CN202119601U - 一种车辆气密性快速检测系统 - Google Patents
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Abstract
一种车辆气密性快速检测系统，由检测气源总管路、气密性检测管路和检测控制装置构成，气密性检测管路包括检测气体管路、差压测试管路、压力测试管路和排气管路，检测气体管路通过电磁阀的出口管道与被检测系统接口连接；差压测试管路设有差压传感器；压力测试管路设有表压传感器；排气管路包括小流量排气管路和大流量排气管路；检测控制装置包括接口板和计算机，差压传感器、表压传感器和六个电磁阀均与接口板连接。本实用新型的优点是：该检测系统通过计算机、表压传感器和差压传感器等装置，实现了自动测试，具有全数字化显示、打印记录等功能，人机界面友好，提高了测试效率和测试精度，为车辆气密性快速检测提供了可靠的保证。
Description
技术领域
本实用新型涉及车辆生产检测，特别是一种车辆气密性快速检测系统。
背景技术
车辆气密性的好坏是保证客车正常运行和安全使用的关键，因此车辆气密性的测试对于车辆生产而言至关重要。随着汽车工业的飞速发展，对车辆特别是客车的质量要求也越来越高，例如对车辆的前桥气路、后桥气路、气囊气路、驻车气路等回路要求不漏气，才可保证客车在刹车制动、气囊保护、车门开关的安全和可靠性。传统的车辆气密性测试装置通常采用指针式压力表，车辆气密性测试的全过程由人工手动操作，不仅工艺落后、效率低，而且由于人为因素影响较大，因此测试精度较差。
发明内容
本实用新型的目的是针对上述存在问题，提供一种测试精度高、效率高且具有自动测试功能的车辆气密性快速检测系统。
本实用新型的技术方案：
一种车辆气密性快速检测系统，由检测气源总管路、气密性检测管路和检测控制装置构成，检测气源总管路包括气源总管和电磁阀1；气密性检测管路包括检测气体管路、差压测试管路、压力测试管路和排气管路，检测气体管路包括电磁阀2和电磁阀6并通过管道串联连接，电磁阀6的出口管道与被检测系统接口连接；差压测试管路包括电磁阀3和差压传感器并通过管道串联连接，电磁阀3的进口管和差压传感器的另一侧管路分别与检测气体管路中电磁阀2和电磁阀6之间的管道连接；压力测试管路设有表压传感器并通过管道与检测气体管路中电磁阀2和电磁阀6之间的管道连接；排气管路包括小流量排气管路和大流量排气管路，小流量排气管路包括用管道串联的电磁阀4和节流阀并通过节流阀的出口排放气体，大流量排气管路通过电磁阀5的出口排放气体；检测控制装置包括接口板和计算机并通过导线连接，差压传感器、表压传感器和六个电磁阀通过导线分别与接口板连接。
所述气密性检测管路为五条，分别与检测气源总管路中电磁阀1的出口管路并联连接，五条气密性检测管路的电磁阀6出口管道分别与客车整车底盘的前桥气路、后桥气路、气囊气路、驻车气路和主气路的五个被检测系统接口连接。
本实用新型的工作程序：
该系统适于客车整车底盘管路密封性的流水线式快速检测工作，该检测系统采用差压式检测和表压式检测相结合的方式进行，分别用于检测被测物的小泄漏和大泄漏。当差压传感器发生超量程等工作异常时，即可采用表压测量。整车底盘通过检测线通道时，将设备上通道检测接口与整车底盘上对应接口连接，计算机通过接口板控制全部电磁阀的开关、采集全部表压传感器、差压传感器的数据，并显示和记录泄漏的检测结果。在设定的检测时间内按工艺确定的压力降低标准即可判断各通道检测接口对应气路的气密性是否合格。
本实用新型的优点是：该车辆气密性快速检测系统由计算机、高精度表压传感器、差压传感器和电控部分组成，实现了自动测试，具有全数字化显示、打印记录等功能，人机界面友好，提高了测试效率和测试精度，排除了人为因素影响，为车辆气密性快速检测提供了可靠的保证。
附图说明
附图为该检测系统单一检测通道装置示意图，图中：实线为气路连接，虚线为电路连接。
具体实施方式
实施例：
一种车辆气密性快速检测系统，由检测气源总管路、气密性检测管路和检测控制装置构成，检测气源总管路包括气源总管和电磁阀1；气密性检测管路包括检测气体管路、差压测试管路、压力测试管路和排气管路，检测气体管路包括电磁阀2和电磁阀6并通过管道串联连接，电磁阀6的出口管道与被检测系统接口连接；差压测试管路包括电磁阀3和差压传感器并通过管道串联连接，电磁阀3的进口管和差压传感器的另一侧管路分别与检测气体管路中电磁阀2和电磁阀6之间的管道连接；压力测试管路设有表压传感器并通过管道与检测气体管路中电磁阀2和电磁阀6之间的管道连接；排气管路包括小流量排气管路和大流量排气管路，小流量排气管路包括用管道串联的电磁阀4和节流阀并通过节流阀的出口排放气体，大流量排气管路通过电磁阀5的出口排放气体；检测控制装置包括接口板和计算机并通过导线连接，差压传感器、表压传感器和六个电磁阀通过导线分别与接口板连接。该实施例中气密性检测管路为五条，分别与检测气源总管路中电磁阀1的出口管路并联连接，五条气密性检测管路的电磁阀6出口管道分别与客车整车底盘的前桥气路、后桥气路、气囊气路、驻车气路和主气路的五个被检测系统接口连接。
该实施例中，管路直径均为12mm；电磁阀1-6均采用SMC公司生产的型号为VCA21-5D-3-02-F的电磁阀；差压传感器选用日本FUKUDA公司生产的VR55PT差压传感器；表压传感器选用广州森纳士公司生产的DG1300-BZ-A-2-1/AA表压传感器；节流阀选用SMC公司生产的型号为AS2000-01的节流阀；接口板为博益(天津)气动技术研究所生产的接口板FB8050-1；计算机选用台湾研华公司生产的IPC-610H。
以检测客车整车底盘的前桥气路气密性检测为例，具体方法是：
将该检测通道气源调至0.8MPa，将前桥气路接入被检测系统接口。关闭电磁阀4、电磁阀5，打开电磁阀1、电磁阀2、电磁阀3，通过电磁阀6给被测系统充气。充气1分钟后，电磁阀2关闭，气体管路进入平衡阶段。平衡时间设定为1分钟，然后进入压力测试阶段。计算机首先采集表压传感器的压力数据，如果在测试时间内出现大泄漏，则测试结束并报警；如果没有大泄漏则电磁阀3关闭，进入差压测试阶段。计算机采集差压传感器的压力数据，差压测试时间设定为5分钟，如果泄漏值小于标准值，则测试结束并报合格；如果泄漏值大于标准值，则进入静态关闭压力检测阶段。打开电磁阀3、电磁阀5，气体管路通过电磁阀5进行大流量排气，计算机采集表压传感器的压力数据，待压力下降到0.6MPa后，关闭电磁阀5、打开电磁阀4进行小流量排气；待压力缓慢下降到0.55MPa后，关闭电磁阀4。进入平衡阶段，平衡时间设定为1分钟，然后关闭电磁阀3，进入差压测试阶段。计算机采集差压传感器的压力数据，该测试时间设定为5分钟，计算机根据差压变送器的数据判断是否合格并输出检测结果。上述检测过程由计算机控制自动完成，充气时间、平衡时间、差压测试时间通过计算机进行设置。
为了避免长时间通电后的电磁阀发热对泄漏检测的影响，该系统也可将电磁阀全部换为气控阀，同时再另外设置相同数量的电磁阀并分别通过导线与接口板连接，通过计算机利用电磁阀控制气控阀。
Claims (2)
1.一种车辆气密性快速检测系统，其特征在于：由检测气源总管路、气密性检测管路和检测控制装置构成，检测气源总管路包括气源总管和电磁阀1；气密性检测管路包括检测气体管路、差压测试管路、压力测试管路和排气管路，检测气体管路包括电磁阀2和电磁阀6并通过管道串联连接，电磁阀6的出口管道与被检测系统接口连接；差压测试管路包括电磁阀3和差压传感器并通过管道串联连接，电磁阀3的进口管和差压传感器的另一侧管路分别与检测气体管路中电磁阀2和电磁阀6之间的管道连接；压力测试管路设有表压传感器并通过管道与检测气体管路中电磁阀2和电磁阀6之间的管道连接；排气管路包括小流量排气管路和大流量排气管路，小流量排气管路包括用管道串联的电磁阀4和节流阀并通过节流阀的出口排放气体，大流量排气管路通过电磁阀5的出口排放气体；检测控制装置包括接口板和计算机并通过导线连接，差压传感器、表压传感器和六个电磁阀通过导线分别与接口板连接。
2.根据权利要求1所述车辆气密性快速检测系统，其特征在于：所述气密性检测管路为五条，分别与检测气源总管路中电磁阀1的出口管路并联连接，五条气密性检测管路的电磁阀6出口管道分别与客车整车底盘的前桥气路、后桥气路、气囊气路、驻车气路和主气路的五个被检测系统接口连接。
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