CN203558961U - 玻璃板制造装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型的目的在于提供一种能够使在由白金或铂合金构成的管内部流动的熔融玻璃的温度均等的玻璃板制造装置。涉及本实用新型的玻璃板制造装置中，熔融玻璃通过输送管（43）的内部输送。澄清槽（41）及输送管（43）包括导管（61）、电极（62）、抑制放热部件（63）。导管（61）由白金或铂合金制成，熔融玻璃在其内部流动。电极（62）被安装在导管（61）的外壁上，向导管（61）通电来加热在导管内部流动的熔融玻璃。抑制放热部件（63）被设置在导管的外周，抑制在导管的内部流动的熔融玻璃放热。抑制放热部件（63）在澄清槽（41）及输送管（43）的至少局部中调整热电阻，以使导管的剖面上熔融玻璃的温度均等。

Description

玻璃板制造装置

技术领域

本实用新型涉及一种玻璃板制造装置。

背景技术

通常，玻璃板制造装置包括用于加热玻璃原料，并生成熔融玻璃的熔化槽、将熔融玻璃成形为玻璃板的成形装置、从熔化槽向成形装置输送熔融玻璃所需的输送管。玻璃板制造装置，根据需求还包括去除包含在熔融玻璃中的微小气泡的澄清槽以及用于搅拌熔融玻璃并使其均质化的搅拌槽。熔化槽、澄清槽、搅拌槽及成形装置分别与输送管相连。通过输送管内部的熔融玻璃的温度，因成形玻璃板的组成及玻璃板制造装置的结构等而不同。例如，通过溢流下拉法制造玻璃板的玻璃板制造装置中，熔融玻璃的温度为1000℃～1700℃，其中，所述玻璃板为具有适用于液晶显示器（LCD）等平面显示（FPD）用玻璃基板的组成的玻璃板。

为了从高温的熔融玻璃批量生产高品质的玻璃板，最佳为有可能形成玻璃板缺陷的主要原因的异物等不混入熔融玻璃中。因此，与熔融玻璃相接触的部件的内壁，有必要根据与其部件相接触的熔融部件的温度，及被要求的玻璃板的品质等，由适当的材料构成。制造FPD用玻璃基板所需的玻璃板制造装置中，与熔融玻璃相接触的内壁，通常使用铂族金属。以下，「铂族金属」意味着由单一的铂族元素构成的金属及由铂族元素而成的金属合金。铂族元素是白金（Pt）、鈀（Pd）、铑（Rh）、钌（Ru）、锇（Os）及铱（Ir）六个元素。铂族金属虽然价格贵，但熔点高，且对熔融玻璃的耐腐蚀性非常强。

而且，在玻璃板制造装置中，有必要在输送管的剖面上使通过输送管内部的熔融玻璃的温度均等。例如，向成形装置提供熔融玻璃的输送管中，一旦输送管的剖面上熔融玻璃的温度不同，提供至成形体的熔融玻璃的温度不能均等，会产生玻璃板的平坦度变坏的问题。

而且，由于形成低温p-Si（多晶硅）·TFT及氧化物半导体的玻璃基板的应变点高，因此，具有液相线温度变高的倾向，且液相线温度中的粘度，即、液相线粘度变低的倾向。此时，由于在输送管的内部流动的熔融玻璃的粘度与液相线粘度之差变小，成形的玻璃板失透的风险变高。特别是，一旦剖面上熔融玻璃的温度不同，会产生熔融玻璃的温度局部降低的区域，失透的风险变高。

为了使通过输送管内部的熔融玻璃的温度均等，专利文献1（特表2011-513173号公报）中，提出了由环状导电体构成的凸缘安装在输送管上的玻璃板制造装置。该玻璃板制造装置中，通过向凸缘通电，并加热输送管，能够控制在输送管内部流动的熔融玻璃的温度。

专利文献

专利文献1：特表2011-513173号公报

实用新型内容

但是，即使使用专利文献1所公开的输送管，根据凸缘的位置及凸缘的安装方法等，有时会出现向输送管流动的电流不均等。根据该构成，一旦输送管外壁的温度分布不均等，在输送管的内部流动的熔融玻璃的温度，在输送管的剖面上变得不同。其结果，提供至成形体的熔融玻璃的温度无法均等，有可能出现玻璃板的平坦度变坏的问题。

本实用新型的目的在于提供一种能够使在由白金或铂合金构成的管内部流动的熔融玻璃的温度均等的玻璃板制造装置。

涉及本实用新型的玻璃板制造装置，其包括加热玻璃原料并生成熔融玻璃的熔化槽、澄清在熔化槽生成的熔融玻璃的澄清槽、从在澄清槽被澄清的熔融玻璃成形为玻璃板的成形装置。在熔化槽生成的熔融玻璃，通过输送管的内部被送往成形装置。澄清槽及输送管分别包括导管、电机和抑制放热部件。导管由白金或铂合金制成，熔融玻璃在其内部流动。电极被安装在导管的外壁，向导管通电来加热在导管内部流动的熔融玻璃。抑制放热部件设置在导管的外周，抑制在导管内部流动的熔融玻璃放热。即、抑制放热部件调整在导管内部流动的熔融玻璃的放热量。抑制放热部件在澄清槽及输送管的至少局部中调整热电阻，以使导管的剖面上熔融玻璃的温度均等。

涉及本实用新型的玻璃板制造装置中，加热玻璃原料而生成的熔融玻璃，通过澄清槽及输送管的内部，被送往从熔融玻璃连续成形玻璃板的装置。澄清槽是与输送管相同的管状部件。澄清槽中，加热在其内部流动的熔融玻璃，并去除包含在熔融玻璃中的微小气泡。澄清槽及输送管包括白金或铂合金制成的导管、用于向导管通电所需的电极。熔融玻璃在导管的内部流动。经由电极向导管通电，导管被加热，在导管内部流动的熔融玻璃被加热。通过控制通向导管的电流，能够控制在导管内部流动的熔融玻璃的温度。在导管内流动的电流的电流密度，因导管外壁的部位而不同。例如，电极为由环状的导电体构成的凸缘时，与电源相连的凸缘的供电端子附近的部位中，在导管外壁流动的电流密度大。因此，在导管内部，在凸缘的供电端子附近的空间流动的熔融玻璃比在其他空间流动的熔融玻璃相比，容易被加热。另一方面，在最远离凸缘的供电端子的空间流动的熔融玻璃与在其他空间流动的熔融玻璃相比，不易被加热。

涉及本实用新型的玻璃板制造装置中，被设置在导管外周上的抑制放热部件，根据在其附近的导管外壁流动的电流密度调整热电阻。例如，与凸缘的供电端子附近的导管外壁相向设置的抑制放热部件，具有低热电阻。因此，在凸缘的供电端子附近的空间流动的熔融玻璃的热，经由导管及抑制放热部件容易释放。另一方面，与最远离凸缘的供电端子的导管外壁相向而设的抑制放热部件，具有高热阻力。因此，在最远离凸缘的供电端子的空间流动的熔融玻璃的热，经由导管及抑制放热部件难以释放。通常，在导管流动的电流的电流密度，由于电极的位置及朝向等原因，根据外壁的部位变得不均等，因此，在导管的内部流动的熔融玻璃的温度，在导管的剖面上变得不均等的倾向。但是，如上所述，利用调整热电阻的抑制放热部件，根据电极的位置及朝向等调整在导管的内部流动的熔融玻璃的放热量，能够使导管剖面上熔融玻璃的温度变得均等。因此，该玻璃板制造装置中，能够使在由白金或铂合金构成的管内部流动的熔融玻璃的温度均等。

而且，最佳为通过在导管的外周设置具有不同厚度的多个抑制放热部件，在澄清槽及输送管的至少局部调整热电阻。

而且，最佳为通过在导管的外周设置具有不同热传导率的多个抑制放热部件，在澄清槽及输送管的至少局部调整热电阻。

实用新型效果

涉及本实用新型的玻璃板制造装置，能够使在由白金或铂合金构成的管内部流动的熔融玻璃的温度均等。

附图说明

图1为涉及本实施例的玻璃板制造装置的整体结构图；

图2为涉及本实施例的输送管的外观图；

图3为涉及本实施例的输送管的剖面图；

图4为图3的Ⅳ-Ⅳ线中输送管的剖面图；

图5为涉及变同例D的输送管的剖面图。

符号说明

40    熔化槽

41    澄清槽

42    成形装置

43a、43b、43c    输送管

61    导管

62    电极

63    抑制放热部件

具体实施方式

（1）玻璃板制造装置的整体结构

结合附图对涉及本实用新型的玻璃板制造装置的实施例进行说明。图1为涉及本实施例的玻璃板制造装置200结构示例的模式图。玻璃板制造装置200，其包括熔化槽40、澄清槽41、搅拌装置100、成形装置42、输送管43a、43b、43c。输送管43a与熔化槽40和澄清槽41相连。输送管43b与澄清槽41和搅拌装置100相连。输送管43c与搅拌装置100和成形装置42相连。

在熔化槽40生成的熔融玻璃，通过输送管43a流入澄清槽41。在澄清槽41被澄清的熔融玻璃，通过输送管43b流入搅拌装置100。在搅拌装置100中被搅拌的熔融玻璃，通过输送管43c流入成形装置42。在成形装置42中，通过溢流下拉法从熔融玻璃成形玻璃带。玻璃带在之后的工序中被切断成规定大小，制造玻璃板。玻璃板宽度方向的尺寸，例如为500mm～3500mm。玻璃板长度方向的尺寸，例如为500mm～3500mm。

通过涉及本实用新型的玻璃板制造装置制造的玻璃板，特别适用于液晶显示器、等离子显示器、有机EL显示器等平板显示器（FPD）用玻璃基板。作为FPD用玻璃基板，使用无碱玻璃或微碱玻璃。无碱玻璃或微碱玻璃，高温粘性高。具体而言，具有10^2.5泊粘性的熔融玻璃的温度，高于1500℃。

虽然图中未示出，熔化槽40包括燃烧器等加热装置。在熔化槽40中玻璃原料被加热装置溶解，并生成熔融玻璃。玻璃原料被调制成，使其实质上能够获得所期望成分的玻璃。作为玻璃成分的示例，适用于FPD用玻璃基板的无碱玻璃含有，SiO₂：50质量%～70质量%、Al₂O₃：0质量%～25质量%、B₂O₃：1质量%～15质量%、MgO：0质量%～10质量%、CaO：0质量%～20质量%、SrO：0质量%～20质量%、BaO：0质量%～10质量%。在这里，MgO、CaO、SrO及BaO的合计含量为5质量%～30质量%。

而且，作为FPD用玻璃基板，也可使用含有微量碱金属的微碱玻璃。作为微碱玻璃的成分，含有0.1质量%～0.5质量%的R’₂O，最佳为含有0.2质量%～0.5质量%的R’₂O。在这里，R’为从Li、Na及K选出的至少一种。另外，R’₂O的含量合计可以不足0.1质量%。

而且，通过本实用新型制造的玻璃，除上述成分外，还可含有SnO₂：0.01质量%～1质量%（最佳为，0.01质量%～0.5质量%）、Fe₂O₃：0质量%～0.2质量%（最佳为，0.01质量%～0.08质量%），考虑环境负荷，实质上可以不含有As₂O₃、Sb₂O₃及PbO。

被调制成如上所述的玻璃原料，被投入熔化槽40。在熔化槽40中，玻璃原料在与其成分相对应的温度下熔解。根据该构成，在熔化槽40中，例如能够获得1500℃～1600℃高温的熔融玻璃。

在熔化槽40获得的熔融玻璃，通过输送管43a从熔化槽40流入澄清槽41。澄清槽41是与输送管43a、43b、43c相同的管状部件。虽然图中未示出，与熔化槽40相同地，在澄清槽41上设置有加热装置。在澄清槽41中，通过使熔融玻璃进一步升温，被澄清。例如，澄清槽41中，熔融玻璃的温度被上升至1550℃以上，进而1600℃以上。熔融玻璃，通过升温被澄清，去除包含在熔融玻璃中的微小气泡。

在澄清槽41中被澄清的熔融玻璃，通过输送管43b从澄清槽41流入搅拌装置100。熔融玻璃通过输送管43b时被冷却。在搅拌装置100中，熔融玻璃在低于澄清槽41的温度下被搅拌。例如，搅拌装置100中，熔融玻璃的温度被冷却至1250℃～1450℃。另外，在搅拌装置100中，熔融玻璃的粘度，例如为500泊～1300泊。熔融玻璃，在搅拌装置100中被搅拌，且被均质化。

在搅拌装置100中被均质化的熔融玻璃，通过输送管43c从搅拌装置100流入成形装置42。熔融玻璃通过输送管43c时进一步被冷却，被冷却至适于成形的粘度。熔融玻璃，例如被冷却至1200℃附近。在成形装置42中，通过溢流下拉法成形熔融玻璃。具体而言，流入成形装置42的熔融玻璃，被提供至设置在成形炉（图中未示出）内部的成形体52。成形体52由耐火砖成形，具有楔形状剖面形状。成形体52的上面形成有沿成形体52长度方向的槽。熔融玻璃被提供至成形体52上面的槽。从槽溢出的熔融玻璃，顺着成形体52的一对侧面流向下方。沿成形体52的侧面流下的一对熔融玻璃，在成形体52的下端合流，连续成形玻璃带。玻璃带随着流向下方逐渐被冷却，之后，被切断成期望大小的玻璃板。

（2）输送管的结构

对从熔化槽40向成形装置42输送熔融玻璃所需的输送管43a、43b、43c的结构进行详细说明。下面说明的输送管43的结构，适用于输送管43a、43b及输送管43c的至少一个，且也适用于管状部件的澄清槽41。

图2为输送管43的外观图。图3为以垂直于输送管43长度方向的面切断输送管43的剖面图。图4为图3的Ⅳ-Ⅳ线中输送管43的剖面图。输送管43由导管61、电极62和抑制放热部件63构成。图2中省略了抑制放热部件63。图3、4中省略了电极62。

导管61是由铂族金属成形的环状部件。「铂族金属」意味着由单一的铂族元素构成的金属及由铂族元素而成的金属合金。铂族元素是白金（Pt）、鈀（Pd）、铑（Rh）、钌（Ru）、锇（Os）及铱（Ir）六个元素。铂族金属虽然价格贵，但熔点高，且对熔融玻璃的耐腐蚀性非常强。本实施例中，导管61由白金或铂合金成形，例如具有0.5mm～1.5mm的厚度。输送管43a、43b、43c的导管61内径，例如为100mm～250mm。澄清槽41的导管61内径，例如为300mm～500mm。熔融玻璃在导管61内部流动。

电极62安装在导管61的外壁。电极62为由环状导电体构成的凸缘。图2中，导管61的两端附近安装有两个电极62。但是，安装在导管61上的电极62的个数及位置等，可根据导管61的材质、内径及长度，或输送管43的设置位置等适当决定。电极62具有与电源（图中未示出）相连的一对供电端子62a。从电源经由供电端子62a向电极62提供电力，电流流向电极62。流向电极62的电流传递至导管61。通过向导管61通电，导管61被加热，在导管61内部流动的熔融玻璃被加热。通过控制流向电极62的电流，能够控制在导管61内部流动的熔融玻璃的温度。另外，如图2所示，安装在导管61上的两个电极62的供电端子62a，配置在导管61的上侧。

如图3及图4所示，为了控制在导管61的内部流动的熔融玻璃的放热在导管61的外周上设置有抑制放热部件63。抑制放热部件63调整热电阻，以使熔融玻璃的温度在导管61的剖面上变得均等。导管61的剖面上熔融玻璃的温度均等，意味着图3所表示的导管61内部的熔融玻璃的温度均等。

抑制放热部件63由一个内侧绝热部件63a、一个上部外侧绝热部件63b1、两个侧部外侧绝热部件63b2及一个下部外侧绝热部件63b3构成。内侧绝热部件63a，由矾土水泥成形，与导管61的外壁相接触。导管61的外壁被内侧绝热部件63a覆盖。上部外侧绝热部件63b1、侧部外侧绝热部件63b2及下部外侧绝热部件63b3由耐火砖成形，且如图3所示，与内侧绝热部件63a的外壁相接触。内侧绝热部件63a的外壁被上部外侧绝热部件63b1、侧部外侧绝热部件63b2及下部外侧绝热部件63b3覆盖。上部外侧绝热部件63b1配置在导管61的上方，最接近电极62的供电端子62a。侧部外侧绝热部件63b2配置在导管61的侧方。下部外侧绝热部件63b3配置在导管61的下方，最远离电极62的供电端子62a。换句话说，上部外侧绝热部件63b1与内侧绝热部件63a的上面相接触。一对侧部外侧绝热部件63b2与内侧绝热部件63a的两侧面相接触。下部外侧绝热部件63b3与内侧绝热部件63a的下面相接触。另外，上部外侧绝热部件63b1、侧部外侧绝热部件63b2及下部外侧绝热部件63b3的厚度，例如为300mm～800mm。

（3）特征

（3-1）

涉及本实施例的玻璃板制造装置200中，加热玻璃原料而生成的熔融玻璃，通过澄清槽41及输送管43a、43b、43c的内部被送往成形装置42。澄清槽41及输送管43a、43b、43c，包括白金或铂合金制成的导管61、为了向导管61通电使用的凸缘状电极62。熔融玻璃在导管61的内部流动。通过经由电极62向导管61通电，导管61被加热，在导管61的内部流动的熔融玻璃被加热。

但是，在导管61内流动的电流密度，因导管61外壁的部位而不同。具体而言，电极62的供电端子62a附近的部位中，在导管61的外壁流动的电流密度大。因此，在导管61的内部，供电端子62a附近的空间流动的熔融玻璃比在其他空间流动的熔融玻璃相比，更容易被加热。另一方面，在最远离供电端子62a的空间流动的熔融玻璃与在其他空间流动的熔融玻璃相比，不易被加热。

涉及本实施例的玻璃板制造装置200中，被设置在导管61外周上的多个抑制放热部件63，根据在其附近的导管61外壁流动的电流密度调整热电阻。具体而言，最接近电极62的供电端子62a的上部外侧绝热部件63b1的热传导率及与上部外侧绝热部件63b1相邻的侧部外侧绝热部件63b2的热传导率比最远离上部外侧绝热部件63b1的下部外侧绝热部件63b3的热传导率大。根据该构成，在供电端子62a的附近空间流动的易被加热的熔融玻璃的热，经由导管61及抑制放热部件63（内侧绝热部件63a及上部外侧绝热部件63b1）容易释放。另一方面，在最远离供电端子62a的空间流动的不易被加热的熔融玻璃的热，经由导管61及抑制放热部件63（内侧绝热部件63a及下部外侧绝热部件63b3）不易释放。

通常，在导管61内流动的电流的电流密度，由于与电极62的位置及朝向，特别是供电端子62a的位置等及导管61外壁的部位相对应地变得不均等，因此，在导管61的内部流动的熔融玻璃的温度在导管61的剖面上变得不均等的倾向。但是，通过利用具有相互不同的热传导率的多种抑制放热部件63，根据电极62的位置及朝向等调整在导管61内部流动的熔融玻璃的放热量，能够使导管61的剖面中熔融玻璃的温度均等。因此，涉及本实施例的玻璃板制造装置200，能够使在由白金或铂合金构成的管内部流动的熔融玻璃的温度均等。

（3-2）

涉及本实施例的玻璃板制造装置200，在由白金或铂合金制成的管状部件，即、澄清槽41中，将SnO₂作为澄清剂使用时，特别有效。加热澄清槽41从而提高熔融玻璃的温度，并澄清熔融玻璃的澄清工序中，因根据电极62的位置及朝向等在导管61内流动的电流的不均等原因，有时出现在导管61的内部流动的熔融玻璃的温度不均等地上升。

此时，在澄清槽41的导管61内部为了使在最远离供电端子62a的空间流动的不易加热的熔融玻璃的温度确实上升，可以考虑使流向澄清槽41导管61的电流增加。但是，一旦使流向澄清槽41导管61的电流增加，则促进构成导管61的白金或铂合金的挥发，有可能使澄清槽41的寿命变短。而且，近年，从环境负荷的观点，替代As₂O₃用SnO₂作为澄清剂使用。使用SnO₂时，比使用As₂O₃时相比，在澄清槽41中有必要使熔融玻璃的温度变得更高，因此，白金或铂合金挥发的问题变得更加显著。因此，不易过分加热澄清槽41。本实施例中，由于通过抑制放热部件63能够使在澄清槽41的内部流动的熔融玻璃的温度变得均等，且能够有效地抑制来自澄清槽41的放热量，将SnO₂作为澄清剂使用的玻璃板制造工艺中特别有效。

（3-3）

涉及本实施例的玻璃板制造装置200，在白金或铂合金制成的管状部件，即、澄清槽41中，澄清从适宜制造液晶显示器、等离子显示器及有机EL显示器等FPD用玻璃基板的玻璃原料生成的熔融玻璃时，特别有效。

在澄清槽41中，通过将熔融玻璃的粘度调整为包含于熔融玻璃中的微小气泡容易浮上液面的粘度，澄清熔融玻璃。但是，由于适用于FPD用玻璃基板的无减玻璃及微碱玻璃，高温时具有高粘度，该熔融玻璃的温度需高于通常的碱性玻璃的熔融玻璃温度，上述白金或铂合金的挥发问题变得显著。因此，不易过分加热澄清槽41。本实施例中，由于通过抑制放热部件63能够使在澄清槽41的内部流动的熔融玻璃的温度变得均等，且能够有效地抑制来自澄清槽41的放热量，FPD用玻璃基板的制造工艺中特别有效。

（3-4）

涉及本实施例的玻璃板制造装置200，通过输送管43a、43b、43c从熔化槽40向成形装置42输送，且澄清从适于制造FPD用玻璃基板的玻璃原料生成熔融玻璃时，特别有效。

FPD用玻璃基板，对玻璃板的平坦度等要求高品质。但是，一旦在向成形装置42提供熔融玻璃的输送管43c内部流动的熔融玻璃的温度不均等，熔融玻璃无法从成形体52均匀溢出。因此，由于从成形体52成形的玻璃板的厚度偏差变大，玻璃板的平坦度变坏。涉及本实施例的玻璃板制造装置200，由于从输送管43c向成形装置42提供熔融玻璃的温度均等，能够制造适于FPD用玻璃基板，且具有高平坦度的玻璃板。

（3-5）

FPD用玻璃基板的表面上，形成有TFT等半导体元件。近年，为了实现显示器装置的更高精细化，要求替代原有的α-Si·TFT，在玻璃基板的表面形成低温p-Si（多晶硅）·TFT及氧化物半导体的技术。

但是，在玻璃基板的表面形成低温p-Si·TFT及氧化物半导体的工序比在玻璃基板的表面形成α-Si·TFT的工序相比，需要更高温的热处理。因此，在表面形成低温p-Si·TFT及氧化物半导体的玻璃板，要求热收缩率小的性能。为了降低热收缩率，最佳为提高玻璃的应变点。但是，应变点高的玻璃具有，液相线温度变高，液相线温度中的粘度，即、液相线粘度变低的倾向。此时，由于在输送管的内部流动的熔融玻璃的粘度与液相线粘度之差变小，成形的玻璃板失透的风险变高。特别是，由于剖面上熔融玻璃的温度不同时，会产生熔融玻璃的温度局部降低的区域，失透的风险变高。

涉及本实施例的玻璃板制造装置200，由于通过抑制放热部件63，能够使在澄清槽41的内部流动的熔融玻璃的温度在剖面上均等，特别适用于制造采用了p-Si·TFT的液晶平板显示器及采用了氧化物半导体的液晶平板显示器用玻璃基板。具体而言，特别适用于制造采用了低温p-Si·TFT的液晶显示器或有机EL显示器、及采用了氧化物半导体的液晶显示器或有机EL显示器用玻璃基板。

在表面形成低温p-Si·TFT及氧化物半导体的玻璃板，例如具有655℃以上的应变点，或具有45000泊以上的液相线粘度。而且，该玻璃板的组成最佳为SiO₂：52质量%～78质量%、Al₂O₃：3质量%～25质量%、B₂O₃：1质量%～15质量%、RO：3质量%～20质量%。在这里，R是含在玻璃板中，从Mg、Ca、Sr及Ba选出的至少一种成分。该玻璃板，最佳为用（SiO₂+Al₂O₃）/B₂O₃表示的质量比为7～20的无减玻璃或微减玻璃。

在表面形成低温p-Si·TFT及氧化物半导体的玻璃板，为了具有高应变点，（SiO₂+Al₂O₃）/RO表示的质量比超过5，最佳为超过6，更佳为超过7.5。而且，一旦该玻璃板的β-OH值过小，则高温区域的粘性变高，且溶解性降低，一旦β-OH值过大，则应变点变低。因此，该玻璃板的β-OH值，最佳为0.05/mm～0.3/mm。

而且，为了防止该玻璃板具有高应变点的同时，液相线粘度降低，用CaO/RO表示的质量比超过0.3，最佳为超过0.5，更佳为超过0.65。而且，考虑到环境负荷，该玻璃板最佳为实质上不含As₂O₃、Sb₂O₃及PbO。

（4）变通例

（4-1）变通例A

涉及本实施例的玻璃板制造装置200中，作为抑制放热部件63使用了具有相互不同热传导率的上部外侧绝热部件63b1、侧部外侧绝热部件63b2及下部外侧绝热部件63b3。而且，上部外侧绝热部件63b1及侧部外侧绝热部件63b2由相同材质成形。但，上部外侧绝热部件63b1及侧部外侧绝热部件63b2，也可由具有相互不同热传导率的多种材质成形。

该变通例中，例如，作为侧部外侧绝热部件63b2，也可使用热传导率小于上部外侧绝热部件63b1的传导率的耐火砖。根据该构成，由于能够使来自导管61侧部的放热量小于来自最接近供电端子62a的导管61上部的放热量，能够更有效地使熔融玻璃的温度均等。

（4-2）变通例B

涉及本实施例的玻璃板制造装置200中，作为抑制放热部件63使用了具有相互不同热传导率的上部外侧绝热部件63b1、侧部外侧绝热部件63b2及下部外侧绝热部件63b3。但是，也可替代这些抑制放热部件63，使用具有相互不同厚度的多种抑制放热部件。此时，抑制放热部件的材质可以是一种。

该变通例中，例如，相当于下部外侧绝热部件63b3的抑制放热部件的厚度，比相当于上部外侧绝热部件63b1及侧部外侧绝热部件63b2的抑制放热部件的厚度厚。根据该构成，与本实施例相同地，在接近供电端子62a的空间流动的熔融玻璃的热易被释放，在最远离供电端子62a的空间流动的熔融玻璃的热不易被释放。因此，能够使在管内部流动的熔融玻璃的温度均等，其中，所述管由白金或铂合金构成。

而且，也可使相当于侧部外侧绝热部件63b2的抑制放热部件的厚度比相当于上部外侧绝热部件63b1的抑制放热部件的厚度厚。根据该构成，能够使来自导管61侧部的放热量小于来自导管61上部的放热量，能够更有效地使熔融玻璃的温度均等。

另外，作为抑制放热部件63，也可使用具有相互不同热传导率、及相互不同厚度的上部外侧绝热部件63b1、侧部外侧绝热部件63b2及下部外侧绝热部件63b3。

（4-3）变通例C

涉及本实施例的玻璃板制造装置200中，作为抑制放热部件63使用了与导管61的外壁相接触的内侧绝热部件63a。内侧绝热部件63a是单一的成形部件。但是，如在本实施例、变通例A及变通例B中所说明，内侧绝热部件63a也可由多种绝热部件构成。例如，内侧绝热部件63a也可由具有相互不同热传导率或相互不同厚度的多种绝热部件构成，且也可由具有相互不同热传导率及相互不同厚度的多种绝热部件构成。此时，构成内侧绝热部件63a的各绝热部件的热传导率及厚度，根据来自导管61外壁各部位的放热量适当决定。

（4-4）变通例D

结合图5对抑制放热部件63的具体变通例进行说明，其中，所述抑制放热部件用于涉及本实施例的玻璃板制造装置200。图5为抑制放热部件163安装在导管161外壁面上的输送管143剖面图。抑制放热部件163由上部内侧绝热部件163a1、下部内侧绝热部件163a2、上部外侧绝热部件163b1及下部外侧绝热部件163b2构成。上部内侧绝热部件163a1及下部内侧绝热部件163a2由矾土水泥成形，上部外侧绝热部件163b1及下部外侧绝热部件163b2由耐火砖成形。另外，组合上部内侧绝热部件163a1和下部内侧绝热部件163a2的部件，与导管相同地具有圆筒形状。下面，对输送管143的组装工艺进行说明。

最初，设置形成有凹部的下部外侧绝热部件163b2。接下来，将下部内侧绝热部件163a2配置在下部外侧绝热部件163b2的凹部。接下来，将导管161配置在下部内侧绝热部件163a2之上。接下来，在导管161的上侧表面包上上部内侧绝热部件163a1。接下来，在上部内侧绝热部件163a1的上侧表面包上形成有凹部的上部外侧绝热部件163b1。

该变通例中，上部外侧绝热部件163b1及下部外侧绝热部件163b2，如本实施例的说明，由多种绝热部件构成。例如，上部外侧绝热部件163b1及下部外侧绝热部件163b2可由具有相互不同热传导率或相互不同厚度的多种绝热部件构成，且也可由具有相互不同热传导率及相互不同厚度的多种绝热部件构成。

（4-5）变通例E

涉及该实施例的玻璃板制造装置200中，虽然使用了与导管61的外壁61相接触的内侧绝热部件，也可在导管61的外壁形成覆盖层。

导管的外壁面上形成厚度为100～400μm的覆盖层，其中，所述覆盖层由通过喷涂形成的耐火氧化物而成。

作为覆盖层，最佳为耐澄清槽、输送管动作条件的高温的耐火氧化物（陶瓷材料），可以列举包含Al₂O₃、ZrO₂、Cr₂O₃、TiO₂、MgO的材料。而且，也可以是Y₂O₃-ZrO₂等的稳定二氧化锆。覆盖层的喷涂方法可以是气式喷涂，也可以是电气式喷涂（电喷）。作为气式喷涂的例子，可以列举火焰喷涂。作为电气式喷涂的例子，可以列举大气等离子喷涂、减压等离子喷涂等等离子喷涂。

Claims (10)

1.一种玻璃板制造装置，其特征在于：其包括： 

熔化槽，加热玻璃原料，并生成熔融玻璃； 

澄清槽，澄清在所述熔化槽中生成的所述熔融玻璃；以及 

成形装置，从在所述澄清槽中澄清的所述熔融玻璃成形玻璃板； 

在所述熔化槽中生成的所述熔融玻璃，通过输送管的内部送往所述成形装置； 

所述澄清槽及所述输送管包括： 

导管，由白金或铂合金制成，且所述熔融玻璃在其内部流动； 

电极，安装在所述导管的外壁，用于向所述导管通电来加热在所述导管内部流动的所述熔融玻璃；以及 

抑制放热部件，设置在所述导管的外周，用于抑制在所述导管的内部流动的所述熔融玻璃放热； 

所述抑制放热部件，在所述澄清槽及所述输送管的至少局部调整热电阻，以使所述导管的剖面上所述熔融玻璃的温度均等。 

2.根据权利要求1所述的玻璃板制造装置，其特征在于： 

所述澄清槽与所述成形装置之间，还设置有搅拌装置，该搅拌装置搅拌熔融玻璃并使熔融玻璃均质化； 

在所述澄清槽中被澄清的熔融玻璃流入所述搅拌装置； 

在所述搅拌装置中被均质化的熔融玻璃流入所述成形装置。 

3.根据权利要求1所述的玻璃板制造装置，其特征在于： 

通过在所述导管的外周设置具有不同厚度的多个所述抑制放热部件，在所述澄清槽及所述输送管的至少局部调整热电阻。 

4.根据权利要求1所述的玻璃板制造装置，其特征在于： 

通过在所述导管的外周设置具有不同热传导率的多个所述抑制放热部件，在所述澄清槽及所述输送管的至少局部调整热电阻。 

5.根据权利要求1所述的玻璃板制造装置，其特征在于： 

所述抑制放热部件由一个内侧绝热部件、一个上部外侧绝热部件、两个侧部外侧绝热部件及一个下部外侧绝热部件构成。 

6.根据权利要求5所述的玻璃板制造装置，其特征在于： 

所述内侧绝热部件与所述导管的外壁相接触； 

所述导管的外壁被所述内侧绝热部件覆盖； 

所述内侧绝热部件的外壁被所述上部外侧绝热部件、所述侧部外侧绝热部件及所述下部外侧绝热部件覆盖。 

7.根据权利要求6所述的玻璃板制造装置，其特征在于： 

所述导管的外壁上形成有耐火覆盖层，所述内侧绝热部件与所述耐火覆盖层相接触。 

8.根据权利要求5所述的玻璃板制造装置，其特征在于： 

构成所述下部外侧绝热部件的抑制放热部件的厚度，与构成所述上部外侧绝热部件及所述侧部外侧绝热部件的抑制放热部件的厚度相比要厚。 

9.根据权利要求5所述的玻璃板制造装置，其特征在于： 

所述电极是由环状的导电体构成的凸缘体； 

所述上部外侧绝热部件配置在所述导管的上方，且设置在最接近所述电极的供电端子的位置上； 

所述下部外侧绝热部件配置在所述导管的下方，且设置在离所述电极的所述供电端子最远的位置上。 

10.根据权利要求7所述的玻璃板制造装置，其特征在于： 

所述耐火覆盖层为耐火氧化物的喷镀层，所述耐火氧化物的喷镀层厚度为100～400μm。 

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