CN203486003U - 厢式车及其横梁贯穿式车架结构 - Google Patents

Abstract

一种厢式车及其横梁贯穿式车架结构，该厢式车的横梁贯穿式车架结构，包括两根平行布置的纵梁以及与所述纵梁固定连接的前端梁总成、后端梁总成以及多根与所述纵梁垂直安装的横梁，在所述纵梁上安装所述横梁的位置处的腹板上设有梁孔，所述横梁穿过两根纵梁上对应的梁孔并固定连接在所述纵梁上。本实用新型采用横梁贯穿纵梁的形式，降低了车架高度，相应的可以增加厢式车的箱内容积采用W型的横梁可以保证横梁和纵梁的顶部承载面平齐，便于厢式车地板总成的安装；另外各部件可以进行模块化生产，标准化程度高有利于提高生产效率。

Description

厢式车及其横梁贯穿式车架结构

技术领域

本实用新型属于汽车制造领域，特别是涉及一种采用横梁贯穿式车架结构的厢式车。

背景技术

在GB1589中，要求我国货车宽度不能超过2.5米，总高不能超过4米。现有的厢式车底架均采用C型横梁与C型纵梁堆叠组装、底架高度高、重量大、加工成本高，车厢内部容积小、货物运输量小。传统厢式车底架横梁布置方式没有形成标准化、模块化，不同车型往往需要不同的横梁布置方式（上叉车与不上叉车厢式车，往往使用不同的横梁布置方式），结构模块化、标准化、系列化程度低，不利于组织生产，生产周期长。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题在于克服上述现有技术存在的不足，而提出一种可以解决现有技术问题的厢式车的新型车架结构。

为解决上述技术问题，本实用新型提出一种厢式车的横梁贯穿式车架结构，包括两根平行布置的纵梁以及与所述纵梁固定连接的前端梁总成、后端梁总成以及多根与所述纵梁垂直安装的横梁，在所述纵梁上安装所述横梁的位置处的腹板上设有梁孔，所述横梁穿过两根纵梁上对应的梁孔并固定连接在所述纵梁上。

所述的厢式车的横梁贯穿式车架结构，其中，在所述横梁与两根所述纵梁相交处，所述横梁具有向下的弯折，并使所述横梁的顶部承载面与所述纵梁的顶部承载面平齐。

所述的厢式车的横梁贯穿式车架结构，其中，所述横梁贯穿式车架结构还包括连接件，所述连接件固定在所述纵梁上的梁孔处，所述连接件与所述横梁可拆卸连接。

所述的厢式车的横梁贯穿式车架结构，其中，所述纵梁的梁孔的侧边向内延伸形成凸台，在该凸台的顶部有一凸出的定位针，所述横梁腹板上开有与所述定位针相配合的定位孔。

所述的厢式车的横梁贯穿式车架结构，其中，所述连接件为折弯件，该折弯件的背面贴合所述凸台的轮廓，并且焊接在所述纵梁的腹板上，所述折弯件上开有与所述定位针相配合的定位孔；所述折弯件和所述横梁螺栓固定。

所述的厢式车的横梁贯穿式车架结构，其中，所述折弯件的至少一部分延伸至所述纵梁的下翼板，并与下翼板焊接。

所述的厢式车的横梁贯穿式车架结构，其中，所述纵梁和所述横梁的截面形状是C字形、Z字形或工字形。

为解决上述技术问题，本实用新型还提出一种厢式车，其包括上述厢式车的横梁贯穿式车架结构。

与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：采用横梁贯穿纵梁的形式，降低了车架高度，相应的可以增加厢式车的箱内容积采用W型的横梁可以保证横梁和纵梁的顶部承载面平齐，便于厢式车地板总成的安装；另外各部件可以进行模块化生产，标准化程度高有利于提高生产效率。

附图说明

图1为本实用新型实施例中厢式车车架整体结构俯视图。

图2为本实用新型实施例中纵梁与横梁连接结构立体图。

图3为本实用新型实施例中纵梁腹板上梁孔结构示意图。

图4为本实用新型实施例中S型折弯件结构示意图。

图5为本实用新型实施例中另一种S型折弯件结构示意图。

图6为本实用新型实施例中截面为C字形的横梁结构示意图。

图7为本实用新型实施例中截面为Z字形的横梁结构示意图。

图8为本实用新型实施例中截面为工字形的纵梁结构示意图。

图9为本实用新型实施例中截面为Z字形的纵梁结构示意图。

图10为本实用新型实施例中横梁与纵梁焊接固定结构示意图。

其中，附图标记说明如下：1：纵梁；11：梁孔；111：凸台；112：定位针；12：腹板；13：下翼板；2：横梁；21：弯折部；211：定位孔；212：过孔；3：前端梁总成；4：后端梁总成；5：S型折弯件；51：安装部；511：定位孔；512：过孔；52：延伸部；6：焊接部；7：螺栓；8：螺母。

具体实施方式

为了进一步说明本实用新型的原理和结构，现结合附图对本实用新型的优选实施例进行详细说明。

本实施例中厢式车的车架整体结构如图1所示，其包括左右两根纵梁1、若干横梁2、后端梁总成3和前端梁总成4。后端梁总成3和前端梁总成4分别固定安装在平行布置的两根纵梁1的两端。

如图2所示，各横梁2是贯穿两根纵梁1并与纵梁1固定连接的。本实施例中的纵梁1是截面为C字形的，在纵梁1的腹板12上设有梁孔11，每根横梁2就是穿过两根纵梁1上对应的梁孔11而贯穿纵梁1的。

由图3可以看出，本实例中的梁孔11整体是呈方形的，为了便于与截面为工字形的横梁2固定连接，梁孔11的侧边向内延伸形成一凸台111，凸台111的顶部有一凸出的定位针112。

在梁孔11处设有与纵梁1固定连接的连接件，如图4所示，该连接件具体是一S型折弯件5，该S型折弯件5包括一安装部51，该安装部51的中间位置有与定位针112相配合的定位孔511，定位孔511的两侧各开有一过孔512。S型折弯件5的背面与凸台111的轮廓，在其接触位置通过焊接的方式使S型折弯件5和纵梁1固定连接在一起。

本实施例中的S型折弯件5的下端，位于腹板12一侧具有一延伸部52（具体是两根纵梁中间的一侧），其向下延伸至纵梁1的下翼板13，并与下翼板13焊接。这样S型折弯件5受到外力的时候，外力可以很快的传递到纵梁的下翼板，从而传递到车辆底盘上，更加有利于结构受力安全。在实际应用中，该S型折弯件5是否具有上述与下翼板13焊接的结构，不影响本实用新型基本技术效果的实现，例如可以使用如5图所示的S型折弯件5。

如图2所示，横梁2是具有两个向下的弯折部21，这两个弯折部21分别位于横梁2与两根纵梁1的相交处，形成一W型结构。预先设计好弯折部21向下弯折的程度，以使横梁2固定连接在纵梁1上后，横梁2的顶部承载面与纵梁1的顶部承载面平齐。这样方便厢式车底板总成的安装，同时又降低了副车架高度，从而增加箱内容积，增大货物运输量。横梁2的两端设有安装孔，通过边梁连接件与边梁连接。

在该弯折部21的横梁腹板上开有与定位针112相配合的定位孔211，在定位孔211的两侧各开有一过孔212，过孔212的位置与S型折弯件5上的过孔512位置对应，螺栓7穿过过孔212和过孔512并用螺母8紧固，从而将横梁2固定连接在纵梁1上。

梁孔11处的定位针112可以便于在焊接连接件时，或在安装横梁2时快速定位安装，提高了生产效率。

本实用新型中纵梁1和横梁2的截面形状对本实用新型技术效果的实现影响，例如在其他实施例中使用到的如图6至图9所示的横梁2或纵梁1。

上述实施例中纵梁1与横梁之间是通过螺栓可拆卸连接的，这样可以便于调整车架横梁的布置，例如根据该厢式车是否需要上叉车而变换横梁2的数量（隔行抽取或加装横梁2）而不需改变其他结构。

厢式车横梁贯穿式车架结构能够模块化生产，零部件标准化程度高，结构系列化程度高。整车装配采用螺栓连接方式，零部件在工厂制造完毕后，散件运输到达装配目的地后再实现与箱体、底盘的拼装，从而形成一辆完整的厢式车。有效的解决了现行厢式车采用C型横梁与C型纵梁堆叠组装结构形式底架存在的技术含量低、容积空间小、制作工时长、不能模块化生产、零部件标准化程度低、车型系列化程度低等问题。

如图10所示本实用新型的另一实施例中，梁孔11的形状与横梁2的截面形状相配合，横梁2穿过梁孔11架设在纵梁1上后，纵梁1与横梁2在梁孔11处的相邻部位为焊接部6，通过焊接的方式将焊接部6的纵梁1和横梁2固定连接在一起。

以上仅为本实用新型的较佳可行实施例，并非限制本实用新型的保护范围，凡运用本实用新型说明书及附图内容所作出的等效结构变化，均包含在本实用新型的保护范围内。

Claims (8)

1.一种厢式车的横梁贯穿式车架结构，包括两根平行布置的纵梁以及与所述纵梁固定连接的前端梁总成、后端梁总成以及多根与所述纵梁垂直安装的横梁，其特征在于：在所述纵梁上安装所述横梁的位置处的腹板上设有梁孔，所述横梁穿过两根纵梁上对应的梁孔并固定连接在所述纵梁上。

2.如权利要求1所述的厢式车的横梁贯穿式车架结构，其特征在于，在所述横梁与两根所述纵梁相交处，所述横梁具有向下的弯折，并使所述横梁的顶部承载面与所述纵梁的顶部承载面平齐。

3.如权利要求1所述的厢式车的横梁贯穿式车架结构，其特征在于，所述横梁贯穿式车架结构还包括连接件，所述连接件固定在所述纵梁上的梁孔处，所述连接件与所述横梁可拆卸连接。

4.如权利要求3所述的厢式车的横梁贯穿式车架结构，其特征在于，所述纵梁的梁孔的侧边向内延伸形成凸台，在该凸台的顶部有一凸出的定位针，所述横梁腹板上开有与所述定位针相配合的定位孔。

5.如权利要求4所述的厢式车的横梁贯穿式车架结构，其特征在于，所述连接件为折弯件，该折弯件的背面贴合所述凸台的轮廓，并且焊接在所述纵梁的腹板上，所述折弯件上开有与所述定位针相配合的定位孔；所述折弯件和所述横梁螺栓固定。

6.如权利要求5所述的厢式车的横梁贯穿式车架结构，其特征在于，所述折弯件的至少一部分延伸至所述纵梁的下翼板，并与下翼板焊接。

7.如权利要求2所述的厢式车的横梁贯穿式车架结构，其特征在于，所述纵梁和所述横梁的截面形状是C字形、Z字形或工字形。

8.一种厢式车，其特征在于，包括如权利要求1至7任一项所述的厢式车的横梁贯穿式车架结构。

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