CN203158672U - 一种板式给矿机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种板式给矿机，包括运矿带、上托辊、下托辊、机架、驱动机构，其特征在于：所述运矿带为平面运矿带，槽板为水平设置，所述槽板沿长度两侧设有挡矿板，槽板前端设有弧形密封板；所述上托辊、下托辊两侧分别设有整体轴承座，轴承座上设有润滑油杯，给矿机还包括罩体，罩体为倒U形，罩体内竖直壁上设有衬板，衬板下方接密封方钢，罩体外侧设有支撑梁。该装置提高了密封效果，解决了运矿带粘泥矿和勾矿问题；提高了运矿效率，使运矿负荷均匀，降低机器振动、降低电能单耗和机器故障，提高了给矿机作业率；降低了工人劳动强度，平面运矿带而且更有利于安装清扫器，提高给矿机运矿带使用寿命，在节能减排、低碳生产方面具有重大意义。

Description

一种板式给矿机

技术领域

本实用新型涉及一种板式给矿机，属于矿山运输设备领域。

背景技术

板式给矿机广泛地应用在采矿、建材和煤炭等工业部门。该机主要用于具有一定仓压的料仓和漏斗下面，将各种大容量物料短距离均匀连续的输送给各种破碎、筛分和运输设备，它不仅适合运输粗粒物料，对细粒物料也同样适应。

板式给矿机工作原理及结构特性：它是将变频器和变频电动机的转动、经过联轴器和减速机驱动链轮轴旋转，并通过链轮齿与坦克链条销轴啮合带动运矿带装置作连续直线运输运动，运矿带由安装在机架上的上、下托辊支撑，并通过调整尾部拉紧装置使其链条与链轮正确啮合，完成输送矿石目的。运矿量由运矿带速度和运矿带宽度决定，而运矿带速度由减速机、驱动电机和变频器决定，它可以根据运矿驱动电流自动调节运矿速度，达到调节给矿量的目的。

在使用过程中板式给矿机存在的缺陷：（1）运矿带故障多，寿命短，粘泥矿造成积矿多、岗位工人清扫量大、机器振动大、负荷大；（2）上、下（支撑运矿带）托辊故障多，易粘泥矿，泥水和泥矿容易进入轴承，缩短轴承寿命，轴承更换困难故影响整个系统的运行。

发明内容

为了克服上述不足，本实用新型提供一种可提高给矿机运矿带装置寿命、减少运矿带粘矿、降低清扫量的板式给矿机，该装置还提高了给矿机上、下托辊装置寿命，有效减少了上、下托辊轴承易进入泥矿的现象，避免了故障的发生。

本实用新型采用的技术方案是：一种板式给矿机，包括运矿带、上托辊、下托辊、机架、驱动机构；运矿带包括组合槽板和传动链条，组合槽板包括槽板、连接板、支撑板、竖直筋板和横向筋板，竖直筋板和横向筋板位于连接板与槽板之间，连接板与支撑板之间通过螺钉连接；槽板通过螺栓固定在传动链条上，传动链条有左右两组，多个组合槽板沿着传动链条长度方向串联起来构成运矿带；上托辊位于运矿带下方支撑运矿带和传动链条；下托辊支撑和传动回程运矿带；机架包括立柱、支撑梁；其特征在于：所述运矿带为平面运矿带，槽板为水平设置，所述槽板沿长度两侧设有挡矿板，槽板前端设有弧形密封板，槽板的厚度增加为22mm；所述上托辊为实心水平长托辊，上托辊下方设有支撑柱，在实心上托辊轴上通过埋头紧订大、小螺栓配合有大、小套筒，它与轴为间隙配合，在大、小套筒两边设计四块防窜钢板，在大套筒中间设计传动链条定位台阶，同时在上托辊轴上设置定位孔，与大、小套筒外面的定位孔相对应，设置轴端挡盖和轴承压盖，挡盖与轴用高强度螺栓固定，在上托辊轴两端设有外置铸铁整体轴承座，铸铁轴承座上设有润滑油杯；所述下托辊装置包括一根实心水平阶梯长托辊轴，在实心水平长托辊轴左右各设有支撑环和定位台阶，支撑和传动回程运矿带，支撑环两端分别设有固定键，在水平长托辊轴装置两端设有外置铸铁整体轴承座，轴承座上设有润滑油杯，在水平长托辊轴两端，设计了轴端挡盖，挡盖与轴用螺栓固定，在水平长托辊轴两端设有运矿带定位台阶；所述机架由600工字钢焊接而成；给矿机还包括罩体，罩体为倒U形，罩体内竖直壁上设有衬板，衬板下方接密封方钢，罩体外侧设有支撑梁。

上述方案中，所述槽板前端弧形密封板的弧度半径是R70～R90 mm。

上述方案中，所述罩体内衬板分为上、下两种，厚度分别为40、80mm。所述运矿带与罩体内衬板的间隙为7~13mm。

上述方案中，所述下托辊轴承密封由U形密封改进为唇形密封，在下托辊轴承座外面设有弓形安装门洞。

改进后的给矿机与当前国内外同类技术相比，是理想的更新换代产品，它具有以下优点：

①改进运矿带结构，提高了密封效果，解决HP500破碎机中心、挤满给矿等难题，给矿机运矿带立体结构设计改成平板式结构设计，解决了运矿带粘泥矿和勾矿问题；有效减少了给矿机运矿带漏矿，提高工作效率，降低工人劳动强度，而且有利于安装清扫器提高给矿机运矿带使用寿命，杜绝“固定槽板螺栓断裂、运矿带折断”的生产安全事故，提高本质性安全，降低了危险因素；

②巧妙设计上、下长托辊，代替原来短托辊，将轴承座设到运矿带外面，避免轴承进泥矿，而且使板式给矿机受力均匀、机器振动大大减小，符合使用要求；克服以前板式给矿机既不能实现负荷均匀，又不能解决轴承进泥矿给现场工人带来检修量大的弊病；

③给矿机改进后，实现进口破碎机中心挤满给矿，提高破矿效率，破碎负荷均匀，降低机器的振动、降低电能单耗和机器故障，提高给矿机的作业率，给矿机作业率从原来的65.96%，提高到75.00%，提高了9%，每年可多运输矿石50多万吨；

④在节能减排、低碳生产方面，具有重大意义。

下面结合附图和实施例对本实用新型做进一步说明。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图中1为罩体，2为槽板，3为衬板，4为密封方钢，5为传动链条，6为上托辊轴承座，7为上托辊，8为机架，9为下托辊，10为下托辊轴承座，11为支撑梁。

具体实施方式

实施例：

如图1所示，一种板式给矿机，包括运矿带、上托辊、下托辊、机架、驱动机构；运矿带包括组合槽板和传动链条，组合槽板包括槽板、连接板、支撑板、竖直筋板和横向筋板，竖直筋板和横向筋板位于连接板与槽板之间，连接板与支撑板之间通过螺钉连接；槽板通过螺栓固定在传动链条上，传动链条有左右两组，多个组合槽板沿着传动链条长度方向串联起来构成运矿带；上托辊位于运矿带下方支撑运矿带和传动链条；下托辊支撑和传动回程运矿带；机架包括立柱、支撑梁；其特征在于：所述运矿带为平面运矿带，槽板2为水平设置，所述槽板2沿长度两侧设有挡矿板，槽板2前端设有弧形密封板，槽板2的厚度增加为22mm；所述上托辊7为实心水平长托辊，上托辊7下方设有支撑柱，在实心上托辊7轴上通过埋头紧订大、小螺栓配合有大、小套筒，它与轴为间隙配合，在大、小套筒两边设计四块防窜钢板，在大套筒中间设计传动链条定位台阶，同时在上托辊7轴上设置定位孔，与大、小套筒外面的定位孔相对应，设置轴端挡盖和轴承压盖，挡盖与轴用高强度螺栓固定，在上托辊轴两端设有外置铸铁整体轴承座，即上托辊轴承座6，上托辊轴承座6上设有润滑油杯；所述下托辊9装置包括一根实心水平阶梯长托辊轴，在实心水平长托辊轴左右各设有支撑环和定位台阶，支撑和传动回程运矿带，支撑环两端分别设有固定键，在水平长托辊轴装置两端设有外置铸铁整体轴承座，即下托辊轴承座10，下托辊轴承座10上设有润滑油杯，在水平长托辊轴两端，设计了轴端挡盖，挡盖与轴用螺栓固定，在水平长托辊轴两端设有运矿带定位台阶；所述机架8由600工字钢焊接而成；给矿机还包括罩体1，罩体1为倒U形，罩体1内竖直壁上设有衬板3，衬板3下方接密封方钢4，罩体1外侧设有支撑梁11。

具体的制作方法为：

1、设计板式给矿机运矿带，包括①将105件组合式槽板通过传动链条组装成运矿带，将105件方形组合槽板（外形尺寸1870×336×257mm）改进为平面组合槽板（外形尺寸1870×336×259mm），也就是将方形运矿带改进为平面运矿带，去掉原立筋；②为了保证运矿带强度与刚度，将105件槽板厚度由20毫米改进为22毫米；③为了防止固定槽板螺栓头磨损，将槽板固定六角头螺栓M20×90、1680套改进为沉头细扣螺栓M20×1.5×90、1680套；④为了防止松动，将固定螺栓M20粗扣2mm改进为M20细扣1.5mm，沉头深度改进为8毫米；⑤为了提高运矿带联结强度，防止螺栓断裂引起运矿带折断，将固定槽板5.8级普通螺栓改进为9.8级高强度固定螺栓；

2、设计一种新型板式给矿机的下托辊装置，包括（1）在强度和刚度满足现场泥矿生产要求的情况下，将上托辊设计为18组，外形尺寸直径×长度=（Φ90～Φ190）×（2170～2300）mm实心水平阶梯长托辊轴装置，数量减少近6倍，增加了上托辊的间距和运转空间，杜绝堆积泥矿，这样给矿机运转起来会更加平稳，因此转动负荷更小更灵活；（2）设计一根实心水平阶梯长托辊轴，其外形尺寸直径×长度=（Φ90～Φ115）×2250mm；在水平长托辊轴装置两端，巧妙应用TRIZ防错--空间分隔法设计技术，设计一种外置铸铁整体轴承座，为了分隔泥矿的侵入，把轴承座设计在运矿带外面，避免轴承进泥矿，满足现场泥矿生产要求，上托辊轴承密封设计为三道迷宫式密封，提高轴承密封的可靠性，杜绝泥矿进入轴承而影响轴承寿命，同时设计轴承中宽系列3518，提高轴承的对恶劣环境和负荷的承受能力；同时设计3518铸铁轴承座润滑油杯，改变原轴承在运矿带里面无法实现定期润滑的弊病，实现轴承定期润滑；（3）在实心上托辊轴上（Φ90～Φ115）×2250设计大套筒来定位、支撑和传动链条，在长托辊轴上面左右各装配支撑大套筒，大套筒的外形尺寸外径/内径×长度=（Φ165～Φ185）/Φ115×（90～220）/220mm，目的为了定位、支撑和传动链条；（4）在实心水平长托辊轴（Φ90～Φ115）×2250上面，设计一种支撑运矿带的小套筒，在长托辊轴上面左右各装配支撑小套筒，小套筒的外形尺寸外径/内径×长度=Φ165/Φ115×100mm，目的为了支撑和传动运矿带，运输矿石；（5）为了防止大、小套筒窜动，在大、小套筒两边设计4块防窜长、短钢板，钢板尺寸分别为20×20×280mm，20×20×200mm，焊接连接，焊缝为连续，焊接高度K≥20mm；在大套筒中间，设计传动链条定位台阶，定位台阶高度×宽度=20×90mm，外形尺寸D185/D165×90mm，目的是为了防止传动链条轴向窜动引起的运矿带跑偏，发生运矿带断裂，传动链条拉断、漏矿、负荷巨增等事故发生；在大、小套筒外面，分别设计均布四、二个定位埋头螺栓孔，套筒上分别设计两种M16～M20，M10～M14螺纹孔，然后分别安装高强度紧定定位埋头螺栓直径×深度=（M16～M20）×（30～40）mm、（M10～M14）×（30～40）mm；同时在托辊轴上设计定位孔两种，定位孔外形尺寸分别是直径×深度=（Φ18～Φ22）×（3～5）mm、（Φ12～Φ16）×（3～5）mm，与大、小套筒外面的定位孔分别对应，同时将大小套筒紧定定位螺栓设计为9.8级高强度定位螺栓，目的为了防止大小套筒松动；(6)上托辊轴与大小套筒为间隙配合，配合公差代码为Φ115 C8/b7；(7)在水平长托辊轴上面，设计大小耐磨套筒，套筒材质设计为耐磨高硬度材质40CrMo，减少支撑套筒的更换次数，目的为了防止两种类型大小套筒磨损；(8)在水平长托辊轴两端设计轴端挡盖和轴承压盖，防止轴承串动，挡盖与轴用（M12～M24）×（30～40） mm螺栓固定；(9)大、小套筒通过埋头紧定大、小螺栓固定在上托辊轴上，在大、小套筒外面，分别设计均布四、二个定位埋头（螺栓）孔，在大套筒外面，设计均布四个定位埋头孔，埋头孔尺寸直径×深度=（Φ28～Φ32）×（10～14）mm，在埋头孔下面设计螺纹孔，螺纹孔尺寸为M16～M20；在小套筒外面，均布两个定位埋头孔，埋头孔尺寸直径×深度=（Φ18～Φ22）×（6～10）mm，在埋头孔下面设计螺纹孔，螺栓孔尺寸为M10～M14螺纹孔）；

3、设计一种新型板式给矿机的下托辊装置：（1）它包括设计一种水平阶梯长托辊轴装置，其特征是在强度和刚度满足现场泥矿生产要求的情况下，去掉原来短粗的下托辊，外形尺寸直径×长度=（Φ115～Φ155）×（90～210）mm，数量64组，巧妙设计将下托辊设计为6组，外形尺寸直径×长度=（Φ100～Φ140）×（2230～2250）mm，数量减少近10倍，拆除64组短粗下托辊和支撑梁，增加了下托辊的间距和运转空间，杜绝堆积泥矿，这样给矿机运转起来会更加平稳，因此转动负荷更小更灵活；（2）设计一种水平长托辊轴装置，其特征是设计一根实心水平阶梯长托辊轴，其外形尺寸直径×长度=（Φ100～Φ140）×2240mm；（3）在水平长托辊轴装置两端，其特征是设计一种外置铸铁整体轴承座，为了分隔泥矿的侵入，把轴承座设计在运矿带外面，巧妙应用空间分隔法设计技术，避免轴承进泥矿，满足现场泥矿生产要求；（4）设计一种水平长托辊轴承，其特征是为了提高下托辊轴承的强度与刚度，设计下托辊轴承由208改进为3520，轻窄系列改进为矿山中宽系列，提高轴承的对恶劣环境和负荷的承受能力；（5）设计一种水平长托辊轴承密封装置，其特征是设计下托辊轴承密封由U形密封，改进为唇形密封，提高轴承密封的可靠性，杜绝泥矿进入轴承而影响轴承寿命；（6）在实心水平长托辊轴上面，左右各设计一种支撑传动运矿带的支撑环，其特征是替代原支撑传动链条下托辊Φ115/Φ155×（90～210）mm装置，现在设计为实心水平长托辊轴（Φ90～Φ115）×2250mm，在长托辊轴上面左右各装配支撑环，支撑环的外形尺寸外径/内径×长度=（Φ320～Φ330）/Φ110×（100～200）mm，目的为了支撑和传动运矿带回程；（7）在实心水平长托辊轴上面，左右各设计一种装配支撑环的定位台阶，其特征是在实心轴上设计防窜定位台阶Φ110/（Φ125～Φ130）×（100～200）mm，防窜台阶高度×长度=（15～20）×（100～200）mm，目的防止支撑环受力后在实心轴上窜动；（8）在实心水平长托辊轴上面，为了防止支撑环松动，左右各设计固定键，外形尺寸长×宽×厚=（160～200）×（26～30）×（16～20），然后安装在实心轴上；（9）在实心水平长托辊轴，设计支撑环，其特征是为了装配、检修、更换等方便，设计支撑环为上下两半圆，其上下两半圆的间隙为1～3mm，然后安装四条联结螺栓（M20～M24）×（60～80）mm，目的为了加强轴与支撑环的联结；（10）在铸铁轴承座外面，设计弓形安装门洞，其特征是为了更好安装轴承座，设计弓形安装门洞，同时不减弱机架强度和刚度；（11）在水平长托辊轴上面，设计耐磨支撑环，其特征是为了防止支撑环磨损，支撑环材质设计为耐磨高硬度材质40CrMo，减少支撑环的更换次数；（12）在水平长托辊轴两端，设计了轴端挡盖，其特征是在实心水平长托辊轴两端，为了防止轴承串动，设计了轴端挡盖，挡盖与轴用（M12～M24）×（30～40） mm螺栓固定；（13）在铸铁轴承座上面，设计润滑油杯，其特征是为了更好润滑轴承，设计3520铸铁轴承座定期润滑油杯，实现轴承定期润滑，改变原轴承在运矿带里面，无法实现定期润滑的弊病；（14）设计一种定位固定支撑环螺栓，其特征是为了提高下托辊轴上支撑环联接、定位强度，防止螺栓断裂引起支撑环串动，将固定支撑环联接螺栓由普通4.8级设计为9.8级高强度定位螺栓；（15）在水平长托辊轴两端，设计运矿带定位台阶，外形尺寸为（Φ320～Φ330）×（100～200），其特征是为了防止运矿带窜动引起的运矿带跑偏，造成拉断运矿带、漏矿、负荷巨增等事故发生。

峨口铁矿共有4台板式给矿机，每台给矿机共有18个上托辊轴，6个下托辊轴，105块组合槽板通过传动链条组成给矿机，寿命提高后每年可节省给矿机易损件备件费为361.3万余元，而且解决运矿带粘泥矿和上、下托辊进泥矿等难题，减少现场积矿，减轻工人的劳动强度。改进后降低给矿机的故障，提高给矿机的作业率，满足中碎机挤满给矿的要求；同时有效减少破碎机待产时间，提高破碎机破矿时间，有效减少槽板粘矿，上、下托辊进矿，减轻工人的劳动强度，很受现场工人欢迎。

Claims (4)

1. 一种板式给矿机，包括运矿带、上托辊、下托辊、机架、驱动机构；运矿带包括组合槽板和传动链条，组合槽板包括槽板、连接板、支撑板、竖直筋板和横向筋板，竖直筋板和横向筋板位于连接板与槽板之间，连接板与支撑板之间通过螺钉连接；槽板通过螺栓固定在传动链条上，传动链条有左右两组，多个组合槽板沿着传动链条长度方向串联起来构成运矿带；上托辊位于运矿带下方支撑运矿带和传动链条；下托辊支撑和传动回程运矿带；机架包括立柱、支撑梁；其特征在于：所述运矿带为平面运矿带，槽板为水平设置，所述槽板沿长度两侧设有挡矿板，槽板前端设有弧形密封板，槽板的厚度增加为22mm；所述上托辊为实心水平长托辊，上托辊下方设有支撑柱，在实心上托辊轴上通过埋头紧订大、小螺栓配合有大、小套筒，它与轴为间隙配合，在大、小套筒两边设计四块防窜钢板，在大套筒中间设计传动链条定位台阶，同时在上托辊轴上设置定位孔，与大、小套筒外面的定位孔相对应，设置轴端挡盖和轴承压盖，挡盖与轴用高强度螺栓固定，在上托辊轴两端设有外置铸铁整体轴承座，铸铁轴承座上设有润滑油杯；所述下托辊装置包括一根实心水平阶梯长托辊轴，在实心水平长托辊轴左右各设有支撑环和定位台阶，支撑和传动回程运矿带，支撑环两端分别设有固定键，在水平长托辊轴装置两端设有外置铸铁整体轴承座，轴承座上设有润滑油杯，在水平长托辊轴两端，设计了轴端挡盖，挡盖与轴用螺栓固定，在水平长托辊轴两端设有运矿带定位台阶；所述机架由600工字钢焊接而成；给矿机还包括罩体，罩体为倒U形，罩体内竖直壁上设有衬板，衬板下方接密封方钢，罩体外侧设有支撑梁。

2.根据权利要求1所述的板式给矿机，其特征在于：所述槽板前端弧形密封板的弧度半径是R70～R90 mm。

3.根据权利要求1所述的板式给矿机，其特征在于：所述罩体内衬板分为上、下两种，厚度分别为40、80mm，所述罩体内衬板与运矿带的间隙为7~13mm。

4.根据权利要求1所述的板式给矿机，其特征在于：所述下托辊轴承密封由U形密封改进为唇形密封，在下托辊轴承座外面设有弓形安装门洞。

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