CN202116932U - 浆包压机液压系统 - Google Patents
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Abstract
浆包压机液压系统，有三个用于调节系统压力的高压调压阀组，出油口并接在一起并与系统集成块的进油口相连，进油口则分别与三个高压油源相连，形成两工一备的动力源；控制油缸的运动方向的插装式压力阀组与第一插装式方向阀组、插装式梭阀控制阀组与第二插装式方向阀组成对使用；设置了一个用于对油缸进行预泄压的电液比例换向阀。本系统采用恒压变量柱塞泵，噪声低，节省能源；大量使用插装式液压阀，使系统中油流通畅，压力损失小，响应速度快，进一步减小能耗，提高运动速度，提高工作效率，并且可实现自动化工作，减轻工人劳动强度。
Description
所属技术领域
造纸机械，一种用于纸浆挤压成型的浆包压机液压系统。
背景技术
在造纸过程中，纸浆生产出来后是蓬松状，不利于贮藏运输，所以需要捆扎打包。现有技术采用简单的机械对浆包进行打包，效率低，能耗大，工业噪声大。
实用新型内容
本实用新型旨在提供一种克服上述已有技术不足之处的浆包压机的液压系统，利用液压传动与控制技术特别是液压技术中的二通插装阀、电液比例阀等，完成为纸浆打包成型提供动力并利用可编程控制器控制其高效工作。
为实现上述目的，本实用新型采用3台高压油源（两工一备），由插装式高压调压阀组设定系统安全油压，经插装式压力阀组、插装式梭阀控制阀组、第一插装式方向阀组、第二插装式方向阀组、带缓冲插装式方向阀组、电液比例换向阀实施控制，然后进入油缸的各腔中，推动油缸运动并作用于浆包上，完成挤压与成型。充液油箱的作用是在油缸快速下行过程中给油缸补油，可降低系统能耗并节省制作成本，油缸返回动作时用辅助油源P4打开充液阀，使油缸能快速回程，提高工效。
实用新型的技术方案是：浆包压机液压系统，有三个用于调节系统压力的高压调压阀组，出油口并接在一起并与系统集成块的进油口相连，进油口则分别与三个高压油源相连，实现对系统安全油压的设定，形成两工一备的动力源；控制油缸的运动方向的插装式压力阀组与第一插装式方向阀组、插装式梭阀控制阀组与第二插装式方向阀组成对使用；带缓冲插装式方向阀组参与控制油缸的快速运动与慢速压制；设置了一个用于对油缸进行预泄压的电液比例换向阀；上述各阀集中安装在一个集成块上，通过集成块中的内部孔道按液压原理贯通，集成块的进油口通过液压管道与高压调压阀组的出油口连接，出油口则与油缸各腔连接；辅助油源通过液压管道与充液阀相连。
所述的集成块上设置测压接口。
所述油缸的两腔处设置两上压力传感器，与电液比例换向阀在电气上组成闭环控制。
本实用新型的优点：本系统采用恒压变量柱塞泵，噪声低，在达至工作压力时可自动变量使油液在高压小流量下工作，节省能源；大量使用插装式液压阀，使系统中油流通畅，压力损失小，响应速度快，进一步减小能耗，提高运动速度；使用带缓冲插装式方向阀组及电液比例换向阀，提高了对油缸运动与挤压力的控制精度，极大的降低了系统中的液压冲击；利用充液阀与高位充液油箱可使油缸在空行程中实现快速运动，提高工作效率；在浆包的压制过程中，利用液压系统的恒压功能实现快速平稳的压制，压制速度快且压制效果好，使用可编程控制器控制及电液比例换向阀，精确地控制快速下压、慢压时间与慢压压力、保压时间、卸压时间、快速回程等动作，并可实现自动化工作，减轻工人劳动强度。
附图说明
附图为浆包压机液压系统图。
图中：1-高压调压阀组；2-插装式压力阀组；3-插装式梭阀控制阀组；4-第一插装式方向阀组；5-第二插装式方向阀组；6-带缓冲插装式方向阀组；7-电液比例换向阀；8-充液阀；9-油缸；10-充液油箱；表1~表4为直读式压力表；A、B、C为油缸9中的三个空腔；SP1/SP2为压力传感器； YA1~YA8为阀用电磁铁；YA9为比例电磁铁。
具体实施方式
下面结合附图和实施例进一步介绍实用新型的内容。
如图所示，3台高压油源（P1、P2、P3，两工一备），由高压调压阀组1设定系统安全油压，经插装式压力阀组、插装式梭阀控制阀组、第一插装式方向阀组、第二插装式方向阀组、带缓冲插装式方向阀组、电液比例换向阀7实施控制，然后进入油缸9各腔中，推动油缸9运动并作用于浆包上，完成挤压与成型。充液油箱10的作用是在油缸9快速下行过程中给油缸补油，可降低系统能耗并节省制作成本，油缸9返回动作时用辅助油源P4打开充液阀8，使油缸9能快速回程，提高工效。
用于调节系统压力的高压调压阀组，出油口并接在一起并与系统集成块的进油口相连，进油口则分别与三个高压油源相连，实现对系统安全油压的设定，形成两工一备的动力源；控制油缸的运动方向的插装式压力阀组与第一插装式方向阀组、插装式梭阀控制阀组与第二插装式方向阀组成对使用；带缓冲插装式方向阀组参与控制油缸的快速运动与慢速压制；设置了一个用于对油缸进行预泄压的电液比例换向阀；上述各阀集中安装在一个集成块上，通过集成块中的内部孔道按液压原理贯通，集成块的进油口通过液压管道与高压调压阀组的出油口连接，出油口则与油缸各腔连接；辅助油源通过液压管道与充液阀8相连。
集成块上设置测压接口用于连接表1、表2、表3、表4。油缸9的B、C两腔处设置了压力传感器SP1、压力传感器SP2，与电液比例换向阀7在电气上组成闭环控制。
高压油源3台并各配有高压调压阀组1套，其中2台为工作设备，1台为备用设备（两工一备）。当工作设备出现故障时，能及时切换至备用设备，不至造成停机事件。高压油源将液压油从油箱中吸出并压入系统中，由高压调压阀组1设定系统安全油压，防止由故障引起的超压事故。表1显示系统油压，不工作时，通过电磁铁YA1、YA2、YA3的失电可使系统卸荷，此时系统能耗极低；工作时，电磁铁YA1、YA2、YA3得电建立油压并作功，既节省了能源，又避免了电机频繁起停而造成设备过快损坏。
工作时，电磁铁YA4、YA6得电工况下，高压油源P1、P2压出的液压油合并在一起，液压油通过第一插装式方向阀组4进入油缸9的A腔，并推动油缸9的活塞下行，此时油缸9的B腔由于活塞的下行就会产生负压，充液阀8在负压下打开，充液油箱10中的液压油被吸入油缸9的B腔并充满B腔，使油缸快速下行，C腔中的油液被挤出油缸9，通过插装式压力阀组2流回油箱中，插装式压力阀组2使C腔维持一定的背压以保证油缸9的平稳运动。
油缸接触浆包后，压力开始升高，至压力传感器SP1发讯值时，SP1发讯对比例电磁铁YA9输入直流正电位并使电液比例换向阀7的右位进入工作，液压油同时进入油缸9的A、B两腔，充液阀8被油压关闭并隔断油缸9与充液油箱的流道，此时，油缸9将完全由高压油源驱动，进入高压低速挤压工况，表2、表3分别显示油缸9A、B两腔油压值。浆包压制完成后，由于浆包仍存在一定的反弹，并且在油缸9的A、B腔中充满了高压液压油，卸压过快会产生强烈的反弹冲击与液压冲击，产生冲击振动并损坏设备，所以先使电磁铁YA1~YA7全部失电，电磁铁YA8得电，带缓冲插装式方向阀组6缓慢开启，沟通油缸9的A、B两腔。
同时，对比例电磁铁YA9输入直流负电位，使电液比例换向阀7的左位进入工作并只能有一个很小的开度，油缸9的A、B两腔中的高压液压油由这个小开度的阀流向油箱，油压得到缓慢释放，再逐渐加大电液比例换向阀7的开度，使油压完全释放，通过控制这一过程的时间完成卸压工况。当压力传感器SP1、SP2同时传回低压信号后，辅助油源P4将充液阀8反向打开，同时电磁铁YA1、YA2 、YA5、YA7通电，插装式梭阀控制阀组3打开，比例电磁铁YA9控制电液比例换向阀7的左位至全开位置，液压油经插装式梭阀控制阀组3进入油缸9的C腔，油缸在液压油的作用下回退，油缸9A、B腔中的液压油经充液阀8、第二插装式方向阀组5、电液比例换向阀7流回充液油箱10及油箱。油缸20完全退回后，各电磁铁失电，完成一个工作循环，同时进入下一个工作循环的启动状态。
Claims (3)
1.浆包压机液压系统，其特征在于：有三个用于调节系统压力的高压调压阀组，出油口并接在一起并与系统集成块的进油口相连，进油口则分别与三个高压油源相连；控制油缸的运动方向的插装式压力阀组与第一插装式方向阀组、插装式梭阀控制阀组与第二插装式方向阀组成对使用；带缓冲插装式方向阀组参与控制油缸的快速运动与慢速压制；设置了一个用于对油缸进行预泄压的电液比例换向阀；上述各阀集中安装在一个集成块上，通过集成块中的内部孔道按液压原理贯通，集成块的进油口通过液压管道与高压调压阀组的出油口连接，出油口则与油缸各腔连接；辅助油源通过液压管道与充液阀相连。
2.根据权利要求1的浆包压机液压系统，其特征在于：集成块上设置测压接口。
3.根据权利要求1的浆包压机液压系统，其特征在于：油缸的两腔处设置了两个压力传感器，与电液比例换向阀在电气上组成闭环控制。
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