CN203500313U - 万向节叉锻件新结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了万向节叉锻件新结构，包括连接毂和对称设置的两个叉耳，两个叉耳之间设有连接筋，连接毂端部轴向与连接筋之间设有凹槽，所述凹槽底部弧面过渡，连接筋的外表面中央设置有弧形槽，弧形槽的半径为22-28mm，弧形槽底部与凹槽底部之间的连接筋厚度为6-8mm。采用上述技术方案，本实用新型将凹槽底部的球头窝去掉，并在连接筋表面中央开设一个弧形槽，这样不仅减小了连接筋的厚度，使排气孔易加工，而且使模具没有了球头，在锻造过程中模具硬度不会降低，更不会产生热疲劳变形，这样就大大提高了模具的使用寿命，相应提高了生产效率。
Description
技术领域
本实用新型属于汽车工业技术领域，尤其涉及一种万向节叉锻件新结构。
背景技术
目前，现有的传动轴万向节叉锻件结构形式如图1所示，其包括连接毂1和对称设置的两个叉耳2，两个叉耳2之间设有连接筋3，连接毂1端部轴向与连接筋3之间设有凹槽4，连接毂1需要与传动轴管焊接相连，为了便于焊接时产生气体的排出，需要在连接筋3的中心处加工与凹槽4连通的排气孔。但万向节叉裆部中心壁厚较厚，不易加工排气孔。为此，在凹槽4的底部中心设计了球头窝5，这样既减小了连接筋3的壁厚，又减轻了锻件重量。但通过实际生产，发现这种结构形式存在缺陷：球头窝5处的连接筋3厚度较小易产生高温，造成模具的球头部位退火，模具硬度降低，产生热疲劳变形，导致整套模具报废。模具使用寿命短，更换模具安装调试周期长，生产效率低。
实用新型内容
本实用新型为了解决现有技术中的不足之处，提供一种延长模具使用寿命、提高生产效率的万向节叉锻件新结构。
为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：万向节叉锻件新结构，包括连接毂和对称设置的两个叉耳，两个叉耳之间设有连接筋，连接毂端部轴向与连接筋之间设有凹槽，所述凹槽底部弧面过渡，连接筋的外表面中央设置有弧形槽，弧形槽的半径为22-28mm，弧形槽底部与凹槽底部之间的连接筋厚度为6-8mm。
所述弧形槽的半径为25mm，弧形槽底部与凹槽底部之间的连接筋厚度为7mm。
采用上述技术方案，本实用新型将凹槽底部的球头窝去掉，并在连接筋表面中央开设一个弧形槽，这样不仅减小了连接筋的厚度，使排气孔易加工，而且使模具没有了球头，在锻造过程中模具硬度不会降低，更不会产生热疲劳变形，这样就大大提高了模具的使用寿命，相应提高了生产效率。弧形槽的半径为25mm以及弧形槽底部与凹槽底部之间的连接筋厚度为7mm为便于加工排气孔和保证模具不热疲劳变形的优选参数。
附图说明
图1是现有技术的结构示意图；
图2是本实用新型的结构示意图。
具体实施方式
如图2所示，本实用新型的万向节叉锻件新结构，包括连接毂1和对称设置的两个叉耳2，两个叉耳2之间设有连接筋3，连接毂1端部轴向与连接筋3之间设有凹槽4，凹槽4底部弧面过渡，连接筋3的外表面中央设置有弧形槽6，弧形槽6的半径R为22-28mm，优选25mm；弧形槽6底部与凹槽4底部之间的连接筋3厚度H为6-8mm，优选7mm。
本实用新型将凹槽4底部的球头窝去掉，并在连接筋3表面中央开设一个弧形槽6，这样不仅减小了连接筋3的厚度，使排气孔易加工，而且使模具没有了球头，在锻造过程中模具硬度不会降低，更不会产生热疲劳变形，这样就大大提高了模具的使用寿命，相应提高了生产效率。弧形槽6的半径为25mm以及弧形槽6底部与凹槽4底部之间的连接筋3厚度为7mm为便于加工排气孔和保证模具不热疲劳变形的优选参数。
与现有技术相比，本实用新型具有以下优点：
1、模具寿命方面：某种传动轴万向节叉（图1所示）没有更改之前，一套模具可以连续生产万向节叉锻件2000件。更改为本实用新型的结构后，经过试验一套模具可以连续生产万向节叉锻件5000件。模具寿命提高了1.5倍，节约了模具材料，缩短了模具生产周期。
2、生产效率方面：由于锻造模具体积大、质量重，不易安装，所以模具的安装调试时间占了锻件生产时间的很大一部分。某种传动轴万向节叉（图1所示）没有更改之前，模具寿命短，需要多次更换模具，造成生产效率低，生产一批锻件需要5天。更改为本实用新型的结构后，经试验生产同等数量的锻件只需4天左右，生产效率提高了20%。
Claims (2)
1.万向节叉锻件新结构，包括连接毂和对称设置的两个叉耳，两个叉耳之间设有连接筋，连接毂端部轴向与连接筋之间设有凹槽，其特征在于：所述凹槽底部弧面过渡，连接筋的外表面中央设置有弧形槽，弧形槽的半径为22-28mm，弧形槽底部与凹槽底部之间的连接筋厚度为6-8mm。
2.根据权利要求1所述的万向节叉锻件新结构，其特征在于：所述弧形槽的半径为25mm，弧形槽底部与凹槽底部之间的连接筋厚度为7mm。
Priority Applications (1)
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2013
- 2013-10-10 CN CN201320622807.XU patent/CN203500313U/zh not_active Expired - Lifetime
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