CN203844149U - 斜导柱抽侧斜型芯的模具机构 - Google Patents

Abstract

斜导柱抽侧斜型芯的模具机构，它由镶块、螺钉、定位圈、浇口套、定模座板、定模板、斜压块、斜导柱、动模板镶套、型芯、限位块、模脚、动模座板、动模垫板、推板、顶杆、动模板、滑块组成。所述定位圈(4)与浇口套(5)设置为一整体，定位圈(4)用一螺钉(3)紧固在定模座板(6)上，浇口套(5)与定模座板(6)、定模型芯(5)上的孔成滑动间隙配合，斜导柱(12)紧固在定模板(8)的斜孔中，斜压块(10)用第二螺钉(9)紧固在定模板(8)上，第一镶块(1)、第二镶块(11)紧固在定模板(8)中。该模机构，解决了复杂及特殊形状的制品在模具设计与制造时的难度，极大程度上简化了模具机构，给模具调试、维修带来极大方便。

Description

斜导柱抽侧斜型芯的模具机构

技术领域

本发明涉及到塑料注射成型模具，是斜导柱抽侧斜型芯的模具机构。 

背景技术

当制品侧壁上带有与开模方向不同的内、外孔侧凹等阻碍制品成型后直接脱模的，这时必须将成型侧孔或侧凹的零件做成活动的，这种零件称为侧型芯。它们在制品脱模前必须抽出，然后再从模具中推出制品，完成侧型芯的抽出和复位的机构称为侧向分型抽芯机构。目前，在模具制造界，侧向分型和侧抽芯机构有如下几类：(1)手动侧向分型抽芯机构，它是在开模后，依靠人工将侧型芯或镶块连同制品一起取出，在模外使制品与型芯分离，或在开模前依靠人工直接抽拔或通过传动装置抽出侧型芯。手动抽芯机构，它结构简单，制造方便，但生产率低，工人劳动强度大且抽拔力受到人力限制。因此该模机构不能大批量生产，特殊情况或形状复杂的制品无法采用该机构完成抽芯。(2)机动侧向分型及抽芯机构，它是开模时依靠注射机的开模力，通过传动零件，将侧型芯抽出。机动侧分型及抽芯，具有较大的抽芯力和抽芯距，生产效率高，操作简便，动作可靠，但是模具机构复 杂，模具制造、安装、调试、维修不便，模具制造周期长，模具成本高，同时不能完成制品形状特殊或形状复杂时采用。(3)气动或液压侧分型与抽芯机构，它是依靠液压系统或气动系统抽出侧型芯。优点是传动平稳，可以根据抽芯力的大小和抽芯行程来设置液压和气动系统，可以得到较大的抽芯力和较长的抽芯行程。缺点是得制造安装液压缸及气压缸的辅助零件较多，模具体积大，模具成本高，同时不能完成制品形状复杂及特殊情况下时的分型及抽芯。为了克服上述问题，本人结合多年一线设计制造经验，特提供如下一种模具机构来解决上述问题。 

发明内容

本发明是提供斜导柱抽侧斜型芯的模具机构，该模特点是：由于制品是一大型的壳体塑件，在塑件的侧壁上有一凸台，在凸台上有与主体连通的斜孔，同时在凸台的上方有一块方形的薄片与主体成30°的斜角，在方形的薄片上有一通孔与主体也成30°的斜角。根据模具选择分型面的原则，该制品在选择分型面时，把大端和长端设置在模具动模和定模打开方向，把制品侧壁上的凸台上的通孔及方形薄片部分设置在模具侧面，这样可以达到简化模具机构的目的。同时制品侧壁上的凸台上的孔带有与主体成30°的斜角，该制品的外形复杂特殊，若采用手动侧向分型与抽芯机构来完成该部分是根本无法完成的，若采用机构侧向分型与抽芯、液压或气压侧向分型与抽芯来完成该处的分型与抽芯，则造成模具结构复杂，同时模具体积得增大，于是模具成本大幅度 提高，模具制造周期长，模具安装、调试、维修极不方便。另外，还涉及到注射机的锁模力、注射压力等都得根据模具的体积增大而增大，造成生产成本提高的问题。结合上述问题，该模具采用斜导柱带动滑块来完成侧面的分型及斜孔的抽芯。它是这样实现的：该模具把制品大端方向设置于模具动模和定模开合模方向，即制品大端内孔用型芯(27)完成该处的成型，制品大端的壁用定模型芯(5)、第一镶块(1)及第二镶块(11)完成该处的成型。把制品小端设置在模具的侧面，即制品侧壁的凸台及方形薄片利用第一镶块(1)、滑块(30)、型芯(27)、动模板(29)来组合成型。制品凸台上的斜孔及方形薄片上的斜孔采用第一斜型芯(15)、第二斜型芯(14)来完成成型。在浇注成型后，模具动模和定模打开，制品随动模的后移被拉到动模一方，这时安装在定模一方的斜导柱(12)迫使滑块(30)沿动模板(29)斜面上开设的导滑槽作模具外侧方向的动作，由于滑块(30)的动作，则安装在滑块(30)上的第一斜型芯(15)、第二斜型芯(14)从制品侧面的孔中抽出，当第一斜型芯(15)、第二斜型芯(14)完全与制品脱离后，并保证有2-3mm的间隙后，动模部分的推出机构把制品从型芯(27)上推出模外。该模机构有益于减小模具制造难度，有益于节省模具成本，它结构简单，动作牢固可靠，压力传递良好。斜导柱抽侧斜型芯的模具机构，解决了手动侧分型与抽芯机构，生产效率低，工人劳动强度大的问题，解决了机动机侧分型与抽芯机构，模具结构复杂的问题，解决了 液压或气压侧分型与抽芯机构，模具成本高，模具体积大的问题。斜导柱抽侧斜型芯的模具机构，其特征是：定位圈(4)与浇口套(5)设置为一整体，定位圈(4)用第一螺钉(3)紧固在定模座板(6)上，浇口套(5)与定模座板(6)、定模型芯(5)上的孔成滑动间隙配合，斜导柱(12)紧固在定模板(8)的斜孔中，斜压块(10)用第二螺钉(9)紧固在定模板(8)上，第一镶块(1)、第二镶块(11)紧固在定模板(8)中，所述定位圈(4)、浇口套(5)、定模板(8)、定模座板(6)、定模型芯(5)、第一镶块(1)、第二镶块(11)、斜导柱(12)、斜压块(10)连通后构成模具定模部分，第一斜型芯(15)、第二斜型芯(14)与滑块(30)紧固连接，滑块(30)安装在动模板(29)斜面上的T型槽中，限位块(18)用第三螺钉(17)紧固在动模板镶套(13)的外侧面上，型芯(27)与动模板(29)滑动间隙配合，顶杆(26)紧固在推板(24)上，所述顶杆(26)的前端与型芯(27)上的孔成滑动间隙配合，动模板(29)、动模垫板(22)用第四螺钉(23)紧固连接，动模垫板(22)、模脚(19)、动模座板(20)用第五螺钉(21)紧固连接，所述滑块(30)上的斜孔(16)与斜导柱(12)成间隙配合，上述滑块(30)、动模板(29)、型芯(27)、模脚(19)、动模垫板(22)、限位块(18)、动模座板(20)配合连通后构成模具的动模部分。 

附图说明

下面结合附图对本发明进一步说明 

图中所示 

图1是模具开模状况的纵剖图 

图2是模具合模状况的纵剖图 

图中数字编号分别表示： 

1--第一镶块    2--第六螺钉     3--第一螺钉 

4--定位圈      5--浇口套       6--定模座板 

7--第七螺钉    8--定模板       9--第二螺钉 

10--斜压块     11--第二镶块    12--斜导柱 

13--动模板镶套 14--第二斜型芯  15--第一斜型芯 

16--滑块(30)上的斜孔           17--第三螺钉 

18--限位块      19--模脚       20--动模座板 

21--第五螺钉    22--动模垫板   23--第四螺钉 

24--推板        25--注射机顶杆 26--顶杆 

27--型芯        28--制品凸台上的斜孔 

29--动模板      30--滑块 

具体实施方式：

如图所示，是斜导柱抽侧斜型芯的模具机构，该模特点是：由于制品是一大型的壳体塑件，在塑件的侧壁上有一凸台，在凸台上有与主体连通的斜孔，同时在凸台的上方有一块方形的薄片与主体成30°的斜角，在方形的薄片上有一通孔与主体也成30°的斜角。根据模具选择分型面的原则，该制品在选择分型面时，把大端和长端设置在模具动模和定模打开方向，把制品侧壁上的凸台上的通孔及方形薄片部分设置在模具侧面，这样可以达到简 化模具机构的目的。同时制品侧壁上的凸台上的孔与壳体主体成30°的斜角，该制品的外形复杂特殊，若采用手动侧向分型与抽芯机构来完成该部分是根本无法完成的，若采用机动侧向分型与抽芯、液压或气压侧向分型与抽芯来完成该处的分型与抽芯，则造成模具结构复杂，同时模具体积得增大，于是造成模具成本大幅度提高，模具制造周期长，模具安装、调试、维修极不方便。另外，还涉及到注射机的锁模力、注射压力等都得根据模具的体积增大而增大，造成生产成本提高的问题。结合上述问题，该模具采用斜导柱带动滑块来完成侧面的分型与斜孔的抽芯。它是这样实现的：该模具把制品大端方向设置于模具动模和定模开合模方向，即制品大端内孔用型芯(27)完成该处的成型，制品大端的壁用定模型芯(5)、第一镶块(1)及第二镶块(11)完成该处的成型。把制品小端设置在模具的侧面，即制品侧壁的凸台及方形薄片利用第一镶块(1)、滑块(30)、型芯(27)、动模板(29)来组合成型。制品凸台上的斜孔与方形薄片上的斜孔采用第一斜型芯(15)、第二斜型芯(14)来完成成型。在浇注成型后，模具动模和定模打开，制品随动模的后移被拉到动模一方，这时安装在定模一方的斜导柱(12)迫使滑块(30)沿动模板(29)斜面中的斜导槽作模具外侧方向的动作，由于滑块(30)的动作，则安装在滑块(30)上的第一斜型芯(15)、第二斜型芯(14)从制品侧面的孔中抽出，当第一斜型芯(15)、第二斜型芯(14)完全与制品脱离后，并保证有2-3mm的间隙后，动 模部分的推出机构把制品从型芯(27)上推出模外。该模动作原理如下：当模具装夹到注射机上，经浇注成型、保压补缩、冷却定型后，模具动定模部分从动模板镶套(13)处与定模部分打开，此时注射机带动模具动模部分后移，制品被拉到动模一方，在这一打开的动作中，斜压块(10)与滑块(30)分开，这时斜导柱(22)迫使滑块(30)在动模板(29)中的斜导槽中作模具外侧方向的滑动动作，此时，安装在滑块(30)上的第一斜型芯(15)、第二斜型芯(14)从制品的孔中抽出，动模部分继续后移，这时滑块(30)在斜导柱(12)的作用下继续向模具外侧方向动作，当制品上的斜孔与第一斜型芯(15)、第二斜型芯(14)完全脱离后，并保证有2-3mm的间距时，这时限位块(18)与滑块(30)接触，同时限位块(18)对滑块(30)限位，当第一斜型芯(15)、第二斜型芯(14)与制品上的孔脱离后，动模部分停止动作，此时注射机顶杆(25)推动推板(24)带动顶杆(26)把制品从型芯(27)上推出模外。完成一周期浇注成型后，模具复位时，首先是模具动模部分在注射机的作用下作开模时相反的动作，这时安装在定模一方的斜导柱(12)带动滑块(30)向模具内侧方向动作，当移动到一定位置时，斜压块(10)与滑块(30)接触，动模继续复位，迫使斜压块(10)锁紧滑块(30)，当模具打开之处完全复位后，注射机才进行下一周期的浇注成型。 

Claims (1)

1.斜导柱抽侧斜型芯的模具机构，其特征是：定位圈(4)与浇口套(5)设置为一整体，定位圈(4)用第一螺钉(3)紧固在定模座板(6)上，浇口套(5)与定模座板(6)、定模型芯(5)上的孔成滑动间隙配合，斜导柱(12)紧固在定模板(8)的斜孔中，斜压块(10)用第二螺钉(9)紧固在定模板(8)上，第一镶块(1)、第二镶块(11)紧固在定模板(8)中，所述定位圈(4)、浇口套(5)、定模板(8)、定模座板(6)、定模型芯(5)、第一镶块(1)、第二镶块(11)、斜导柱(12)、斜压块(10)连通后构成模具定模部分，第一斜型芯(15)、第二斜型芯(14)与滑块(30)紧固连接，滑块(30)安装在动模板(29)斜面上的T型槽中，限位块(18)用第三螺钉(17)紧固在动模板镶套(13)的外侧面上，型芯(27)与动模板(29)滑动间隙配合，顶杆(26)紧固在推板(24)上，所述顶杆(26)的前端与型芯(27)上的孔成滑动间隙配合，动模板(29)、动模垫板(22)用第四螺钉(23)紧固连接，动模垫板(22)、模脚(19)、动模座板(20)用第五螺钉(21)紧固连接，所述滑块(30)上的斜孔(16)与斜导柱(12)成间隙配合，上述滑块(30)、动模板(29)、型芯(27)、模脚(19)、动模垫板(22)、限位块(18)、动模座板(20)配合连通后构成模具的动模部分。