，对于直U型结构的风冷冷凝器，由于其盘管是直立结构，除霜后冷凝水会沿着翅片盘管表面顺流而下，若不能及时排走，则盘管底部的冷凝水会越积越多。在低环境温度情况下冷凝水结冰自然而然会在底部缝隙中越来越大，对底部盘管形成一个作用力，严重时则有可能冻裂盘管。再者，对于所有风冷冷凝盘管的一个通用问题是，盘管底部的迎面风速很低，冬季制热时，最下面回路的冷媒往往不能很好的蒸发，温度很低，一旦有冷凝水聚集于此，会很快结冰，并随着时间的推移形成冰块，使盘管换热效果越来越差，形成恶性循环。

此外，对于能及时排走冷凝水的结构设计，其冷凝水也不能随意的排放，避免液体的飞溅而污染环境。

发明内容

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种双系统独立风道直U型换热器组件，以解决稳定性低、冷凝水不易排走的问题。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种双系统独立风道换热器组件，包括轴流风机、顶部焊接框架、四个U型翅片管换热器，两个U型翅片管换热器的端部连接形成独立换热器，轴流风机设置在独立换热器的上方，顶部焊接框架设置在轴流风机和独立换热器之间，独立换热器的数量为2个，独立换热器之间设有中间焊接封板，独立换热器除相对位置的两侧分别设有左封板和右封板，左封板和右封板的上下均设有盘管固定架，所述独立换热器的底部设有盘管支撑盖板，盘管支撑盖板的底部设有底部框架，底部框架上设有接水盘，底部框架与顶部焊接框架的侧面设有中间支撑架。

进一步的，所述U型翅片管换热器包括大端板、小端板、翅片换热管，翅片管换热器的左右两端均与小端板连接，小端板上冲孔尺寸与翅片换热管管径相同，以便于插管；小端板开孔数量与单排翅片管换热器总换热管根数相同；小端板宽度对应于翅片铝箔的横向间距大小，如7mm换热管，其单排铝箔横向间距为18.19mm，则小端板宽度为18.19mm；小端板与大端板通过螺栓连接，大端板的侧面与中间焊接封板连接，U型翅片管换热器的左右两个大端板均与盘管固定架通过螺栓连接。小端板通过盘管连接架固定，然后进行胀管形成翅片换热管，使盘管翅片及小端板充分与翅片管换热器进行贴合，防止滑动。

进一步的，所述中间焊接封板包括中间焊接封板上端板、中间焊接封板下端板、中间焊接封板左端板、中间焊接封板右端板、中间焊接封板中间连接板，中间焊接封板左端板、中间焊接封板右端板分别设置在中间焊接封板中间连接板的左右两侧，中间焊接封板上端板、中间焊接封板下端板设置在中间焊接封板中间连接板的上下两侧，中间焊接封板上端板与顶部焊接框架通过M6螺栓紧固连接；中间焊接封板下端板与底部框架通过M8螺栓紧固连接；中间焊接封板左端板、中间焊接封板右端板分别与4片U型翅片管换热器的两侧大端板进行螺栓连接。

进一步的，所述所述安装盘管支撑盖板有第一类型孔，其作用是便于盘管的分液管与集分管与底部的管路进行连接；第二类型孔，其主要布置于盘管底部，第一类型孔和第二类型孔为长方形孔、椭圆形孔、圆形孔中的一种或两种以上。盘管支撑盖板有第一类型孔，其作用是便于盘管的分液管与集分管与底部的管路进行连接；第二类型孔，其主要布置于盘管底部，图中给出了长方形孔、椭圆形孔、圆形孔三种，其中长方形孔的宽度要大于盘管的厚度，长方形孔的宽度大于翅片管换热器的厚度，如7mm换热管，2R时，盘管厚度为18.19*2=36.38mm，建议长方形孔的每个边距离盘管表面3~5mm，则开孔宽度42.38~46.38mm即可；目的是为了使整个U型盘管在宽度方向悬空于孔位上方，这样一旦有冷凝水产出，会在重力作用下流到接水盘中而排走。另外，在U型盘管底部的折弯处开的是圆形孔或椭圆形孔，其目的一是为了对U型盘管进行支撑，二是排走冷凝水。本实用新型未给出具体的开孔尺寸及位置，具体的可根据盘管参数结构进行设计。

进一步的，所述轴流风机为可调速的双速风机或EC风机，具体地可根据机组的应用场所及目标成本确定，不能使用定速风机；所述顶部焊接框架为一体式，由4根角边横梁和一根中间横梁及4块挡风板焊接而成，所有焊口需打磨光滑平整；顶部焊接框架与轴流风机的螺栓连接，至少要求M6以上的螺栓，每颗风机面板至少安装12颗螺栓，其横梁钣金厚度为1.5mm，挡风板钣金厚度为1mm。

进一步的，所述U型翅片管换热器，是通过翅片管换热器经冲片、胀管、折弯而制成；其翅片管换热器管径、翅片间距、翅片类型可根据具体机组使用场所及换热能力而定。所述U型翅片管换热器一边折弯为90度，另一边折弯角度在120度~135度之间。所述盘管固定方式为大端板与小端板螺栓连接，折弯时使用辅助钣金件盘管连接架，折弯后拆除。

进一步的，所述中间焊接封板由5块尺寸不同的钢板焊接而成的整体，要求钢板厚度要大于等于3mm，与底部框架通过M8螺栓连接固定，其与顶部焊接框架通过M6螺栓连接固定，其与U型盘管大端板通过Φ4.2的自供自钻螺栓连接固定；此外，所有螺栓材质为镀锌镍，为应对可能不锈钢或镀锌螺栓可能容易生锈的情况。

进一步的，所述盘管作封板和右封板为热镀锌钢板，由于其只起到密封盘管左右进风而受力很小，其钣金厚度为1mm即可，通过Φ4.2的自供自钻螺栓与U型盘管大端板进行固定。为方便安装，左封板和右封板与盘管固定架的上下安装缝隙在1~1.5mm之间。

进一步的，所述盘管固定架，盘管固定架厚度要求≥2mm，其与顶部焊接架及底部框架均通过M6螺栓进行连接，然后通过Φ4.2的自供自钻螺栓与盘管大端板进行固定连接。

进一步的，所述底部焊接框架为不同结构的折弯钣金拼接而成。由于外围四个横梁需要承重，其钣金厚度至少达到2mm，其内部的3根横梁钣金厚度要求在1~1.5mm之间均可。

进一步的，所述每个接水盘至少开有两个排水孔，开水孔位于接水盘底部两个角，每个孔的直径最好在Φ40mm。接水盘通过Φ4.2的自供自钻螺栓与底部框架横梁进行固定，为保证冷凝水顺利排走，接水盘倾斜设计，水平安装，即保证接水盘内部有至少5°以上的坡度，使冷凝水在重力的作用下快速排走，而避免没有坡度时，冷凝水在接水盘内部聚集的情况。

进一步的，所述盘管支撑盖板其钣金厚度至少在1.5mm以上，其整个盖板四周进行向上折边处理，高度大于等于5mm。

进一步的，所述中间支撑架为连接顶部焊接框架及底部框架的作用，便于后期的吊装，二来机组环境温度传感器需要通过M5螺栓及塑料卡箍安装于中间支撑架上，便于实时监测机组周围环境温度。其钣金厚度为1mm即可。

相对于现有技术，本实用新型所述的一种双系统独立风道直U型换热器组件具有以下优势：

1、本实用新型提出一种双系统独立风道直U型换热器组件，每个单系统盘管六面进风，风场分布均匀，风机之间气流扰动性小，翅片盘管与风机进风换热均匀、充分，传热效率得以大大提升。

2、双冷媒风系统相互独立、互不影响，单一系统正常运行或者除霜对另一系统没有影响，保证冬季制热时水温波动小，有助于提升系统的稳定性，保证客户环境的舒适性。

3、优化设计的钣金结构使得整个U型换热器组件易于拼装、结构牢固。特殊设计的盘管盖板能有效避免盘管与底部盖板之间大面积接触，及时排走冷凝水，外加倾斜安装的接水盘能有效、有序的排走冷凝水，避免其进入电控箱内部造成系统控制短路或由于液体飞溅而造成的环境污染。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例所述的一种双系统独立风道直U型换热器组件装配图；

图2为本实用新型实施例所述的一种双系统独立风道直U型换热器组件爆炸视图；

图3为本实用新型一种双系统独立风道直U型换热器组件的中间焊接封板视图；

图4为本实用新型一种双系统独立风道直U型换热器组件的U型盘管大端板、小端板的安装视图；

图5为本实用新型一种双系统独立风道直U型换热器组件的盘管连接架的安装视图；

图6为本实用新型一种双系统独立风道直U型换热器组件的接水盘视图；

图7为本实用新型一种双系统独立风道直U型换热器组件的盘管支撑盖板视图。

附图标记说明：

1-轴流风机；2-顶部焊接框架；3-中间焊接封板；3-1中间焊接封板上端板；3-2中间焊接封板下端板；3-3中间焊接封板左端板；3-4中间焊接封板右端板；3-5中间焊接封板中间连接板；4-U型盘管；4-1盘管小端板；4-2盘管大端板；4-3翅片管换热器；4-4盘管连接架；5-盘管上下固定架；6-左封板；7-盘管支撑盖板；7-1盘管盖板第一类型孔；7-1盘管盖板第二类型孔；8-中间支撑架；9-底部框架；10-接水盘；11-右封板。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

一种双系统独立风道换热器组件，其装配体视图如图1所示。图2给出了一种双系统独立风道换热器组件的爆炸视图，由轴流风机1、顶部焊接框架2、中间焊接封板3、U型翅片管换热器4、盘管固定架5、作封板和右封板6、盘管支撑盖板7、中间支撑架8、底部框架9、及接水盘10拼装而成。每个独立风系统U型换热器包含每2片U型翅片换热盘管和一个轴流风机1；一种双系统独立风道换热器组件共包含4片U型翅片换热盘管和2个轴流风机。

所述U型翅片管换热器4上部为顶部焊接框架2，顶部焊接框架2上面通过螺纹连接安装轴流风机1；所述U型翅片管换热器4下部为盘管支撑盖板7及底部框架9，所述的盘管支撑盖板7通过螺栓与底部框架9进行固定；所述U型翅片管换热器4两端有大端板4-2、小端板4-1，其通过大端板4-2与中间焊接封板3、盘管上下固定架5进行螺栓连接，而中间焊接封板3、盘管上下固定架5通过螺栓分别与顶部焊接框架2、底部框架9进行锁定，保证换热器组件的结构牢固。

所述第一步是制作U型翅片管换热器4，首先是将多根的内螺纹换热铜管4-3进行冲片，冲片之前在换热管两端安装盘管小端板4-1，所述小端板4-1的尺寸与翅片管换热器的根数及管径一一对应，然后进行胀管形成翅片换热管，使盘管翅片及小端板4-1充分与翅片管换热器4-3进行贴合，防止滑动，如图4所示。然后，将单排的翅片换热管进行一起堆叠，具体堆叠排数根据实际机组能力需要确定，图中是以3R进行示例的，然后通过盘管连接架4-4将多排的翅片换热管拼接起来进行折弯。需要注意的是，盘管连接件4-4仅需安装在U型翅片管换热器4的第一个折弯边，其目的是固定U型翅片管换热器4的一个边，在折弯时由于内外侧的换热器折弯角度及形变量不同，翅片换热管是有位移变化的，所以不能两个折弯边同时固定，那样就没法正常折弯了。一般来说对于56T以下的换热管，在折弯时，每片U型翅片管换热器4安装2个盘管连接件4-4就足够了，太多会增加成本及工序复杂。折弯前不允许安装大端板，因为其可能与折弯设备之间存在干涉而影响盘管的折弯效果；折弯之后，拆卸下盘管连接件4-4，然后将盘管大端板4-2安装于U型翅片管换热器4的两端，分别通过Φ4.2的自供自钻螺栓与小端板4-1进行固定，这样通过大小两个端板能够使U型翅片换热器结构牢固而不易变形。所述U型翅片管换热器一边折弯为90度，另一边折弯角度在120度~135度之间。设定另一边折弯角度在120度~135度之间的目的，一是折弯角度太小，将导致两系统盘管中间进风处间距太小，进风之间形成干扰，不利于换热盘管的高效运行；另一方面，折弯角度太大，不能充分利用系统结构尺寸，使盘管换热面积较小，不能充分发挥U型盘管的优势。

所述U型翅片管换热器4制作完成以后，需首先拼接盘管底部的整个框架，包含底部框架9、接水盘10、盘管支撑盖板7。所述底部焊接9为不同结构的折弯钣金拼接而成。由于外围四个横梁需要承重，其钣金厚度至少达到2mm，其内部的3根横梁钣金厚度要求在1~1.5mm之间均可。然后在底部框架9安装接水盘10，为及时有效的排走冷凝水，每个接水盘10至少开有两个排水孔，开水孔位于接水盘底部两个角，每个孔的直径最好在Φ40mm以上。接水盘通过Φ4.2的自供自钻螺栓与底部框架9的横梁进行固定，为保证冷凝水顺利排走，接水盘10倾斜设计，水平安装，即保证接水盘内部有至少5°以上的坡度，使冷凝水在重力的作用下快速排走，而避免没有坡度时，冷凝水在接水盘内部聚集的情况。接水盘10侧面视图如图5所示。

进一步的，安装盘管支撑盖板7，所述盘管支撑盖板7安装与底部框架9之上、U型盘管4之下，其主作用一是封闭空间形成密闭的风系统，二是支撑盘管、及时排走冷凝水。由于其要支撑整个U型盘管4，其钣金厚度至少在1.5mm以上，其整个盖板四周进行向上折边处理，高度大于等于5mm，一是为了加强盖板，而是防止冷凝水沿着接水盘盖板四周乱流而影响环境。安装盘管支撑盖板7有第一类型孔7-1，其作用是便于盘管的分液管与集分管与底部的管路进行连接；第二类型孔7-2，其主要布置于盘管底部，如图6所示：图中给出了长方形孔、椭圆形孔、圆形孔三种，其中长方形孔的宽度要大于盘管的厚度，如7mm换热管，2R时，盘管厚度为18.19*2=36.38mm，建议长方形孔的每个边距离盘管表面3~5mm，则开孔宽度42.38~46.38mm即可；目的是为了使整个U型盘管在宽度方向悬空于孔位上方，这样一旦有冷凝水产出，会在重力作用下流到接水盘中而排走。另外，在U型盘管底部的折弯处开的是圆形孔或椭圆形孔，其目的一是为了对U型盘管进行支撑，二是排走冷凝水。本实用新型未给出具体的开孔尺寸及位置，具体的可根据盘管参数结构进行设计。

底部整体框架拼装完成之后，首先安装中间焊接封板3，其由5块尺寸不同的钢板焊接而成的整体，如图3所示：中间焊接封板上端板3-1与顶部焊接框架2通过M6螺栓紧固连接；中间焊接封板下端板3-2与底部框架9通过M8螺栓紧固连接；中间焊接封板左端板3-3、中间焊接封板右端板3-4分别与4片U型翅片管换热器4的两侧大端板4-2进行螺栓连接。

进一步的，安装盘管固定架5，每个U型盘管系统上下各有一个，目的是使U型盘管分别与顶部焊接框架2、底部框架9进行紧固连接。由于其起到上下承重的作用，盘管固定架5厚度要求≥2mm，其与底部框架9通过M6螺栓进行连接，然后通过Φ4.2的自供自钻螺栓与盘管大端板4-2进行固定连接。然后，将顶部焊接框架2安装与U型盘管上方，其分别于中间焊接封板3、盘管固定架5进行M6螺栓连接。这样，整个U型换热器组件框架已完成，在其上方安装轴流风机1、在侧面安装中间支撑架8后即可进行吊装与机组管路系统进行拼接。

所述的作封板和右封板6在机组管路及盘管焊接完成、翅片温度传感器等安装完成以后进行安装，且可进行随时拆卸，方便快捷。

本实用新型提出一种双系统独立风道直U型换热器组件。每个单系统盘管六面进风，风场分布均匀，风机之间气流扰动性小，翅片盘管与风机进风换热均匀、充分，传热效率得以大大提升。另外，双冷媒风系统相互独立、互不影响，单一系统正常运行或者除霜对另一系统没有影响，保证冬季制热时水温波动小，有助于提升系统的稳定性，保证客户环境的舒适性。再者，优化设计的钣金结构使得整个U型换热器组件易于拼装、结构牢固。特殊设计的盘管盖板能有效避免盘管与底部盖板之间大面积接触，及时排走冷凝水，外加倾斜安装的接水盘能有效、有序的排走冷凝水，避免其进入电控箱内部造成系统控制短路或由于液体飞溅而造成的环境污染。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种双系统独立风道直U型换热器组件，其特征在于：包括轴流风机（1）、顶部焊接框架（2）、四个U型翅片管换热器（4），两个U型翅片管换热器（4）的端部连接形成独立换热器，轴流风机（1）设置在独立换热器的上方，顶部焊接框架（2）设置在轴流风机（1）和独立换热器之间，独立换热器的数量为2个，独立换热器之间设有中间焊接封板（3），独立换热器除相对位置的两侧分别设有左封板（6）和右封板（11），左封板（6）和右封板（11）的上下均设有盘管固定架（5），所述独立换热器的底部设有盘管支撑盖板（7），盘管支撑盖板（7）的底部设有底部框架（9），底部框架（9）上设有接水盘（10），底部框架（9）与顶部焊接框架（2）的侧面设有中间支撑架（8）。

2.根据权利要求1所述的一种双系统独立风道直U型换热器组件，其特征在于：所述U型翅片管换热器（4）包括大端板（4-2）、小端板（4-1）、翅片管换热器（4-3），翅片管换热器（4-3）的上下两端均与小端板（4-1）连接，小端板（4-1）的尺寸与翅片管换热器（4-3）管径相同，小端板（4-1）与大端板（4-2）通过螺栓连接，大端板（4-2）的侧面与中间焊接封板（3）连接，U型翅片管换热器（4）的上下两个大端板（4-2）均与盘管固定架（5）通过螺栓连接。

3.根据权利要求2所述的一种双系统独立风道直U型换热器组件，其特征在于：所述中间焊接封板（3）包括中间焊接封板上端板（3-1）、中间焊接封板下端板（3-2）、中间焊接封板左端板（3-3）、中间焊接封板右端板（3-4）、中间焊接封板中间连接板（3-5），中间焊接封板左端板（3-3）、中间焊接封板右端板（3-4）分别设置在中间焊接封板中间连接板（3-5）的左右两侧，中间焊接封板上端板（3-1）、中间焊接封板下端板（3-2）设置在中间焊接封板中间连接板（3-5）的上下两侧，中间焊接封板上端板（3-1）与顶部焊接框架（2）通过螺栓连接，中间焊接封板下端板（3-2）与底部框架（9）通过螺栓连接，中间焊接封板左端板（3-3）、中间焊接封板右端板（3-4）分别与4个U型翅片管换热器（4）的两侧大端板（4-2）通过螺栓连接。

4.根据权利要求1所述的一种双系统独立风道直U型换热器组件，其特征在于：所述盘管支撑盖板（7）有第一类型孔（7-1）、第二类型孔（7-2），第一类型孔（7-1）和第二类型孔（7-2）为长方形孔、椭圆形孔、圆形孔中的一种或两种以上，长方形孔的宽度大于翅片管换热器（4-3）的厚度，长方形孔的每个边距离盘管表面3~5mm，则开孔宽度42.38~46.38mm。

5.根据权利要求1所述的一种双系统独立风道直U型换热器组件，其特征在于：所述轴流风机（1）为可调速的双速风机或EC风机，所述顶部焊接框架（2）为一体式，顶部焊接框架（2）与轴流风机（1）通过螺栓连接。

6.根据权利要求2所述的一种双系统独立风道直U型换热器组件，其特征在于：所述U型翅片管换热器（4）一端的折弯角度为90度，另一端的折弯角度在120度~135度之间。

7.根据权利要求2所述的一种双系统独立风道直U型换热器组件，其特征在于：所述中间焊接封板（3）为由钢板焊接而成的整体，钢板厚度至少为3mm，中间焊接封板（3）与底部框架（9）通过螺栓连接，其与顶部焊接框架（2）通过螺栓连接，其与大端板（4-2）通过自钻螺栓连接固定，螺栓材质为镀锌镍。

8.根据权利要求2所述的一种双系统独立风道直U型换热器组件，其特征在于：所述左封板（6）和右封板（11）的材质为热镀锌钢板，其热镀锌钢板的厚度为1mm，左封板（6）和右封板（11）通过螺栓与大端板（4-2）固定。

9.根据权利要求2所述的一种双系统独立风道直U型换热器组件，其特征在于：左封板（6）和右封板（11）与盘管固定架（5）的上下有1~1.5mm的缝隙，盘管固定架（5）的厚度至少为2mm，盘管固定架（5）与顶部焊接框架（2）及底部框架（9）通过螺栓连接，盘管固定架（5）与大端板（4-2）通过螺栓固定。

10.根据权利要求1所述的一种双系统独立风道直U型换热器组件，其特征在于：所述接水盘（10）上至少开有两个排水孔，排水孔位于接水盘底部两个角，排水孔的直径为Φ40mm，接水盘（10）倾斜固定在底部框架（9）上，接水盘（10）的坡度至少为5°。

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