CN203162055U - 一种发动机上链系统用的链轮 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供了一种发动机上链系统用的链轮，其特征在于，包括：链齿；链齿状凸缘；所述链齿状凸缘位于所述链齿的一侧，所述链齿状凸缘的端面与皮带轮的端面接触，所述链齿状凸缘与机油泵内转子固定连接，所述链齿状凸缘具有驱动平面，所述驱动平面与所述机油泵内转子的从动平面配合。本实用新型的链轮可以采用粉末冶金材料，同时具有驱动机油泵内转子的功能，且整体强度好，成本低。
Description
技术领域
本实用新型涉及内燃机技术领域，尤其涉及一种发动机上链系统用的链轮结构。
背景技术
发动机的凸轮轴一般采取顶置，即安装在缸盖上。曲轴与凸轮轴的传动一般有两种方式：皮带传动、链条传动。相比较而言，链条传动的传动效率、可靠性、耐久性等高于皮带传动。但是链条传动系统的成本高于皮带传动。为降低成本，精简结构，曲轴上安装的用以链条传动的链轮多采用粉末冶金，且通常集成其它功能，如驱动机油泵。粉末冶金的尺寸精度高，制造成本低。但其强度较低。因此急需设计一种强度好且能够为机油泵提供驱动力的集成式链轮。
实用新型内容
为解决上述问题，本实用新型提供了一种整体强度好且能够为机油泵提供驱动力的集成式链轮，其结构简单、成本低。
解决上述问题的技术方案如下：
一种发动机上链系统用的链轮，其特征在于，包括：
链齿；
链齿状凸缘；
所述链齿状凸缘位于所述链齿的一侧，所述链齿状凸缘的端面与皮带轮的端面接触，所述链齿状凸缘与机油泵内转子固定连接，所述链齿状凸缘具有驱动平面，所述驱动平面与所述机油泵内转子的从动平面配合。
可选择的，所述驱动平面与链轮中心轴的距离小于或等于所述链齿状凸缘的齿根与链轮中心轴的距离。
可选择的，所述驱动平面个数为两个，呈对称分布。
可选择的，所述链齿状凸缘的链齿齿顶圆与所述机油泵内转子的内孔为间隙配合。
可选择的，所述链齿状凸缘的齿顶圆直径大于链齿的齿根圆直径且小于所述链齿的齿顶圆直径。
可选择的，所述链齿状凸缘的齿根圆直径与链齿的齿根圆直径相同，且轮廓相同。
可选择的，所述链轮的另一侧具有盘状凸缘，所述盘状凸缘的端面与所述曲轴轴肩的端面接触。
本实用新型的有益效果如下：
链轮采用可以采用粉末冶金的材料一体成型，具有驱动链轮和机油泵转子的多重功能。链齿状凸缘与机油泵内转子固定连接，为机油泵内转子提供定位和驱动力，且有效地增加了链轮的壁厚，降低了链轮的受力强度，具有更好的动态运动特性，增强了整体结构的可靠性。
进一步地，链齿状凸缘上具有的驱动平面可以可靠的驱动机油泵转子转动，工艺简单，且简化了机油泵内转子的机构。
进一步地，链齿状凸缘上具有的对称分布的驱动平面，受力均匀，便于装配。
进一步地，链齿状凸缘的链齿齿顶圆与内转子的内孔为间隙配合，可以为机油泵转子提供定位作用，且装配性好。
进一步地，链齿状凸缘可以有效增加链轮的壁厚，降低链轮的受力强度，增强了链轮整体结构的可靠性。
更进一步地，链齿状凸缘的齿形便于链齿的加工，可以使粉末冶金材料的链轮一体成型。
进一步地，盘状凸缘增大了链轮端面和曲轮轴颈的接触面积，受力良好。
附图说明
图1为本实用新型实施例的装配示意图（机油泵转子未示出）；
图2为本实用新型实施例的立体装配示意图；
图3为本实用新型实施例的链轮的主视图；
图4为本实用新型实施例的链轮的立体结构图；
图5为无链齿状凸缘结构的链轮的立体结构图；
图6为本实用新型实施例的机油泵转子组件的立体结构图。
符号说明：1-链轮，11-盘状凸缘，111-盘状凸缘的端面，12-链齿状凸缘，121-齿根，122-齿顶，123-驱动平面，124-链齿状凸缘的端面，13-链齿，131-链齿齿顶，132-链齿齿根14-沟槽，2-曲轴，21-曲轴轴肩，3-皮带轮，4-机油泵内转子，41-机油泵内转子内孔，42-机油泵内转子从动平面，5-机油泵外转子，6-皮带轮螺栓，7-平垫片，8-无链齿状凸缘结构的链轮，81-无链齿状凸缘结构链轮的光轴。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型的具体实施例进行详细描述。
图1为本实用新型实施例的装配示意图（机油泵转子未示出）。如图1所示，一种发动机上链系统用的链轮1，其包括：链齿13、盘状凸缘11、链齿状凸缘12。链轮1安装在曲轴2上，链轮1的内孔与曲轴2的轴颈间隙配合，盘状凸缘11、链齿状凸缘12分别位于链齿13的两侧。盘状凸缘的端面111与曲轴轴肩21的端面接触，链齿状凸缘的端面124与皮带轮3的端面接触。
皮带轮螺栓6拧紧后形成的轴向力，通过平垫片7、皮带轮3传递至链轮1。链轮1与皮带轮3在链齿状凸缘的端面124形成接触压应力，链轮1与曲轴2在盘状凸缘的端面111形成接触压应力。皮带轮螺栓1的轴向力一方面起到固定皮带轮3、链轮1的作用；另一方面，由皮带轮螺栓1的轴向力形成的接触压应力因而产生摩擦力，在运动过程中，最终通过摩擦力传递驱动链轮的传动力矩。
图2为本实用新型实施例的立体装配示意图。如图2所示，链齿状凸缘12与机油泵内转子4固定连接。其中，链齿状凸缘12的齿顶122形成的齿顶圆与机油泵内转子内孔41形成间隙配合，并通过两者之间的配合，给内转子4提供定位作用。链齿状凸缘12的驱动平面123与机油泵内转子从动平面42相互配合，通过驱动平面123驱动从动平面42，以将来自于曲轴的传动力矩传递给内转子，因而为机油泵提供动力。
图3为本实用新型实施例的链轮的主视图。如图3所示，链齿状凸缘12与链齿13、盘状凸缘11与链齿13之间的轴颈较小而形成了沟槽14，便于加工，链轮1整体为一体成型。
图4为本实用新型实施例的链轮的立体结构图。图5为无链齿状凸缘结构的链轮的立体结构图。如图4、5所示，无链齿状凸缘结构的链轮8与机油泵内转子4的接触端的轴颈大体为光轴。由于链齿的加工工艺要求，无链齿状凸缘结构链轮的光轴81的外径一般要小于链齿13的齿根132圆的直径，即无链齿状凸缘结构链轮的光轴81外表面距链轮中心轴的距离要小于链轮13的齿根132距链轮中心轴的距离，这就限制了无链齿状凸缘结构的链轮的光轴81外径大小，由于结构限制在不能减小光轴内径的情况下，光轴的壁厚就受到了限制。而本实用新型的链轮采用链齿状凸缘12，链齿状凸缘12增强了链轮的结构强度，链齿状凸缘12与机油泵内转子4固定连接，为机油泵内转子4提供了驱动力，具有更高的强度及更好的动态运动特性，增强了整体结构的可靠性。
如图4所示，链齿状凸缘12的齿形能够为任意链齿形状，链齿状凸缘12的齿与链齿13能够同时加工成型的。优选的，链齿状凸缘12的齿顶122圆直径小于所述链齿13的齿顶131圆直径且大于链齿13的齿根132圆直径，即链齿状凸缘12的齿顶122与链轮中心轴的距离大于链齿13齿根132与链轮中心轴的距离。优选的，链齿状凸缘12的齿根121圆与链齿13的齿根132圆直径相同，且轮廓相同，便于加工。相比较无链齿状凸缘结构的链轮，本实用新型实施例的链轮能够突破链齿加工工艺的限制，有效地增加链轮上驱动机油泵转子处轴颈的外径，减少应力集中，且可采用粉末冶金材料一体成型，降低成本。
图6为本实用新型实施例的机油泵转子组件的立体结构图。结合图5看，链齿状凸缘12能够直接与机油泵内转子4过盈配合，也能够通过加工平面与内转子配合4。链齿状凸缘12具有驱动平面123，驱动平面123与机油泵内转子从动平面42配合。优选的，驱动平面123与链轮中心轴的距离小于或等于链齿状凸缘12齿根132与链轮中心轴的距离。驱动平面123的个数能够为1个或多个，驱动平面能够相对分布、相邻分布、或不规则分布，只要链齿状凸缘12与机油泵内转子4具有相配合的平面即可。优选的，驱动平面123的个数为两个，呈对称分布，链齿状凸缘12的齿顶122圆与机油泵内转子内孔41配合，以给机油泵内转子4定位，该结构使传动可靠，工艺简单，同时简化了与之配合的机油泵内转子的结构。
虽然本实用新型是结合以上实施例进行描述的，但本实用新型并不限定于上述实施例，而只受所附权利要求的限定，本领域普通技术人员能够容易地对其进行修改和变化，但并不离开本实用新型的实质构思和范围。
Claims (7)
1.一种发动机上链系统用的链轮，其特征在于，包括：
链齿；
链齿状凸缘；
所述链齿状凸缘位于所述链齿的一侧，所述链齿状凸缘的端面与皮带轮的端面接触，所述链齿状凸缘与机油泵内转子固定连接，所述链齿状凸缘具有驱动平面，所述驱动平面与所述机油泵内转子的从动平面配合。
2.根据权利要求1所述的发动机上链系统用的链轮，其特征在于，所述驱动平面与链轮中心轴的距离小于或等于所述链齿状凸缘的齿根与链轮中心轴的距离。
3.根据权利要求1所述的发动机上链系统用的链轮，其特征在于，所述驱动平面个数为两个，呈对称分布。
4.根据权利要求1所述的发动机上链系统用的链轮，其特征在于，所述链齿状凸缘的链齿齿顶圆与所述机油泵内转子的内孔为间隙配合。
5.根据权利要求1所述的发动机上链系统用的链轮，其特征在于，所述链齿状凸缘的齿顶圆直径大于链齿的齿根圆直径且小于所述链齿的齿顶圆直径。
6.根据权利要求1所述的发动机上链系统用的链轮，其特征在于，所述链齿状凸缘的齿根圆直径与链齿的齿根圆直径相同，且轮廓相同。
7.根据权利要求1所述的发动机上链系统用的链轮，其特征在于，所述链轮的另一侧具有盘状凸缘，所述盘状凸缘的端面与所述曲轴轴肩的端面接触。
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