CN203010181U - 一种合成板材 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种合成板材，包括主板，主板具有两个相对的主板面和连接在两主板面间的侧面，合成板材还包括：设置于主板面和侧面上的由水性涂料干燥固化或辐射固化涂料辐射固化形成的底涂层；设置于底涂层上的由静电喷涂的粉末涂料加热后交联固化形成的热固性面涂层。仅这两层就可以实现对主板的主板面和侧面的完全覆盖，相比于采用更多层的涂层大大节约了成本。由于水性涂料和辐射固化涂料均为液体涂料，固化过程中需要的温度较粉末涂料交联固化的温度大大降低，且其对底材的润湿性、流平性好，将液体涂料固化形成的涂层作为底涂层，避免了喷涂粉末涂料时高温固化造成的主板开裂及较多针孔的情况，可更好的实现对主板的主板面和侧面的覆盖。
Description
技术领域
本实用新型属于合成板材技术领域，具体涉及一种合成板材。
背景技术
合成板材(人造板)是以木材或非木材植物为原料，经过机械加工分离成各种单元材料后，在施加或不施加胶粘剂的情况下将各单元材料与其他添加剂胶合而成的板材或模压制品，主要包括胶合板、刨花板和中密度纤维板等。为了使合成板材的表层强度更高、使用寿命更长、外表更加美观，一般会对合成板材的表面进行喷漆或者粉末喷涂(即喷粉，例如低温固化粉末喷涂)。
传统的喷油漆工艺是通过压缩空气将涂料以雾状均匀涂在工件表面；在喷漆的生产过程中及后续的使用过程中，作为主要溶剂的三苯(甲苯，二甲苯及苯)等挥发性有机化合物(VOC)大量释放到空气中，造成大气污染，而长期接触这些挥发性有机化合物会引起慢性中毒，造成人体的白细胞减少、血小板降低、骨髓造血功能性障碍等疾病。水性辐射固化涂料的主要成分为水性辐射固化树脂和水，在喷涂后水被烘干而树脂辐射固化即形成涂层，由于不含有机溶剂，故不会产生VOC释放问题；但由于主要成分水性辐射固化树脂的固含量较低，会造成单纯的水性辐射固化树脂涂料漆膜丰满度较差，表面硬度较低，施工工艺复杂，成本较高，不能满足合成板材表面装饰的要求，水性涂料也存在着上述问题。合成板材低温固化粉末喷涂则是用静电喷塑机或其他喷粉设备把粉末涂料喷涂到工件表面，在静电作用下，粉末会均匀吸附于工件表面，形成粉末层，粉末层经过130至180℃的烤焗、流平、固化后形成最终涂层；与喷漆工艺相比，粉末本身不含八大重金属，无毒性，且粉末喷涂作业中无有害物排放，因而其是环保的工艺，同时粉末喷涂形成的涂层在机械强度、附着力、耐腐蚀性、耐老化性、成本等方面也都优于喷漆涂层，且涂层的表面硬度可达到大于2H(铅笔硬度)的水平；但是，低温固化粉末喷涂得到的涂层表面光泽不稳定，并且光泽度仅在15°～50°之间，即其不易得到任意稳定光泽度的产品(尤其是高光及低光产品)，而且低温固化粉末喷涂形成的涂层中有缺陷如针孔等，降低了装饰表面漆膜的物理及化学性能。
粉末涂料喷涂最开始是应用于金属工件上，其喷涂效果非常好，上世纪九十年代末，粉末涂料喷涂工艺开始应用于合成板材上，但转用后发现，此工艺应用在合成板材中会出现很多问题。其中一个未解决的问题是：合成板在粉末涂料喷涂后烤焗的过程中以及出炉后，板材侧面会出现开裂的情况。这是因为合成板材是胶合或模压得到的，而由于制备工艺的限制，合成板材在厚度方向上不同位置处的密度不同。其中，板材上、下表面的密度较大，而中间部分密度较小，通常情况下，板材中间部分的密度仅是其上、下表面密度的二分之一，因此板材在喷粉后烤炯时，其上、下表面及中间部分的热胀冷缩反应程度不同，板材的上、下表面的密度较大且一致，因而不会产生裂纹，而板材中间部分密度小，故会因板材内部的水份被高温蒸发掉而产生裂纹，而且随着板材内部水份的不断被蒸发，所述裂纹会从板材侧面向板材内部蔓延，严重影响喷涂效果。
实用新型内容
本实用新型所要解决的技术问题是针对现有技术中存在的上述不足，提供一种合成板材，不仅能提高板材的防水固封性能、满足板材美观方面对于表面纹路以及颜色不同效果的要求、防止合成板材侧面开裂，而且同时还能满足环保的要求。
解决本实用新型技术问题所采用的技术方案是该合成板材，包括主板，所述主板具有两个相对的主板面和连接在两主板面间的侧面，所述合成板材还包括：
设置于所述主板面和所述侧面上的由水性涂料干燥固化或辐射固化涂料辐射固化形成的底涂层；其中，所述水性涂料在所述主板面和所述侧面上首先形成水性涂层，再采用红外或热风加热至30～120℃，在一定时间内所述水性涂层中的水份挥发干，干燥固化形成所述底涂层；或者，所述辐射固化涂料在所述主板面和所述侧面上首先形成辐射固化涂层，再辐射固化形成所述底涂层；或者，所述底涂层中的辐射固化涂料在所述主板面和所述侧面上采用水性辐射固化涂料，所述辐射固化涂料以水作为稀释剂形成所述水性辐射固化涂料，所述水性辐射涂料在所述主板面和所述侧面上首先形成水性辐射固化涂层，再采用红外或热风加热至30～120℃，在一定时间内水性辐射固化涂层中的水份挥发干，再辐射固化形成所述底涂层；
设置于所述底涂层上的由静电喷涂的粉末涂料加热后交联固化形成的热固性面涂层；其中，粉末涂料加热至110～220℃，保温3～20分钟交联固化形成所述热固性面涂层。
优选的是，所述底涂层的厚度为10～150μm。
更优选的是，所述底涂层的厚度为40～120μm。
优选的是，所述热固性面涂层的厚度为10～150μm。
更优选的是，所述热固性面涂层的厚度为40～120μm。
优选的是，所述底涂层和所述热固性面涂层的总厚度为20～300μm。
优选的是，所述热固性面涂层中的粉末涂料采用环氧类混合型聚酯粉末涂料、异氰尿酸三缩水甘油酯型聚酯粉末涂料、羟烷基酰胺型聚酯粉末涂料、聚氨酯粉末涂料、丙烯酸类粉末涂料、或低分子量环氧化合物型聚酯粉末涂料中的任意一种。
优选的是，所述底涂层中的水性涂料采用单组份聚氨酯水性分散体、双组份聚氨酯水性分散体、水性环氧树脂、水性丙烯酸树脂、水性氨基树脂、水性醇酸树脂、或水性有机硅改性树脂中的任意一种。
优选的是，所述底涂层中的辐射固化涂料采用聚氨酯丙烯酸树脂、聚丙烯酸树脂、环氧丙烯酸树脂、或纯丙烯酸树脂中的任意一种。
优选的是，所述底涂层中的辐射固化涂料采用水性辐射固化涂料，所述水性辐射固化涂料采用聚氨酯丙烯酸树脂水性分散体、聚丙烯酸树脂水性分散体、环氧丙烯酸树脂水性分散体、或纯丙烯酸树脂水性分散体中的任意一种。其中，所述辐射固化涂料以水作为稀释剂形成所述水性辐射固化涂料。
优选的是，所述主板采用胶合板或中密度纤维板。
在主板的主板面和侧面上设置由水性涂料干燥固化或辐射固化涂料辐射固化形成的底涂层和由静电喷涂的粉末涂料加热后交联固化形成的热固性面涂层，仅这两层就可以实现对主板的主板面和侧面的完全覆盖，相比于采用更多层的涂层大大节约了成本。由于水性涂料和辐射固化涂料均为液体涂料，固化过程中需要的温度较粉末涂料交联固化的温度大大降低，且其对底材的润湿性好，流平性好，将液体涂料固化形成的涂层作为底涂层，避免了喷涂粉末涂料形成热固性面涂层时因在高温固化过程中高温加热造成的主板开裂及较多针孔的情况，可以更好的实现对主板的主板面和侧面的覆盖。
附图说明
图1是本实用新型实施例1中合成板材的剖面结构示意图；
图2是本实用新型实施例1中合成板材的外形图。
图中：1-主板面；2-侧面；3-底涂层；4-热固性面涂层；5-主板。
具体实施方式
为使本领域技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细描述。
实施例1
如图1、2所示，本实施例提供一种合成板材，包括主板5，所述主板5具有两个相对的主板面1和连接在两主板面1间的侧面2，所述合成板材还包括：
设置于所述主板面1和所述侧面2上的由水性涂料干燥固化形成的底涂层3；其中，所述水性涂料在所述主板面1和所述侧面2上首先形成水性涂层，再采用红外或热风加热至30～120℃，在一定时间内所述水性涂层中的水份挥发干，干燥固化形成所述底涂层3；由水性涂料干燥固化形成涂层的方法是本领域技术人员已经公知的方法，这里不再赘述；
设置于所述底涂层3上的由静电喷涂的粉末涂料加热后交联固化形成的热固性面涂层4；其中，粉末涂料加热至110～220℃，保温3～20分钟交联固化形成所述热固性面涂层4。由静电喷涂的粉末涂料加热后交联固化形成热固性涂层的方法是本领域技术人员已经公知的方法，这里不再赘述。
由于水性涂料为液体涂料，对底材润湿性好、流平性好，直接在待加工的主板5的主板面1和侧面2上先设置由水性涂料固化形成的底涂层3，可以将主板面1以及侧面2上的材料完整覆盖，有效改善合成板材表面整体的平整度及减少主板表面的针孔数量。而且水性涂料固化形成的底涂层3具有低温固化、交联密度高、涂层机械性能好等优点，大大提高了合成板材整体的耐热性能。且水性涂料中由于用水作为稀释剂，绿色环保，相对于粉末涂料固化温度低，能耗低，节约了成本。
如果采用由静电喷涂的粉末涂料加热后交联固化形成的热固性涂层作为热固性底涂层3，由于粉末涂料需要加热至110～220℃，保温3～20分钟交联固化形成热固性底涂层3，该加热温度过高会使得主板5的主板面1有较多针孔和侧面2出现裂纹及较多针孔，从而使喷涂粉末涂料形成热固性面涂层4因在高温固化过程中高温加热造成主板5开裂及有较多针孔的情况，进而形成爆板。而使用水性涂料干燥固化形成底涂层3的过程中，仅需要30～120℃的温度加热就可以使水性涂料固化形成底涂层3，该加热温度大大降低，且其对底材润湿性好，流平性好，从而减少了主板5的主板面1和侧面2在形成底涂层3的过程中出现裂纹和较多针孔的情况，从而避免了在喷涂粉末涂料形成热固性面涂层4因在高温固化过程中高温加热造成主板5开裂及有较多针孔的情况，降低了合成板的开裂爆板的几率。而且由于粉末涂料静电喷涂上粉不均匀，造成不能将主板面1和侧面2完整封住，未封住的部分会增加合成板的开裂爆板的几率。而水性涂料本身为液体，流平性好，对底材润湿性好，使用水性涂料干燥固化形成的底涂层3可以将主板面1和侧面2完整地封住。
当在主板5的主板面1和侧面2上设置好底涂层3后，底涂层3的表面也会出现一定的漆膜缺陷问题，需要对底涂层的表面进行打磨处理，打磨处理完后会影响到底涂层3表面的纹路以及对主板5的覆盖。所以，再在底涂层3表面设置热固性面涂层4，进一步提高了热固性面涂层4对于主板5的主板面1，侧面2以及底涂层3的覆盖，提高了合成板材整体的平整度及装饰性。
优选的是，所述底涂层3的厚度为40μm。
优选的是，所述热固性面涂层3的厚度为120μm。
优选的是，所述底涂层3和所述热固性面涂层4的总厚度为160μm。
优选的是，所述热固性面涂层4中的粉末涂料采用环氧类混合型聚酯粉末涂料、异氰尿酸三缩水甘油酯型聚酯粉末涂料、羟烷基酰胺型聚酯粉末涂料、聚氨酯粉末涂料、丙烯酸类粉末涂料、或低分子量环氧化合物型聚酯粉末涂料中的任意一种。
优选的是，所述底涂层3中的水性涂料采用单组份聚氨酯水性分散体、双组份聚氨酯水性分散体、水性环氧树脂、水性丙烯酸树脂、水性氨基树脂、水性醇酸树脂、或水性有机硅改性树脂中的任意一种。
优选的是，所述主板5采用胶合板或中密度纤维板。
本实施例中，合成板材的制作过程如下：
①将待加工的中密度纤维板裁切成若干块主板面1为长方形的小块中密度纤维板主板5(如图2所示)，裁切好的小块中密度纤维板主板5的尺寸为300mm×200mm×18mm(当然也可为其它尺寸)。
②对质量合格的中密度纤维板主板5的主板面1以及四个侧面2上进行喷涂水性涂料工艺，所述水性涂料在所述主板5的主板面1以及四个侧面2上首先形成水性涂层，再采用红外或热风加热至30～120℃，在一定时间内所述水性涂层中的水份挥发干，干燥固化形成所述底涂层3，再对底涂层3进行打磨处理。
③最后在底涂层3上进行粉末涂料静电喷涂工艺，粉末涂料加热至110～220℃，保温3～20分钟交联固化形成热固性面涂层4。这样，在所述主板面1以及侧面2上均覆盖有上述工艺方法形成的涂层。烤焗完毕，得到成品，将成品送入仓库。
主板5的主板面1和侧面2上设置由水性涂料干燥固化形成的底涂层3和由静电喷涂的粉末涂料加热后交联固化形成的热固性面涂层4，仅这两层就可以实现对主板5的主板面1和侧面2的完全覆盖，相比于采用更多层的涂层大大节约了成本。由于水性涂料为液体涂料，固化过程中需要的温度较粉末涂料交联固化的温度大大降低，将液体涂料固化形成的涂层作为底涂层3，避免了粉末涂料作为底涂层3时因在高温固化过程中高温加热造成的主板5开裂及较多针孔的情况，且其对底材的润湿性好，流平性好，将液体涂料固化形成的涂层作为底涂层3，避免了喷涂粉末涂料形成热固性面涂层4时因在高温固化过程中高温加热造成的主板5开裂及有较多针孔的情况，可以更好的实现对主板5的主板面1和侧面2的覆盖。
实施例2
如图1、2所示，本实施例提供一种合成板材，包括主板5，所述主板5具有两个相对的主板面1和连接在两主板面1间的侧面2，所述合成板材还包括：
设置于所述主板面1和所述侧面2上的由辐射固化涂料辐射固化形成的底涂层3；其中，所述辐射固化涂料在所述主板面1和所述侧面2上首先形成辐射固化涂层，再辐射固化形成所述底涂层3；由辐射固化涂料辐射固化形成涂层的方法是本领域技术人员已经公知的方法，这里不再赘述；
设置于所述底涂层3上的由静电喷涂的粉末涂料加热后交联固化形成的热固性面涂层4；其中，粉末涂料加热至11 0～220℃，保温3～20分钟交联固化形成所述热固性面涂层4。由静电喷涂的粉末涂料加热后交联固化形成热固性涂层的方法是本领域技术人员已经公知的方法，这里不再赘述。
由于辐射固化涂料为液体涂料，对底材的润湿性性好、流平性好，直接在待加工的主板5的主板面1和侧面2上先设置由辐射固化涂料辐射固化形成的底涂层3，可以将主板面1以及侧面2上的材料完整地覆盖，有效改善合成板材表面整体的平整度以及减少主板表面的针孔数量。而且辐射固化涂料辐射固化形成的底涂层3具有常温固化，交联密度高，涂层机械性能好等优点，大大提高了合成板材整体的耐热性能。
如果采用由静电喷涂的粉末涂料加热后交联固化形成的热固性涂层作为热固性底涂层3，由于粉末涂料需要加热至11 0～220℃，保温3～20分钟交联固化形成热固性底涂层3，该加热温度过高会使得主板5的主板面1出现较多针孔和侧面2形成裂纹和较多针孔，从而使得在喷涂粉末涂料形成热固性面涂层4因在高温固化过程中高温加热造成主板5开裂及有较多针孔，进而形成爆板。辐射固化涂料本身为液体，而使用辐射固化涂料辐射固化形成底涂层3的过程可常温辐射固化，只需要对辐射固化涂料形成的辐射固化涂层进行辐射固化处理就可以使其固化形成底涂层3，从而减少了主板5的主板面1和侧面2在形成底涂层3的过程中出现较多针孔和裂纹的情况，从而避免了在喷涂粉末涂料形成热固性面涂层4因在高温固化过程中高温加热造成主板5开裂及较多针孔的情况，降低了合成板的开裂爆板的几率。而且由于粉末涂料静电喷涂上粉不均匀，造成不能将主板面1和侧面2完整封住，未封住的部分会增加合成板的开裂爆板的几率。而辐射固化涂料本身为液体，对底材润湿性好，流平性好，使用辐射固化涂料辐射固化形成的底涂层3可以将主板面1和侧面2完整封住。
当在主板5的主板面1和侧面2上设置好底涂层3后，底涂层3的表面也会出现一定的漆膜缺陷问题，需要对底涂层的表面进行打磨处理，打磨处理完后会影响到底涂层3表面的纹路以及对主板面1的覆盖。所以，再在底涂层3表面设置热固性面涂层4，进一步提高了热固性面涂层4对于主板面1、侧面2及底涂层3的覆盖，提高了合成板材整体的平整度和装饰性。
优选的是，所述底涂层3的厚度为10μm。
优选的是，所述热固性面涂层4的厚度为10μm。
优选的是，所述底涂层3和所述热固性面涂4的总厚度为20μm。
优选的是，所述热固性面涂层4中的粉末涂料采用环氧类混合型聚酯粉末涂料、异氰尿酸三缩水甘油酯型聚酯粉末涂料、羟烷基酰胺型聚酯粉末涂料、聚氨酯粉末涂料、丙烯酸类粉末涂料、或低分子量环氧化合物型聚酯粉末涂料中的任意一种。
优选的是，所述底涂层3中的辐射固化涂料采用聚氨酯丙烯酸树脂、聚丙烯酸树脂、环氧丙烯酸树脂、或纯丙烯酸树脂中的任意一种。
优选的是，所述主板5采用胶合板或中密度纤维板。
本实施例中，合成板材的制作过程如下：
①将待加工的中密度纤维板裁切成若干块主板面1为长方形的小块中密度纤维板主板5(如图2所示)，裁切好的小块中密度纤维板主板5的尺寸为300mm×200mm×18mm(当然也可为其它尺寸)。
②对质量合格的中密度纤维板主板5的主板面1以及四个侧面2上进行喷涂辐射固化涂料工艺，所述辐射固化涂料在所述主板5的主板面1以及四个侧面2上首先形成辐射固化涂层，再辐射固化形成底涂层3，再对底涂层3进行打磨处理。
③最后在底涂层3上进行粉末涂料静电喷涂工艺，粉末涂料加热至110～220℃，保温3～20分钟交联固化形成热固性面涂层4。这样，在所述主板面1以及侧面2上均覆盖有上述工艺方法形成的涂层。烤焗完毕，得到成品，将成品送入仓库。
在主板5的主板面1和侧面2上设置由辐射固化涂料辐射固化形成的底涂层3和由静电喷涂的粉末涂料加热后交联固化形成的热固性面涂层4，仅这两层就可以实现对主板5的主板面1和侧面2的完全覆盖，相比于采用更多层的涂层大大节约了成本。粉末涂料交联固化的温度过高，由于辐射固化涂料为液体涂料，辐射固化过程中不需要加热便可辐射固化涂料固化形成的涂层作为底涂层3，避免了喷涂粉末涂料形成热固性面涂层4时因在高温固化过程中高温加热造成的主板5开裂及有较多针孔的情况，可以更好的实现对主板5的主板面1和侧面2的覆盖。
实施例3
如图1、2所示，本实施例提供一种合成板材，包括主板5，所述主板5具有两个相对的主板面1和连接在两主板面1间的侧面2，所述合成板材还包括：
设置于所述主板面1和所述侧面2上的由水性辐射固化涂料辐射固化形成的底涂层3；其中，所述底涂层3中的辐射固化涂料在所述主板面1和所述侧面2上采用水性辐射固化涂料，所述辐射固化涂料以水作为稀释剂形成所述水性辐射固化涂料，所述水性辐射固化涂料在所述主板面1和所述侧面2上首先形成水性辐射固化涂层，再采用红外或热风加热至30～120℃，在一定时间内水性辐射固化涂层中的水份挥发干，再辐射固化形成所述底涂层3；由水性辐射固化涂料辐射固化形成涂层的方法是本领域技术人员已经公知的方法，这里不再赘述；
设置于所述底涂层3上的由静电喷涂的粉末涂料加热后交联固化形成的热固性面涂层4；其中，粉末涂料加热至110～220℃，保温3～20分钟交联固化形成所述热固性面涂层4。由静电喷涂的粉末涂料加热后交联固化形成热固性涂层的方法是本领域技术人员已经公知的方法，这里不再赘述。
由于水性辐射固化涂料为液体涂料，对底材的润湿性性好、流平性好，直接在待加工的主板5的主板面1和侧面2上先设置由水性辐射固化涂料辐射固化形成的底涂层3，可以将主板面1以及侧面2上的材料完整地覆盖，有效改善合成板材表面整体的平整度以及减少了主板表面的针孔数量。而且水性辐射固化涂料辐射固化形成的底涂层3具有低温固化，交联密度高，涂层机械性能好等优点，大大提高了合成板材整体的耐热性能。
如果采用由静电喷涂的粉末涂料加热后交联固化形成的热固性涂层作为热固性底涂层3，由于粉末涂料需要加热至110～220℃，保温3～20分钟交联固化形成热固性底涂层3，该加热温度过高会使得主板5的主板面1和侧面2形成裂纹和较多针孔，从而使得在喷涂粉末涂料形成热固性面涂层4因在高温固化过程中高温加热造成主板5开裂及有较多针孔的情况，进而形成爆板。而使用水性辐射固化涂料辐射固化形成底涂层3的过程中，仅需要30～120℃的温度加热烘干水份，再将水性辐射固化涂料辐射固化就可以形成底涂层3，该加热温度大大降低，从而减少了主板5的主板面1和侧面2在形成底涂层3的过程中出现裂纹及表面针孔较多的情况，从而避免了喷涂粉末涂料形成热固性面涂层4因在高温固化过程中高温加热造成主板5开裂及较多针孔的情况，降低了合成板的开裂爆板的几率。而且由于粉末涂料静电喷涂上粉不均匀，造成不能将主板面1和侧面2完整封住。而使用水性辐射涂料干燥后辐射固化形成的底涂层3可以将主板面1和侧面2完整封住，未封住的部分会增加合成板的开裂爆板的几率。而水性辐射涂料本身为液体，对底材润湿性好，流平性好，使用水性辐射涂料辐射固化形成的底涂层3可以将主板面1和侧面2完整封住。
当在主板5的主板面1和侧面2上设置好底涂层3后，底涂层3的表面也会出现一定的涂层缺陷问题，需要对底途层的表面进行打磨处理，打磨处理完后会影响到底涂层3表面的纹路以及对主板面1的覆盖。所以，再在底涂层3表面设置热固性面涂层4，进一步提高了热固性面涂层4对于主板面1、侧面2及底涂层3的覆盖，提高了合成板材整体的平整度及装饰性。
优选的是，所述底涂层3的厚度为80μ m。
优选的是，所述热固性面涂层4的厚度为40μ m。
优选的是，所述底涂层3和所述热固性面涂层4的总厚度为120μ m。
优选的是，所述热固性面涂层4中的粉末涂料采用环氧类混合型聚酯粉末涂料、异氰尿酸三缩水甘油酯型聚酯粉末涂料、羟烷基酰胺型聚酯粉末涂料、聚氨酯粉末涂料、丙烯酸类粉末涂料、或低分子量环氧化合物型聚酯粉末涂料中的任意一种。
优选的是，所述底涂层3中的辐射固化涂料采用水性辐射固化涂料，所述水性辐射固化涂料采用聚氨酯丙烯酸树脂水性分散体、聚丙烯酸树脂水性分散体、环氧丙烯酸树脂水性分散体、或纯丙烯酸树脂水性分散体中的任意一种。其中，所述辐射固化涂料以水作为稀释剂形成所述水性辐射固化涂料。
优选的是，所述主板5采用胶合板或中密度纤维板。
本实施例中，合成板材的制作过程如下：
①将待加工的中密度纤维板裁切成若干块主板面1为长方形的小块中密度纤维板主板5(如图2所示)，裁切好的小块中密度纤维板主板5的尺寸为300mm×200mm×18mm(当然也可为其它尺寸)。
②对质量合格的中密度纤维板主板5的主板面1以及四个侧面2上进行喷涂水性辐射固化涂料工艺，所述水性辐射固化涂料在所述主板5的主板面1以及四个侧面2上首先形成水性辐射固化涂层，再采用红外或热风加热至30～120℃，在一定时间内所述水性涂层中的水份挥发干，再辐射固化形成所述底涂层3，再对底涂层3进行打磨处理。
③最后在底涂层3上进行粉末涂料静电喷涂工艺，粉末涂料加热至110～220℃，保温3～20分钟交联固化形成热固性面涂层4。这样，在所述主板面1以及侧面2上均覆盖有上述工艺方法形成的涂层。烤焗完毕，得到成品，将成品送入仓库。
在主板5的主板面1和侧面2上设置由水性辐射固化涂料辐射固化形成的底涂层3和由静电喷涂的粉末涂料加热后交联固化形成的热固性面涂层4，仅这两层就可以实现对主板5的主板面1和侧面2的完全覆盖，相比于采用更多层的涂层大大节约了成本。由于水性辐射固化涂料为液体涂料，加热烘干水份过程中需要的温度较粉末涂料交联固化的温度大大降低，将水性辐射固化涂料辐射固化形成的涂层作为底涂层3，避免了喷涂粉末涂料形成热固性面涂层4时因在高温固化过程中高温加热造成的主板5开裂及较多针孔的情况，可以更好的实现对主板5的主板面1和侧面2的覆盖。
实施例4
如图1、2所示，本实施例提供一种合成板材，包括主板5，所述主板5具有两个相对的主板面1和连接在两主板面1间的侧面2，所述合成板材还包括：
设置于所述主板面1和所述侧面2上的由水性涂料干燥固化；其中，所述水性涂料在所述主板面1和所述侧面2上首先形成水性涂层，再采用红外或热风加热至30～120℃，在一定时间内所述水性涂层中的水份挥发干，干燥固化形成所述底涂层3；由水性涂料干燥固化形成涂层的方法是本领域技术人员已经公知的方法，这里不再赘述；
设置于所述底涂层3上的由静电喷涂的粉末涂料加热后交联固化形成的热固性面涂层4；其中，粉末涂料加热至110～220℃，保温3～20分钟交联固化形成所述热固性面涂层4。由静电喷涂的粉末涂料加热后交联固化形成热固性涂层的方法是本领域技术人员已经公知的方法，这里不再赘述。
优选的是，所述底涂层3的厚度为150μm。
优选的是，所述热固性面涂层4的厚度为150μm。
优选的是，所述底涂层3和所述热固性面涂层4的总厚度为300μm。
优选的是，所述热固性面涂层4中的粉末涂料采用环氧类混合型聚酯粉末涂料、异氰尿酸三缩水甘油酯型聚酯粉末涂料、羟烷基酰胺型聚酯粉末涂料、聚氨酯粉末涂料、丙烯酸类粉末涂料、或低分子量环氧化合物型聚酯粉末涂料中的任意一种。
优选的是，所述底涂层3中的水性涂料采用单组份聚氨酯水性分散体、双组份聚氨酯水性分散体、水性环氧树脂、水性丙烯酸树脂、水性氨基树脂、水性醇酸树脂、或水性有机硅改性树脂中的任意一种。
优选的是，所述主板5采用胶合板或中密度纤维板。
实施例5
如图1、2所示，本实施例提供一种合成板材，包括主板5，所述主板5具有两个相对的主板面1和连接在两主板面1间的侧面2，所述合成板材还包括：
设置于所述主板面1和所述侧面2上的由辐射固化涂料辐射固化形成的底涂层3；其中，所述辐射固化涂料在所述主板面1和所述侧面2上首先形成辐射固化涂层，再辐射固化形成所述底涂层3；由辐射固化涂料辐射固化形成涂层的方法是本领域技术人员已经公知的方法，这里不再赘述；
设置于所述底涂层3上的由静电喷涂的粉末涂料加热后交联固化形成的热固性面涂层4；其中，粉末涂料加热至110～220℃，保温3～20分钟交联固化形成所述热固性面涂层4。由静电喷涂的粉末涂料加热后交联固化形成热固性涂层的方法是本领域技术人员已经公知的方法，这里不再赘述。
优选的是，所述底涂层3的厚度为120μm。
优选的是，所述热固性面涂层4的厚度为80μm。
优选的是，所述底涂层3和所述热固性面涂层4的总厚度为200μm。
优选的是，所述热固性面涂层3中的粉末涂料采用环氧类混合型聚酯粉末涂料、异氰尿酸三缩水甘油酯型聚酯粉末涂料、羟烷基酰胺型聚酯粉末涂料、聚氨酯粉末涂料、丙烯酸类粉末涂料、或低分子量环氧化合物型聚酯粉末涂料中的任意一种。
优选的是，所述底涂层3中的辐射固化涂料采用聚氨酯丙烯酸树脂、聚丙烯酸树脂、环氧丙烯酸树脂、或纯丙烯酸树脂中的任意一种。优选的是，所述主板5采用胶合板或中密度纤维板。
可以理解的是，以上实施方式仅仅是为了说明本实用新型的原理而采用的示例性实施方式，然而本实用新型并不局限于此。对于本领域内的普通技术人员而言，在不脱离本实用新型的精神和实质的情况下，可以做出各种变型和改进，这些变型和改进也视为本实用新型的保护范围。
Claims (10)
1.一种合成板材，包括主板，所述主板具有两个相对的主板面和连接在两主板面间的侧面，其特征在于，所述合成板材还包括：
设置于所述主板面和所述侧面上的由水性涂料干燥固化或辐射固化涂料辐射固化形成的底涂层；
设置于所述底涂层上的由静电喷涂的粉末涂料加热后交联固化形成的热固性面涂层。
2.根据权利要求1所述的合成板材，其特征在于，所述底涂层的厚度为10～150μm。
3.根据权利要求2所述的合成板材，其特征在于，所述底涂层的厚度为40～120μm。
4.根据权利要求1所述的合成板材，其特征在于，所述热固性面涂层的厚度为10～150μm。
5.根据权利要求4所述的合成板材，其特征在于，所述热固性面涂层的厚度为40～120μm。
6.根据权利要求1所述的合成板材，其特征在于，所述底涂层和所述热固性面涂层的总厚度为20～300μm。
7.根据权利要求1～6任意一项所述的合成板材，其特征在于，所述热固性面涂层中的粉末涂料采用环氧类混合型聚酯粉末涂料、异氰尿酸三缩水甘油酯型聚酯粉末涂料、羟烷基酰胺型聚酯粉末涂料、聚氨酯粉末涂料、丙烯酸类粉末涂料、或低分子量环氧化合物型聚酯粉末涂料中的任意一种。
8.根据权利要求1～6任意一项所述的合成板材，其特征在于，所述底涂层中的水性涂料采用单组份聚氨酯水性分散体、双组份聚氨酯水性分散体、水性环氧树脂、水性丙烯酸树脂、水性氨基树脂、水性醇酸树脂、或水性有机硅改性树脂中的任意一种；所述底涂层中的辐射固化涂料采用聚氨酯丙烯酸树脂、聚丙烯酸树脂、环氧丙烯酸树脂、或纯丙烯酸树脂中的任意一种。
9.根据权利要求1～6任意一项所述的合成板材，其特征在于，所述底涂层中的辐射固化涂料采用水性辐射固化涂料，所述水性辐射固化涂料采用聚氨酯丙烯酸树脂水性分散体、聚丙烯酸树脂水性分散体、环氧丙烯酸树脂水性分散体、或纯丙烯酸树脂水性分散体中的任意一种。
10..根据权利要求1～6任意一项所述的合成板材，其特征在于，所述主板采用胶合板或中密度纤维板。
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|---|---|---|---|
| CN 201220638109 CN203010181U (zh) | 2012-11-28 | 2012-11-28 | 一种合成板材 |
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| CN 201220638109 CN203010181U (zh) | 2012-11-28 | 2012-11-28 | 一种合成板材 |
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Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN115318597A (zh) * | 2022-08-15 | 2022-11-11 | 索菲亚家居股份有限公司 | 一种木质基材表面涂装方法 |
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- 2012-11-28 CN CN 201220638109 patent/CN203010181U/zh not_active Expired - Lifetime
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