CN203768536U - 大握持力皮辊、大握持距纺纱装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种大握持力皮辊、大握持距纺纱装置，所述装置包含有摇架和牵伸机构，所述牵伸机构包含有前皮辊（1.1）、前罗拉（1.2）、中皮辊（2.1）、中罗拉（2.2）、后皮辊（3.1）和后罗拉（3.2），所述中皮辊（2.1）和中罗拉（2.2）上分别安装有上销（4.1）和下销（4.2），所述前皮辊（1.1）的铁芯（1.1.1）直径为13mm，所述前皮辊（1.1）的橡胶辊（1.1.2）的厚度为8.5mm，所述前皮辊（1.1）的直径为13+8.5×2=30mm，所述前皮辊（1.1）的橡胶辊（1.1.2）的宽度为20mm，所述橡胶辊（1.1.2）的邵氏硬度为68°。本实用新型一种大握持力皮辊、大握持距纺纱装置，握持力大、握持距长且纺纱效果好。

Description

大握持力皮辊、大握持距纺纱装置

技术领域

本实用新型涉及一种大握持力皮辊、大握持距纺纱装置，属于纺纱技术领域。

背景技术

目前，在纺纱过程中，为了增加牵伸机构的握持力，需要增加摇架压力，一般而言，传统工艺中摇架压力大于135N，这样一来，大大增加了电费的支出；同时，传统工艺中上销和下销齐平，这样一来装上隔距块后上销和下销之间张开了一个隔距块的厚度减去上下皮圈厚度的口子，此时如果隔距块选择偏大则实际浮游区长度将大于名义浮游区长度，从而影响纺纱效果；并且常规工艺中为了增加纺纱的稳定性，往往采用上下销仅靠前皮辊的设计，但是这样一来握持距就大大减小，握持力又不够，从而顾此失彼，无法周全，影响纺纱效果。

发明内容

本实用新型的目的在于克服上述不足，提供一种握持力大、握持距长且纺纱效果好的大握持力皮辊、大握持距纺纱装置。

本实用新型的目的是这样实现的： 一种大握持力皮辊、大握持距纺纱装置，所述装置包含有摇架和牵伸机构，所述牵伸机构包含有前皮辊、前罗拉、中皮辊、中罗拉、后皮辊和后罗拉，所述中皮辊和中罗拉上分别安装有上销和下销，所述前皮辊的铁芯直径为13mm，所述前皮辊的橡胶辊的厚度为8.5mm，所述前皮辊的直径为13+8.5×2=30mm，所述前皮辊的橡胶辊的宽度为20mm，所述橡胶辊的邵氏硬度为68°。

本实用新型一种大握持力皮辊、大握持距纺纱装置，所述上销在钳口处向前皮辊方向移动构成活钳口。

本实用新型一种大握持力皮辊、大握持距纺纱方法，所述方法中摇架施加的压力为75N，且前皮辊的前冲距离为X1，中皮辊的前冲距离为X2，前罗拉和中罗拉之间的轴心距为D，则握持距S=D+X1/2+X2/2。

本实用新型一种大握持力皮辊、大握持距纺纱方法，前皮辊的前冲距离为X1，中皮辊的前冲距离为X2，前罗拉和中罗拉之间的轴心距为D，则握持距S=D+X1/2+X2/2；且在进行普通单纱纺制和普通赛罗纺制时，摇架施加的压力分配为75N、90N、100N，在进行赛罗紧密纺制时，摇架施加的压力分配为40N、75N、90N、100N。

本实用新型一种大握持力皮辊、大握持距纺纱方法，X1∈(-1mm,4mm),X2∈（0.5mm,3mm）,S∈(46mm,47mm)。

本实用新型一种大握持力皮辊、大握持距纺纱方法，前皮辊前冲4mm，中皮辊前冲2mm，前罗拉和中罗拉之间的轴心距为45mm；握持距为46mm。

本实用新型一种大握持力皮辊、大握持距纺纱方法，后牵伸区握持距为70mm，下销下沉0.5mm。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

本实用新型通过增加橡胶辊的厚度，从而增加了握持面积，可以在较少的摇架压力下实现较大的握持力，因此可以大大降低摇架压力，从而节约大量的电费；并且减小摇架压力后，对皮辊的磨损也相应的减小，降低了对皮辊的维护和消耗，降低了企业的生产成本；同时对握持距等工艺参数进行优化后，在增大握持距的情况下，减小了浮游区的距离，完全符合了纺纱的优化设计要求，并且采用活钳口替代了原先的死钳口，无需使用隔距块也能纺纱；因此钳口隔距可偏小掌握，相比与传统工艺更稳定，更容易掌控。

附图说明

图1为本实用新型大握持力皮辊、大握持距纺纱装置的结构示意图。

图2为本实用新型大握持力皮辊、大握持距纺纱装置的钱皮辊的结构示意图。

图3为本实用新型大握持力皮辊、大握持距纺纱装置的图2的侧视图。

图4为本实用新型大握持力皮辊、大握持距纺纱装置的握持距变化分析效果示意图。

图5为本实用新型大握持力皮辊、大握持距纺纱装置的握持距的分析示意图。

图6为常规工艺的握持距的分析示意图。

其中：

前皮辊1.1、前罗拉1.2；

铁芯1.1.1、橡胶辊1.1.2；

中皮辊2.1、中罗拉2.2；

后皮辊3.1、后罗拉3.2；

上销4.1、下销4.2。

具体实施方式

参见图1~5，本实用新型涉及的一种大握持力皮辊、大握持距纺纱装置，所述装置包含有摇架和牵伸机构，所述牵伸机构包含有前皮辊1.1、前罗拉1.2、中皮辊2.1、中罗拉2.2、后皮辊3.1和后罗拉3.2，所述中皮辊2.1和中罗拉2.2上分别安装有上销4.1和下销4.2，所述前皮辊1.1的铁芯1.1.1直径为13mm，所述前皮辊1.1的橡胶辊1.1.2的厚度为8.5mm，所述前皮辊1.1的直径为13+8.5×2=30mm，所述前皮辊1.1的橡胶辊1.1.2的宽度为20mm，所述摇架施加的压力为75N，所述橡胶辊1.1.2的邵氏硬度为68°，采用邵氏硬度较低的橡胶，并增大橡胶辊1.1.2的厚度，因此增加了前皮辊1.1和前罗拉1.2的接触面积，增加了其握持面的面积，因此可在降低摇架压力的情况下保持较大的握持力；而减小摇架压力后，大大降低了电能的消耗，具有节能的积极效益。

所述上销4.1在钳口处前移构成活钳口，这是因为对于老工艺钳口处上销4.1和下销4.2平齐，上销4.1和下销4.2之间形成的钳口为死钳口或硬钳口；如果不用隔距块，会因为出硬头而不能纺纱，因此钳口隔距要偏大掌握；本实用新型由于上销4.1冲出下销4.2有4mm（具体的距离可经由实际情况进行调整），上销4.1和下销4.2之间形成的钳口为活钳口或软钳口，不用隔距块也能纺纱；因此钳口隔距可偏小掌握；

同时，本实用新型一种大握持力皮辊、大握持距纺纱方法中，前皮辊1.1的前冲距离为X1，中皮辊2.1的前冲距离为X2，前罗拉1.2和中罗拉2.2之间的轴心距为D；

先对前冲距离与握持距的相关比例关系进行分析，定义皮辊直径为r，罗拉直径为R，则当皮辊前冲X时，握持距的变化距离为s，则s/X=r/（r+R），所以握持距的变化距离s=（r/（r+R））·X，由于R约等于r，则s=X/2；即握持距的变化距离为前冲距离的一半，这点对于本实用新型有重大意义，因为在传统工艺中，由于技术偏见，均认为前冲距离等于握持距的变化，但是，实际上，由于皮辊前冲时，不光水平移动，而且由于皮辊与罗拉是圆弧面接触，皮辊具有一定的下沉，其在整个前冲过程中仅在弧面上滚过了一小角度，因此根据上述计算，握持距的变化为前冲距离的一半更为合适，这对后续其他相应参数的调整具有重大的指导意义；

因此，本实用新型的纺纱方法中，握持距S=D+X1/2+X2/2；

参见图5和图6，对本实用新型进行一具体阐述，并与常规工艺进行对比，此时：

新工艺中，前皮辊1.1前冲4mm，中皮辊2.1前冲2mm，前罗拉1.2和中罗拉2.2之间的轴心距为45mm；

老工艺中，前皮辊1.1前冲2mm，中皮辊2.1后冲2mm，前罗拉1.2和中罗拉2.2之间的轴心距为43mm；

可见：

一、新工艺的握持距为：45+4/2-2/2=46mm；老工艺的握持距为：43+2/2+2/2=45mm；新工艺的握持距优于老工艺；

二、在握持距增大的情况下，对于浮游区，与老工艺相比：新工艺罗拉隔距放大了45-43=2mm，相应浮游区增大2mm；上销前冲由-2变为+2，浮游区减小4mm；前皮辊由+2前冲至+4浮游区增大（4-2）/2=1mm；综合以上影响，新工艺浮游区减小了４-2-１＝１ｍｍ；可见，在握持距增大的情况下，浮游区反而降低了，因此完全符合纺纱工艺的要求；

三、与老工艺比，中罗拉对下皮圈的传动包角增大了94-86=8度，提高了传动精度和上下皮圈的同步率；

四、由于上销前冲使中铁辊下沉了0.3mm，这就使中铁辊、中罗拉与下肖后部之间的上下皮圈形成了一个下沉0.3mm的曲面，增强了主牵伸区中后部摩擦力界，有利于在牵伸中对中后部纤维进行有效的控制，使纤维变速点更为前移，提高成纱品质。

五、由于前皮辊更为前冲，使无捻三角进一步减小，有利于减少成纱毛羽，降低断头。

六、皮圈传动受力方向的变化，常规工艺由于上罗拉后移2mm，皮圈传动力的方向为左上方方向，这就使得上皮圈有一个向上走的趋势，容易引起上皮圈起浮，不利于上下皮圈对纤维的控制；而新工艺皮圈传动力的方向为左下方方向，工作时上下皮圈紧贴，有利于对纤维的控制；

七、软硬钳口、死活钳口的区别。老工艺钳口处上下肖平齐，上下肖之间形成的钳口为死钳口或硬钳口。如果不用隔距块，会因为出硬头而不能纺纱，因此钳口隔距要偏大掌握；新工艺由于上肖冲出下肖4mm，它们之间形成的钳口为活钳口或软钳口，不用隔距块也能纺纱；因此钳口隔距可偏小掌握；

八、名义浮游区长度和实际浮游区长度，老工艺上下肖平齐，装上隔距块后上下肖之间张开了一个隔距块厚度减去上下皮圈厚度的口子 ，如果隔距块选择偏大则实际浮游区长度大于名义浮游区长度；而新工艺纤维须条始终通过上肖前沿，浮游区长度无变化。

综合大握持距新工艺的以上特点，在纺纱过程中我们就可以采用较大的粗纱捻系数、较小的后牵伸倍数和钳口隔距以增加纤维之间的内摩擦力，使成纱在稳定性指标（如条干cvb、DR值）、长短粗细节、棉结、毛羽和络筒纱疵等有较大幅度的提高。同时,由于大握持距纺纱新工艺具有握持距大、浮游区小的特点，可以纺制纯棉普梳直至化纤等各类品种而不用改变牵伸隔距，成纱质量都保持在较高水平。适应了现代纺织厂多品种、小批量、快交货的要求；

进行上述修改后，在纺纱工艺中还可以对其他参数进行以下优化调整，以达到最佳的的上机工艺要求：

1、赛罗紧密纺导向皮辊和主牵伸皮辊都采用大握持力皮辊，导向皮辊的直径采用∮28mm，主牵伸皮辊直径采用∮30mm；普通纺、赛罗纺主牵伸皮辊采用∮30mm大握持力皮辊；

2、主牵伸区握持距：赛罗紧密纺主牵伸区采用46.5mm；普通纺、赛罗纺采用46mm；

3、主牵伸皮辊位置：赛罗纺、赛罗紧密纺主牵伸皮辊+1mm;普通纺+4mm；

4、中铁辊、后皮辊位置：统一为＋２（前冲）、０（不变）；

5、后区握持距：统一为７０ｍｍ；

6、摇架压力：赛罗紧密纺40N、75N、90N、100N；赛罗纺、普通纺75N、90N、100N（老工艺赛罗紧密纺50N、150N、140N、150N；赛罗纺、普通纺150N、140N、150N）。

7、采用较大的粗纱捻系数；粘胶产品可增大10%，纯棉产品可增大10-20%。

8、采用较小的细纱后牵伸（≯1.2）和较紧的嵌口隔距（比常规小一档配置）。

 经过整体改造后可达到以下的的使用效果：

1、摇架压力可以减轻一半，即由150N减轻至75N；

2、整机耗电降低8—10%；以30支纱计，万锭年节约电费10.8万元。计算如下：1500吨×0.16万元×45%×10%= 10.8万元/年；  

3、在常规纺纱条件下，皮辊回磨周期可由4个月延长至12个月；在赛罗纺、赛罗紧密纺条件下，皮辊回磨周期可由2个月延长至8个月；皮辊的消耗量为1:4；以赛罗紧密纺计老工艺每锭一年消耗一只皮辊，花费3.5元；新工艺4年消耗一只皮辊，每只花费4元，则每锭每年花费4/4=1元。每万锭节约（3.5-1）×1万=2.5万元；

其机理如下：大握持力皮辊由于其摩擦面长度长，握持力大，因此牵伸效率非常高（接近100%）。纤维须条相对于皮辊表面的移动量大为减少，因此皮辊表面的磨损大为减轻。

4、机件磨损小；新车启用车头牵伸齿轮油一年不变色；皮辊铁芯可5年免加油；

5、成纱质量稳定,指标水平高——具体的讲：①、稳定性指标中，条干cvb可控制在2%以内；1.5mDR值在10以内；条干台差小:在寿命周期内大握持力皮辊的直径范围为29.2-30mm，在使用弹簧摇架的情况下,浮游区长度变化不大。而老工艺皮辊直径范围为28.2-30mm，浮游区长度变化大，导致条干台差大；②、细节可减少30%；③、粗节可减少15%；④、棉结可减少30%；⑤、成纱毛羽减少30%；⑥、总纱疵可降低20%；

上述参见图5所做的具体参数说明仅为本专利的一个具体实施方案而已，本领域的技术人员根据上述描述，在本专利的构思启示下对本方案所做的改进与改动均在本专利的保护范围之内。

Claims (2)

1.一种大握持力皮辊、大握持距纺纱装置，所述装置包含有摇架和牵伸机构，其特征在于：所述牵伸机构包含有前皮辊（1.1）、前罗拉（1.2）、中皮辊（2.1）、中罗拉（2.2）、后皮辊（3.1）和后罗拉（3.2），所述中皮辊（2.1）和中罗拉（2.2）上分别安装有上销（4.1）和下销（4.2），所述前皮辊（1.1）的铁芯（1.1.1）直径为13mm，所述前皮辊（1.1）的橡胶辊（1.1.2）的厚度为8.5mm，所述前皮辊（1.1）的直径为13+8.5×2=30mm，所述前皮辊（1.1）的橡胶辊（1.1.2）的宽度为20mm，所述橡胶辊（1.1.2）的邵氏硬度为68°。

2.如权利要求1所述一种大握持力皮辊、大握持距纺纱装置，其特征在于：所述上销（4.1）在钳口处向前皮辊（1.1）方向移动构成活钳口。