CN203486023U - 客车骨架结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种客车骨架结构，整个车身骨架可形成封闭环结构。车顶横梁（2）选择性的采用矩形钢、地板横梁（7）部分加厚，车身侧围、前围增加斜梁。采用上述技术方案，可增加车身骨架结构强度，整车载荷分布均匀，在满足车身强度的要求下，能有效的减轻车身骨架质量，提高客车燃油经济性。

Description

客车骨架结构

技术领域

本实用新型属于客运汽车车身构造技术领域，具体涉及一种客车骨架结构。

背景技术

客车在遭遇到事故时，车身结构对乘员的安全起到很大作用。现阶段市场上营运车辆的车身骨架结构通常由车身顶盖骨架、左侧围骨架和右侧围骨架连接而成。这种结构的车身骨架难以兼顾整体结构强度和车身自重问题。

发明内容

本实用新型提供一种客车骨架结构，其目的是提高客车车身结构强度并兼顾车身轻量化要求与经济性需求。

为了实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：

一种客车骨架结构，包括车顶纵梁、车顶横梁、侧围立柱、侧围横梁、侧围斜梁、地板纵梁、地板横梁、前围立柱、前围横梁、前围斜梁、车身后围横梁和车身后围立柱，车顶横梁与侧围立柱之间、侧围立柱与地板横梁之间、侧围横梁与车身后围横梁之间、侧围横梁与车身前围横梁之间连接连贯，形成环结构。

车顶横梁中第二、第三根横梁及车尾横梁的横截面为矩形。

所述的地板横梁中与侧围立柱相连的横梁横截面尺寸厚度为3mm。

地板横梁与侧围立柱相连处设有斜梁，侧围横梁和侧围立柱构成的四边形区域内设有侧围斜梁，前围横梁和前围立柱相连处设有前围斜梁。

本实用新型有益效果：

本实用新型采用上述技术方案，闭合环结构明显地增加车身柔度，达到一点受力，整车载荷均匀分布的状况；车顶骨架中主要起传递作用的横梁改为矩形钢形式，能提高车顶骨架的强度，减小车顶变形，又能保证车身骨架的重心基本保持不变；地板骨架中部分横梁截面尺寸由2mm增加到3mm，可提高其刚度；变形较大的部位加入斜梁，提高了车身四边形框架的稳定性。总体来说，本实用新型能在基本不增加车身重量的前提下起到提高车身骨架强度。

附图说明：

图1为本实用新型客车骨架结构示意图。

其中：1、车顶纵梁；2、车顶横梁；3、侧围纵梁；4、侧围横梁；5、侧围斜梁；6、地板纵梁；7、地板横梁；8、前围立柱；9、前围横梁；10、前围斜梁；11、后围横梁；12、后围立柱。

图2为本实用新型客车骨架结构车顶部分示意图。

图3为本实用新型客车骨架结构地板横梁示意图。

图4为本实用新型客车骨架结构添加斜梁示意图。

具体实施方式：

下面对照附图，对本实用新型的具体实施方式作进一步的阐述。

如图1所表达的本实用新型的结构，本实用新型为一种客车骨架结构，由车身顶盖骨架、侧围骨架和地板骨架连接而成，包括车顶纵梁1，车顶横梁2，侧围立柱3，侧围横梁4，侧围斜梁5，地板纵梁6，地板横梁7，前围立柱8，前卫横梁9，前围斜梁10和车身后围横梁11，车身后围立柱12。

如图1所示，本实用新型在车顶横梁2与侧围立柱3之间、侧围立柱3与地板横梁5之间、侧围横梁4与车身后围横梁11之间、侧围横梁4与车身前围横梁9之间连接连贯，形成环结构。

车顶横梁2中第二、第三根横梁及车尾横梁为矩形钢，其余的采用槽型钢。

地板横梁7中与侧围立柱3相连的横梁以及地板骨架前端梁横截面尺寸厚度为3mm，其余的横梁横截面尺寸厚度为2mm。

地板横梁7与侧围立柱3相连处设有斜梁13，侧围横梁4和侧围立柱3构成的四边形区域内设有侧围斜梁5，前围横梁9和前围立柱8相连处设有前围斜梁10。通过此结构使得车身形成稳定的三角形结构。

Claims (4)

1.一种客车骨架结构，包括车顶纵梁（1）、车顶横梁（2）、侧围立柱（3）、侧围横梁（4）、侧围斜梁（5）、地板纵梁（6）、地板横梁（7）、前围立柱（8）、前围横梁（9）、前围斜梁（10）、车身后围横梁（11）和车身后围立柱（12），其特征在于：车顶横梁（2）与侧围立柱（3）之间、侧围立柱（3）与地板横梁（5）之间、侧围横梁（4）与车身后围横梁（11）之间、侧围横梁（4）与车身前围横梁（9）之间连接连贯，形成环结构。

2.根据权利要求1所述的客车骨架结构，其特征在于：车顶横梁（2）中第二、第三根横梁及车尾横梁的横截面为矩形。

3.根据权利要求1所述的客车骨架结构，其特征在于：所述的地板横梁（7）中与侧围立柱（3）相连的横梁横截面尺寸厚度为3mm。

4.根据权利要求1所述的客车骨架结构，其特征在于：地板横梁（7）与侧围立柱（3）相连处设有斜梁（），侧围横梁（4）和侧围立柱（3）构成的四边形区域内设有侧围斜梁（5），前围横梁（9）和前围立柱（8）相连处设有前围斜梁（10）。

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