CN203281921U - 一种用于钻削鼓式刹车片的多孔双排钻数控机床 - Google Patents

Abstract

一种用于钻削鼓式刹车片的多孔双排钻数控机床，其特征是：包括机架、座板、摩擦片胎具、钻孔动力头、数控柜；所述钻孔动力头有多个，分前、后两排分别固定于所述座板的前面或后面，所述摩擦片胎具通过连接板设于所述机架面板上，所述摩擦片胎具上设有用于夹紧固定待加工的鼓式刹车片的工件夹具；所述座板两面各设有至少三条用于固定和调整所述钻孔动力头的同心圆弧槽，中间一条所述圆弧槽为用于调整钻孔动力头位置的调整环，所述调整环两侧的圆弧槽为用于固定钻孔动力头的T型槽。本实用新型使用两排钻孔动力头，使得同时钻孔加工的铆固孔轴线夹角可小于5.5度；可适应欧美卡车片品种多、孔间夹角小、复杂孔间距的钻削。

Description

一种用于钻削鼓式刹车片的多孔双排钻数控机床

技术领域

本实用新型涉及机械加工机床，具体说是一种用于钻削鼓式刹车片的多孔双排钻数控机床。 

背景技术

鼓式刹车片呈不对称的弧面形状，根据要求在其一面需要钻出多排铆固孔，铆固孔分不同孔径的深浅两层，要求对位精确，且相邻铆固孔之间的轴线夹角可能小到5度左右，可见，要加工这些铆固孔使用一般的钻床不仅夹具难以配套，精度难以保证，加工效率会非常低下。 

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种用于钻削鼓式刹车片的多孔双排钻数控机床，大幅提高鼓式刹车片的加工效率，且加工精确，可一次加工出相邻孔之间的轴线夹角小到5度的铆固孔。 

所述用于钻削鼓式刹车片的多孔双排钻数控机床，其特征是：包括机架、座板、摩擦片胎具、钻孔动力头、数控柜；所述座板为竖直状态且与所述机架固定，所述钻孔动力头有多个，分前、后两排分别固定于所述座板的前面、后面，所述机架水平固定设置有机架面板，所述摩擦片胎具通过连接板设于所述机架面板上，所述摩擦片胎具上设有用于夹紧固定待加工的鼓式刹车片的工件夹具；所述座板两面各设有至少三条用于固定和调整所述钻孔动力头的同心圆弧槽，中间一条所述圆弧槽为用于调整钻孔动力头位置的调整环，所述调整环两侧的圆弧槽为用于固定钻孔动力头的T型槽。 

作为一种优化方案，每一个所述钻孔动力头设有独立的钻孔电机、推进油缸、微调定位装置和复合钻头，所述钻孔电机设置于末端的动 力头座上，在电机伸出杆上设有行程设定螺杆，在推进油缸内设有定位螺母，所述定位螺母置于所述行程设定螺杆的不同档位上调节所述钻孔动力头的行程。 

作为一种优化方案，所述调整环的一端设有扇形齿轮，所述扇形齿轮与固定于座板上的手动齿轮箱的输出端啮合，所述手动齿轮箱内设有蜗轮蜗杆调整传动装置，使得调节所述手动齿轮箱推动所述调整环来设置所述钻孔动力头的位置。 

作为一种优化方案，所述工件夹具为弧形的钢带，钢带的一端与设于所述摩擦片胎具上的夹具液压缸的一端固定，所述钢带用于通过夹具液压缸将工件压紧在所述摩擦片胎具上。 

作为一种优化方案，在所述机架的机架面板下方设有伺服电机，所述伺服电机通过电机带轮带动主轴转动，所述主轴的另一端通过滚珠螺杆副推动设有螺纹的连接板前后移动，使待加工工件对应前后两排的所述钻孔动力头加工位置。 

作为一种优化方案，所述机架的机架面板下面设有除尘器，所述除尘器的入口与机架面板连接，出口设于机架的侧面，用于随时将机架面板的加工粉屑抽排出去。 

作为一种优化方案，所述座板的两端与所述机架面板之间设有垫板，所述座板的两端面通过螺钉与所述垫板连接，用于调整所述座板的角度偏差。 

本实用新型使用两排钻孔动力头，使得同时钻孔加工的铆固孔轴线夹角可小于5.5度，可使用短杆的钻孔动力头，不受并排排列的钻孔动力头位置的影响；使用钢带夹具可以一次夹装两片鼓式刹车片一次加工完成其上铆固孔的加工；可适应欧美卡车片品种多、孔间夹角小、复杂孔间距的钻削。加工精度高、效率高，且操作简便易行。 

附图说明

图1是本实用新型的钻床整体结构主视图， 

图2是图1的右视图， 

图3是图1中A-A向视图， 

图4是钻孔动力头的结构示意图。 

图中：1—钻孔动力头，2—T型槽，3—调整环，4—座板，5—手动齿轮箱，6—摩擦片胎具，7—连接板，8—垫板，9—机架面板，10—滚珠螺母座，11—机架，12—电机架，13—电机带轮，14—盖板，15—伺服电机，16—主轴，17—除尘器，18—工件夹具，19—夹具液压缸，20—主轴轴承，21—轴承座，22—油箱盖板，23—抽尘管，24—丝杆护罩抽门，26—滚珠螺杆副，27—支脚，28—钻孔电机，29—微调定位装置，30—推进油缸，31—定位螺母，32—复合钻头。 

具体实施方式

下面结合附图对本发明进一步说明：如图1～3中所示，所述用于钻削鼓式刹车片的多孔双排钻数控机床，包括机架11、座板4、摩擦片胎具6、钻孔动力头1、数控柜；所述座板4为竖直状态且与所述机架11固定，所述钻孔动力头1有多个，分前、后两排分别固定于所述座板4的前面或后面，所述机架11水平固定设置有机架面板9，所述摩擦片胎具6通过连接板7设于所述机架面板9上，所述摩擦片胎具6上设有用于夹紧固定待加工的鼓式刹车片的工件夹具18；所述座板4两面各设有至少三条用于固定和调整所述钻孔动力头1的同心圆弧槽，中间一条所述圆弧槽为用于调整钻孔动力头位置的调整环3，所述调整环3两侧的圆弧槽为用于固定钻孔动力头的T型槽2。需要注意的是根据加工产品的不同用户必须选择合适的胎具座及胎具。 

作为一种优化方案，如图4所示，每一个所述钻孔动力头1设有独立的钻孔电机28、推进油缸29、微调定位装置29和复合钻头32，所述钻孔电机28设置于末端的动力头座上，在电机伸出杆上设有行程设定螺杆，在推进油缸29内设有定位螺母31，所述定位螺母31置于所述行程设定螺杆的不同档位上调节所述钻孔动力头1的行程。一种实施例中油缸的行程微调总量为3mm，总最大行程为35mm。复合钻头可以一次钻出符合要求的两层不同孔径的深浅铆固孔。 

作为一种优化方案，如图1，所述调整环3的一端设有扇形齿轮，所述扇形齿轮与固定于座板4上的手动齿轮箱5的输出端啮合，所述 手动齿轮箱5内设有蜗轮蜗杆调整传动装置，使得调节所述手动齿轮箱5推动所述调整环3来设置所述钻孔动力头1的位置。 

作为一种优化方案，如图1，所述工件夹具18为弧形的钢带，钢带的一端与设于所述摩擦片胎具6上的夹具液压缸19的一端固定，所述钢带用于通过夹具液压缸19将工件压紧在所述摩擦片胎具6上。 

作为一种优化方案，如图2，在所述机架11的机架面板9下方设有伺服电机15，所述伺服电机15通过电机带轮13带动主轴16转动，所述主轴16的另一端通过滚珠螺杆副26推动设有螺纹的连接板7前后移动，使待加工工件对应前后两排的所述钻孔动力头加工位置。 

作为一种优化方案，如图2，所述机架11的机架面板9下面设有除尘器17，所述除尘器的入口与机架面板9连接，出口设于机架11的侧面，用于随时将机架面板9的加工粉屑抽排出去。抽尘接口，最大限度地降低了机器工作时粉尘污染工作环境和影响操作者健康的问题。 

作为一种优化方案，如图1，所述座板4的两端与所述机架面板9之间设有垫板8，所述座板4的两端面通过螺钉与所述垫板8连接，用于调整所述座板的角度偏差。减震调整垫铁可微调机器的水平度。 

本实用新型的实施例配有十六套独立工作的液压动力头，前排有10个动力头，后排有6个动力头，其位置可利用手动小齿轮箱十分方便的进行调节。具有独立的电气控制系统，采用按钮集中控制，可实现调整（手动）、自动等工作方式，完全实现了自动化生产。设备操作简单，维护方便，大大地提高了钻孔精度和生产效率，降低了生产成本。 

首先根据夹紧胎具以及加工件的不同状态，确定对刀方法。 

1)对于已作底孔的夹紧胎具，可用其底孔来对刀，其方法是：首先参照数控装置说明，用设备所附手摇装置，对起始孔的尺寸相对于设备的位置进行校正，使钻杆下行时，钻头可套入胎具底孔。 

2)各钻孔动力头沿圆弧方向的位置，可通过调整环对其分别进行调节，其方法会在下面详细描述。 

3)由于加工件的特殊性，通常一些夹紧胎具并不提供工作底孔，以避免出现孔位不符的情况。其工作底孔在试钻后由用户相应作出。 

4)如果有标准的工件，可使用标准工件来对刀，确定好各动力头位置后，由用户作出相应的夹具工作底孔。 

5)若没有标准工件，可首先按图示尺寸于工件上作出相应的工位标志。试钻后，通过与标准轮毂孔的实际吻合程度，逐步修正，直至完全吻合（标准轮毂可由市场及制品供货厂家提供）。而后，由用户作出相应的夹具底孔。 

对刀方法及胎具底孔的制作： 

1)按照数孔装置操作方法，用设备所附手摇装置通过移动工作台对起始孔的尺寸相对于设备的位置进入校正，确定起始尺寸。 

2)按制品图尺寸要求，根据数控程序编制方法编制加工程序。 

3)加工程序编制完成后，应首先用数控装置中单步工作方法，对加工过程的正确性进行检查。包括所需的工作夹紧，工作台移动，以及动力头的启停等，在此过程中应注意动力头钻杆的伸出与夹具的干涉，此时不应装夹钻头。 

4)根据标准工件的孔位或者底孔或者其它可参考标准，调整各钻孔动力头沿圆弧之间的位置，调整中，注意首先应切实松开所需调整动力头与支座架的锁紧螺柱，同时并紧其余动力头与支座架的锁紧螺柱并切实松开这些动力头与调整环的锁紧螺柱。然后，转动调节手柄，使所调动力头至所需位置，然后并紧其与支座架的螺柱，并同时松开其与调整环的锁紧螺柱，至此，该动力头位置调整完毕。 

5)依次按上述方法调整其它各钻孔动力头至所需位置，在此过程中特别要注意松开与并紧对象的正确性，否则可能损坏调整与锁紧机构，使动力头无法定位在正确的位置上。 

6)钻孔动力头调节环，因其结构所至，其沿圆弧方向所移动的距离有一定的限制，若需将动力头沿某一方向移动较多时，可能超过其行程范围，此时可先松开动力头与调整环的联接，先将调节环向相反方向旋回，再次锁紧并向前调节即可。 

7)钻孔动力头活塞钻杆离合装置仅用来调整因加工不同半径产品时钻杆伸出的位置，以适应不同半径产品的加工，请勿用其来作为调整钻孔动力头钻孔位置时钻杆伸出的作用，以免经常拔动离合装置而造成损坏，开机前及工作中，应注意检查离合装置拔孔是否到位，以免造成工作失效。 

8)确定加工件起始位置时，可用数控手摇装置辅助调整，通过数控显示所提示的尺寸进行试钻后，进行相应的数值修改即可完成，应注意的是更换不同产品的夹紧胎具后，其起始位置可能不一致，应在具体调整中注意修正。 

9)调整钻孔动力头位置时，经常需要钻孔动力头钻杆伸出动作，以便确定其位置是否正确。在不确定其伸出是否会与夹具干涉时，不可首先装入钻头并夹紧。应首先用手动动作使钻杆伸出到位，然后再套入钻头，靠上被加工件平面夹紧。 

10)钻孔深度的精确调节可由钻杆活塞调节柱调节，而大部分孔深余量应通过装夹钻头的位置来实现，以避免频繁使用蜗杆调节柱而至损坏失效。 

11)钻杆下行工作的速度由液压节流阀来调节，通过对节流阀的调整，使钻杆下行工作的速度尽量保持一致，且速度平稳、均匀。尽量避免钻杆沿圆弧面左右两侧形成进刀的先后而影响工作台机构的稳定受力以及钻孔的精度。 

12)若需打夹紧胎具底孔，因动力头电机转速很高，因此每次进刀量不可太大，引用钻杆活塞调节柱逐次少量进给，此时应同时注意将钻杆进给速度通过液压节流阀调至更低，以保证平稳而安全地作出底孔。 

Claims (7)

1.一种用于钻削鼓式刹车片的多孔双排钻数控机床，其特征是：包括机架（11）、座板（4）、摩擦片胎具（6）、钻孔动力头（1）、数控柜；所述座板（4）为竖直状态且与所述机架（11）固定，所述钻孔动力头（1）有多个，分前、后两排分别固定于所述座板（4）的前面、后面，所述机架（11）水平固定设置有机架面板（9），所述摩擦片胎具（6）通过连接板（7）设于所述机架面板（9）上，所述摩擦片胎具（6）上设有用于夹紧固定待加工的鼓式刹车片的工件夹具（18）；所述座板（4）两面各设有至少三条用于固定和调整所述钻孔动力头（1）的同心圆弧槽，中间一条所述圆弧槽为用于调整钻孔动力头位置的调整环（3），所述调整环（3）两侧的圆弧槽为用于固定钻孔动力头的T型槽（2）。 

2.根据权利要求1所述的用于钻削鼓式刹车片的多孔双排钻数控机床，其特征是：每一个所述钻孔动力头（1）设有独立的钻孔电机（28）、推进油缸（29）、微调定位装置（29）和复合钻头（32），所述钻孔电机（28）设置于末端的动力头座上，在电机伸出杆上设有行程设定螺杆，在推进油缸（29）内设有定位螺母（31），所述定位螺母（31）置于所述行程设定螺杆的不同档位上调节所述钻孔动力头（1）的行程。 

3.根据权利要求1所述的用于钻削鼓式刹车片的多孔双排钻数控机床，其特征是：所述调整环（3）的一端设有扇形齿轮，所述扇形齿轮与固定于座板（4）上的手动齿轮箱（5）的输出端啮合，所述手动齿轮箱（5）内设有蜗轮蜗杆调整传动装置，使得调节所述手动齿轮箱（5）推动所述调整环（3）来设置所述钻孔动力头（1）的位置。 

4.根据权利要求1所述的用于钻削鼓式刹车片的多孔双排钻数控机床，其特征是：所述工件夹具（18）为弧形的钢带，钢带的一端与设于所述摩擦片胎具（6）上的夹具液压缸（19）的一端固定，所述钢带用于通过夹具液压缸（19）将工件压紧在所述摩擦片胎具（6）上。 

5.根据权利要求1所述的用于钻削鼓式刹车片的多孔双排钻数控机床，其特征是：在所述机架（11）的机架面板（9）下方设有伺服电 机（15），所述伺服电机（15）通过电机带轮（13）带动主轴（16）转动，所述主轴（16）的另一端通过滚珠螺杆副（26）推动设有螺纹的连接板（7）前后移动，使待加工工件对应前后两排的所述钻孔动力头加工位置。 

6.根据权利要求1所述的用于钻削鼓式刹车片的多孔双排钻数控机床，其特征是：所述机架（11）的机架面板（9）下面设有除尘器（17），所述除尘器的入口与机架面板（9）连接，出口设于机架（11）的侧面，用于随时将机架面板（9）的加工粉屑抽排出去。 

7.根据权利要求1所述的用于钻削鼓式刹车片的多孔双排钻数控机床，其特征是：所述座板（4）的两端与所述机架面板（9）之间设有垫板（8），所述座板（4）的两端面通过螺钉与所述垫板（8）连接，用于调整所述座板的角度偏差。 

Images