CN203580539U - 一种车身拖曳臂支架安装结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种车身拖曳臂支架安装结构，包括后纵梁、车身最外层安装板、车身内部连接板和用于紧固的螺栓，还包括设在车身最外层安装板和车身内部连接板之间的加强支架，加强支架为由板材弯折形成的梯形结构，包括中部平台和设在中部平台相对的两侧的侧板，侧板与中部平台之间具有一个折弯，侧板的端部设有与车身内部连接板连接的翻边。与现有技术相比，本车身拖曳臂支架安装结构通过增加一个梯形结构的加强支架，巧妙地运用了薄膜受载原理，将较大的集中载荷以纯拉压的方式的分散到应力不大的区域，受力巧妙合理，材料利用率较高，提高安装结构的强度，还具有结构小巧，重量轻，易于制造，成本低的优点。

Description

一种车身拖曳臂支架安装结构

技术领域

本实用新型涉及汽车技术，具体地说，本实用新型涉及一种车身拖曳臂支架安装结构。

背景技术

拖曳臂支架是连接汽车悬架的重要部件，拖曳臂支架安装在车身纵梁上的安装点处，安装点的安全关系着拖曳臂支架乃至悬架和整车的安全。目前的拖曳臂支架都是一个独立的支架通过螺栓连接在车身上，安装点处的安装结构包含内部连接板和螺栓套筒，螺栓套筒焊接在车身内部连接板，这样车身内部对螺栓处载荷（螺栓套筒和拖曳臂支架凸台的载荷）的传递拥有两条传力路径。如果螺栓处钣金疲劳强度仍然不足，出现路试开裂的情况，常用的加强方案是在车身的螺栓连接处多垫一张平面钣金，以增加螺栓处局部抗弯强度，但是缺点是受载的钣金仍然以弯曲内力为主，材料利用率低，重量代价很大，强度加强效率很低

实用新型内容

本实用新型提供一种车身拖曳臂支架安装结构，目的是提高强度，降低成本。

为了解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：一种车身拖曳臂支架安装结构，包括后纵梁、车身最外层安装板、车身内部连接板和用于紧固的螺栓，车身最外层安装板上设有让螺栓穿过的螺栓孔，还包括设在所述车身最外层安装板和车身内部连接板之间的加强支架，加强支架为由板材弯折形成的梯形结构，包括中部平台和设在中部平台相对的两侧的侧板，侧板与中部平台之间具有一个折弯，侧板的端部设有与车身内部连接板连接的翻边，中部平台与车身最外层安装板接触，中部平台上设有让螺栓穿过的螺栓孔。

本安装结构还包括与所述螺栓为螺纹连接的螺栓套筒，螺栓套筒的一端插入所述车身最外层安装板的螺栓孔中与车身最外层安装板固定连接，另一端与所述车身内部连接板固定连接，螺栓套筒并穿过所述中部平台上的螺栓孔与中部平台固定连接。

所述中部平台上的螺栓孔设有两个，两个螺栓孔并排设在中部平台的中间位置。

所述翻边与所述车身内部连接板为点焊连接。

本实用新型采用上述技术方案，与现有技术相比，本车身拖曳臂支架安装结构通过增加一个梯形结构的加强支架，巧妙地运用了薄膜受载原理，将较大的集中载荷以纯拉压的方式的分散到应力不大的区域，受力巧妙合理，材料利用率较高，提高安装结构的强度；本安装结构具有结构小巧、能适应车身拖曳臂支架安装点空间紧凑狭小的特点，重量轻，易于制造，成本低，还易于设计，适应性强，方便装配，可靠性较高。

附图说明

图1为后拖曳臂支架与左后车身的装配图；

图2为后拖曳臂支架与安装结构的一部分零件的装配图；

图3为加强支架的结构示意图；

上述图中的标记均为：1、后拖曳臂支架；2、螺栓；3、车身最外层安装板；4、左后轮罩；5、左侧围；6、后纵梁；7、后减震器座；8、加强支架；9、车身内部连接板；10、螺栓孔；11、中部平台；12、侧板；13、翻边；14、螺栓套筒。

具体实施方式

如图1至图3所示，以后拖曳臂支架1与左右车身装配为例，对本实施例的车身拖曳臂支架安装结构进行说明。一种车身拖曳臂支架安装结构，包括后纵梁6、左后轮罩4、左侧围5、后减震器座7、车身最外层安装板3、车身内部连接板9和用于紧固的螺栓2，车身最外层安装板3上设有让螺栓2穿过的螺栓孔，车身内部连接板9与后纵梁6焊接连接，车身最外层安装板3为车身上位于车身内部连接板9外侧的一块安装板。

本安装结构还包括设在车身最外层安装板3和车身内部连接板9之间的加强支架8，加强支架8为由板材弯折形成的梯形结构，包括中部平台11和设在中部平台11相对的两侧的侧板12，侧板12与中部平台11之间具有一个折弯，侧板12的端部设有翻边13，翻边13与侧板12之间也具有一个折弯，因此加强支架8共具有四处折弯，上面是中部平台11，下面是两个翻边13，中部平台11的顶面与车身最外层安装板3接触，中部平台11与车身外部靠近拖曳臂支架的钣金点焊连接，下面的翻边13与车身内部连接板9点焊连接。中部平台11上设有让螺栓2穿过的螺栓孔10，螺栓孔10共设有两个，两个螺栓孔10并排设在中部平台11的中间位置。对于加强支架8的工艺，比较容易实现，冲压前钣金的尺寸可依据具体的车身结构和空间的限制设计好，冲压后形成四道折弯，注意折弯圆角在满足冲压工艺可靠性的前提下要求尽可能小。中部平台11的宽度要保证其上螺栓孔10到中部平台11折弯边的间距足够，不出现过大的复合应力集中（螺栓孔边和折弯边都是应力集中区域，不能靠太近），在此基础上，中部平台11的宽度要求尽可能小。至于加强支架8的长度没有必要太长，只要保证螺栓孔10到加强支架8长度方向两端边缘的孔边距足够（过小的孔边距可能出现疲劳开裂）。中部平台11与车身钣金的焊点要求两个以上，只需要保证定位固定即可，这几个焊点不需要承担载荷。下部翻边13的宽度只要能满足单排点焊要求就够了。支架钣金的厚度可依据螺栓孔10处载荷的大小灵活设计，材料选用钢材。

加强支架8设计成梯形结构的目的是巧妙地运用了薄膜受载原理，该梯形结构的加强支架8的技术关键在于折板的中部平台11的宽度和下部两翻边13的距离的设计。中部平台11的宽度要求在留足螺栓孔10到上部平台折弯边的间距的基础上尽量小，下部翻边13的位置要尽可能设计成位于加强盒刚度较大的地方，相互有一定间距，通常下部两翻边13设计成分别位于上部平台的两侧。这样在保证支架下部翻边13的有足够刚度的基础上，令支架上部平台到下部两翻边13的载荷传递类似薄膜承载，弯曲内力较小，应力以均匀拉/压应力为主，材料利用效率较高，强度很高。

本安装结构还包括与螺栓2为螺纹连接的螺栓套筒14，螺栓套筒14的一端插入车身最外层安装板3的螺栓孔中与车身最外层安装板3固定连接，另一端与车身内部连接板9固定连接，螺栓套筒14并穿过中部平台11上的螺栓孔10与中部平台11固定连接。螺栓2的拉力通过螺栓套筒14传递给内部连接板以及车身最外层安装板3，同时传递给加强支架8，后拖曳臂支架1凸台的压力传递给车身最外层安装板3，同时传递给加强支架8，再通过螺栓套筒14传递给内部连接板。加强支架8可以同时满足拖曳臂螺栓2处的各种集中受载要求——当螺栓2受拉力时，螺栓套筒14会向外挤压车身钣金，此时该加强支架8受拉力承受该载荷，将载荷传递到内部连接板。如果遇到带螺栓孔凸台的铸件拖曳臂支架，螺栓孔处会受压力，加强支架8受压力承受该载荷，将载荷传递到内部连接板。因此，加强支架8的最主要力学价值在于增加了一条传力路径，将螺栓2处的集中载荷传递到通常而言应力较低未充分利用其价值的车身内部连接板9上。

本安装结构具有以下优点：

1.使用符合薄膜受载原理的折板结构，将较大的集中载荷以纯拉压的方式的分散到应力不大的区域，受力巧妙合理，结构强度很高；

2.结构小巧，能适应车身拖曳臂支架安装点空间紧凑狭小的特点，重量很低，易于制造，成本低廉；

3.易于设计，适应性强，能很好的适应各种结构尺寸，方便装配，仅仅通过几个焊点连接，无需烧焊，可靠性较高。

上面结合附图对本实用新型进行了示例性描述，显然本实用新型具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本实用新型的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种车身拖曳臂支架安装结构，包括后纵梁、车身最外层安装板、车身内部连接板和用于紧固的螺栓，车身最外层安装板上设有让螺栓穿过的螺栓孔，其特征在于：还包括设在所述车身最外层安装板和车身内部连接板之间的加强支架，加强支架为由板材弯折形成的梯形结构，包括中部平台和设在中部平台相对的两侧的侧板，侧板与中部平台之间具有一个折弯，侧板的端部设有与车身内部连接板连接的翻边，中部平台与车身最外层安装板接触，中部平台上设有让螺栓穿过的螺栓孔。

2.根据权利要求1所述的车身拖曳臂支架安装结构，其特征在于：还包括与所述螺栓为螺纹连接的螺栓套筒，螺栓套筒的一端插入所述车身最外层安装板的螺栓孔中与车身最外层安装板固定连接，另一端与所述车身内部连接板固定连接，螺栓套筒并穿过所述中部平台上的螺栓孔与中部平台固定连接。

3.根据权利要求2所述的车身拖曳臂支架安装结构，其特征在于：所述中部平台上的螺栓孔设有两个，两个螺栓孔并排设在中部平台的中间位置。

4.根据权利要求3所述的车身拖曳臂支架安装结构，其特征在于：所述翻边与所述车身内部连接板为点焊连接。

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