CN203683112U - 一种氢氧化铝机械搅拌分解槽 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种氢氧化铝机械搅拌分解槽，在其槽体(1)的顶部装有电机系统(4)和变速系统(3)，在槽体(1)中装有旋转轴(9)，旋转轴(9)与变速系统(3)连接，在旋转轴(9)上沿纵向仅设置有2层搅拌桨叶(8)，第1层搅拌桨叶(8)设置在旋转轴(9)的中部；第2层搅拌桨叶(8)设置在旋转轴(9)的下部。本实用新型减少了分解槽中沿轴向机械搅拌桨叶的排布密度，有效减小了氢氧化铝结晶颗粒的碰撞、破碎几率，改善了分解反应结晶颗粒的长大环境，有利于提高产品粒度；同时，也简化了分解槽的搅拌结构，减少了搅拌设备投资，降低了搅拌功率和能耗，节约了能源。

Description

一种氢氧化铝机械搅拌分解槽

技术领域

本实用新型涉及一种氢氧化铝机械搅拌分解槽，尤其涉及一种生产氢氧化铝的机械搅拌式圆柱形铝酸钠溶液晶种分解槽。

背景技术

氧化铝生产过程中，铝酸钠溶液的晶种分解是将大量的晶种加入分解槽进行氢氧化铝晶体的诱导结晶和长大，使过饱和的铝酸钠溶液分解。该过程是控制氧化铝产品技术经济指标的关键工序之一。晶种分解过程中使用的主要设备是晶种分解槽，简称分解槽。现阶段，铝酸钠溶液的晶种分解大都采用机械搅拌平底分解槽，直径14米，高30米以上，容积4000立方米以上。对于这种大型化学反应装备，通常需要配置一套机械搅拌装置，一般包括电机、变速系统、与槽体同样高度的旋转轴和安装在旋转轴上的搅拌桨叶。在传统的分解工艺中，一直认为搅拌混合强度下降，溶液中的氢氧化铝固相颗粒会快速下沉，导致积料、堵塞、沉槽等现象，认为追求强的搅拌混合，是使分解溶液中的结晶颗粒完全悬浮混合、确保生产连续与稳定的必要条件，因此，现有的分解槽为了追求较好的混合效果，在旋转轴上从上至下安装了5层搅拌桨叶，每层搅拌桨叶由2片叶片组成，共计10片，每片叶片的长度为4～5.5米，对称安装在旋转轴上，运转时所需功率约为55～75千瓦。一组完整的生产流程需要配置这样的分解槽12～14台，对应的产能约40万吨，每台分解槽都要配置上述的5层搅拌桨叶及功率，连续运转，不停产，不停止，不但需要消耗大量电能，并且造成整个搅拌系统的价格昂贵，而且由于搅拌桨叶沿轴向有5层，桨叶在轴向的分布密度过高，并且搅拌旋转轴转速一般为4.8rpm，换算成主搅拌桨叶处(直径约在Φ8～10米处)的线速度在2～2.5米左右，桨叶与氢氧化铝结晶颗粒相互碰撞的速度较大，从而导致从槽顶流动至槽底的、逐渐长大的大部分结晶颗粒受到桨叶搅拌、碰撞而破碎的几率较高，使产品粒度细化，获得粗颗粒氧化铝的几率大大降低。实质上，由于氢氧化铝晶体生长的活化能较高，搅拌混合不是影响反应效率的主导因素，因此，除工艺参数之外，分解设备的改进也是获得粗颗粒产品的重要因素之一。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种氢氧化铝机械搅拌分解槽，在满足铝酸钠溶液浆料结晶反应的条件下，减小氢氧化铝结晶颗粒生长过程中的碰撞、破碎几率，改善氢氧化铝结晶颗粒的长大环境。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案如下：

一种氢氧化铝机械搅拌分解槽。其构成包括槽体、进料溜槽、出料溜槽、提料风管和出料管，在槽体的顶部装有电机系统和变速系统，在槽体1中装有旋转轴，旋转轴与变速系统连接，在所述的旋转轴上沿纵向仅设置有2层搅拌桨叶，第1层搅拌桨叶设置在旋转轴的中部，第2层搅拌桨叶设置在旋转轴的下部。

上述的氢氧化铝机械搅拌分解槽，所述的2层搅拌桨叶中，每层搅拌桨叶的叶片数量可以是1片，也可以是2片以上。

前述的氢氧化铝机械搅拌分解槽，所述的2层搅拌桨叶可以是相互平行安装，也可以是交错安装。

本实用新型的有益效果：与现有技术的5层搅拌桨叶相比，本实用新型的搅拌系统仅采用2层搅拌桨叶，大大减少了分解槽中沿轴向机械搅拌桨叶的排布密度，有效减小了氢氧化铝结晶颗粒的碰撞、破碎几率，改善了分解反应结晶颗粒的长大环境，有利于提高产品粒度；同时，也简化了分解槽的搅拌结构，减少了搅拌设备投资，降低了搅拌功率和能耗，节约了能源。

本实用新型仅采用2层搅拌桨叶就能够满足铝酸钠溶液浆料流速在600～1400m³/h范围内氢氧化铝晶种结晶反应连续生产所需的工艺条件，其理论依据是因为氢氧化铝晶体生长的活化能较高，搅拌混合不是影响反应效率的主导因素。目前精制过的高浓度过饱和铝酸钠溶液的粘性较高，固含也很高，固体体积分数占30％以上，且结晶的氢氧化铝固体颗粒大都在几十微米量级，这样的一个固-液两相体系，在沉降过程中，液体对固体颗粒的拖曳作用以及固体颗粒之间的干涉作用，导致固体颗粒的沉降速度较慢，在完全正常的分解生产作业流量范围内(约600～1400m³/h)，即使完全停止搅拌，在短时间内也不会导致分解槽内轴向固含差的急剧变化。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步的说明。

具体实施方式

实施例1。如图1所示，包括分解槽槽体1、提料风管5和出料管7，槽体1为圆柱形分解槽，槽体1上设有进料溜槽2和出料溜槽6，出料管7布置在分解槽内的一侧与出料溜槽6相通，出料管7的一端管口插入到分解槽的平底处，提料风管5按空气升液原理插入到出料管7中，向分解槽外提送浆料。在槽体1的顶部装有电机系统4和变速系统3，在槽体1中装有旋转轴9，该旋转轴9安装在圆柱分解槽的轴心处，高度与分解槽相同。旋转轴9与变速系统3连接。在旋转轴9上沿纵向仅设置有2层搅拌桨叶8，其中的第1层搅拌桨叶8装在旋转轴9的中部，由于分解槽较高(30米以上)，浆料通过一个分解槽的时间较长(大约4小时左右)，在分解槽中部布置一层搅拌桨叶8，可以使已经反应过一半段时间的浆料得到混合，有利于改善下半段时间的反应条件，另外还可以通过桨型的改变组合起到减缓分解槽壁结疤的作用；第2层搅拌桨叶8装在旋转轴9的下部，使分解槽底部的浆料混合均匀，避免固-液分离，便于结晶颗粒产物从出料管7排出，而不是在槽底产生积累。2层搅拌桨叶8中，每层搅拌桨叶的叶片类型可以是ROBIN、INTERMIG、PBT、HPM或CBY等常用类型，也可以根据需求自行设计。每层搅拌桨叶的叶片类型可以是CBY、ROBIN或INTERMIG等。2层搅拌桨叶8的安装方式可以是相互平行安装，也可以交错安装。

工作时，电机系统4将输出的动力经变速系统3、旋转轴9传递到搅拌桨叶8上，铝酸钠溶液浆料从进料溜槽2进入分解槽，由于刚进入的浆料反应动力充足，大约经2个小时左右到达分解槽中部位置，经搅拌桨叶8(中部)的搅拌混合后，分解反应条件得到了改善，继续往下进行长大的反应过程，再经过2个小时到达分解槽底部后，又经搅拌桨叶8(下部)的搅拌混合后，在提料风管5的作用下，由出料管7、经出料溜槽6排出分解槽外。

本实用新型的实施方式不限于上述实施例，在不脱离本实用新型宗旨的前提下做出的各种变化均属于本实用新型的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种氢氧化铝机械搅拌分解槽，包括槽体(1)、进料溜槽(2)、出料溜槽(6)、提料风管(5)和出料管(7)，在槽体(1)的顶部装有电机系统(4)和变速系统(3)，在槽体(1)中装有旋转轴(9)，旋转轴(9)与变速系统(3)连接，其特征在于：在所述的旋转轴(9)上沿纵向仅设置有2层搅拌桨叶(8)，第1层搅拌桨叶(8)设置在旋转轴(9)的中部，第2层搅拌桨叶(8)设置在旋转轴(9)的下部。

2.根据权利要求1所述的氢氧化铝机械搅拌分解槽，其特征在于：所述2层搅拌桨叶(8)中，每层搅拌桨叶的叶片数量为1片或2片以上。

3.根据权利要求1或2所述的氢氧化铝机械搅拌分解槽，其特征在于：所述的2层搅拌桨叶(8)是相互平行安装。

4.根据权利要求1或2所述的氢氧化铝机械搅拌分解槽，其特征在于：所述的2层搅拌桨叶(8)是交错安装。

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