CN201801901U - 大型挖装机 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种工程机械，尤其是一种大型挖装机。所述行走装置(2)一侧设置带有挖斗的工作装置(1)，另一侧设置与所述挖斗位置方向相反的、使物品由低向高输送的输送装置(11)，所述输送装置(11)上设置轨行小车(4)。它工作效率高、功能完备、操作方便，适应现有规范铁路单线隧道断面，也能在双线隧道或者地面使用的新型挖装机。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种工程机械，尤其是一种大型挖装机。
背景技术
在钻爆法隧道施工中，由于空间比较狭窄，通用的工程机械例如挖掘机、装载机等无法展开作业，多采用挖装机进行装渣。现有挖装机一般生产能力较小，并且功能不够完备，对隧道的施工速度造成影响。
现有产品的主要缺点归纳如下：整车只有电机动力，需接线缆，限制了机器运行的灵活性。行走速度低，无法快速撤离隧道。铲斗和输送装置耐用度差，磨损严重。工作装置伸展长度不足，无法适应规范的铁路单线隧道的全断面开挖。采用风冷柴油机，对隧道环境温度敏感，噪音大。采用普通污染指标的柴油机，隧道内空气污染严重。装载和输送能力小。
发明内容
本实用新型旨在通过对现有同类挖装机的一系列机构改进和变更，提供一种工作效率高、功能完备、操作方便的大型挖装机，该实用新型适应现有规范铁路单线隧道断面，也能在双线隧道或者地面使用。
本实用新型所采用的技术方案是：
一种大型挖装机，包括行走装置、机架和驾驶室，所述行走装置一侧设置带有挖斗的工作装置，另一侧设置与所述挖斗位置方向相反的、使物品由低向高输送的输送装置，所述输送装置上设置轨行小车。
所述行走装置与柴油机动力装置相连，所述工作装置与电机动力装置相连。
所述柴油机动力装置中的柴油机与水散热器及风扇、高效空气滤清器和消声器连接，并通过第一主液压泵来驱动运转。
所述电机动力装置中的电动机通过弹性联轴器驱动另一个第二主液压泵运转。
所述轨行小车包括安装前限位块的前小车和安装后限位块的后小车，所述前小车与所述后小车下端铰接连接、上端通过伸缩油缸连接，所述前小车与所述后小车下方还各安装2个钢轮。
所述输送装置中的输送槽由五段拼接而成，输送槽与行驶机构之间设置升降油缸，输送槽的前端设置收集铲和侧挡板。
所述侧挡板的开度为2200mm到3300mm之间。
所述挖斗外侧正对斗齿的后方设置板条。
所述工作装置中的回转支座、动臂、前臂和铲斗依次串联连接，所述动臂和所述前臂之间设置前臂油缸，所述回转支座和所述前臂之间设置动臂油缸，所述前臂和所述铲斗之间设置带有铲斗连杆机构的铲斗油缸。
所述回转支座与所述机架通过垂直铰销与回转油缸连接。
本实用新型采用柴油机和电机双动力。挖装作业时采用电机提供动力，可杜绝废气排放，保持隧道内空气不受污染。行走时，使用柴油机动力，无需外接电源，保证整车的灵活性。本实用新型专利安装有轨行小车，轨距900mm。挖装机依靠自行撤离隧道，最大速度受限于履带行走装置的结构，一般只能达到4km/h，加装轨行小车后，用其他机械牵引，本挖装机能以15km/h速度撤出隧道，对于2000m以上长度的隧道而言，可节约很大撤离的时间，提高生产效率。
本实用新型在刮板输送装置的输送槽底部和两侧，铺设了WNM450A耐磨钢板，刮板的底部摩擦面安装了减磨板，此举可大幅度减小磨损速度，并能减小摩擦力进而减小输送装置载荷。在铲斗的关键磨损部位，铺设了进口超级耐磨的进口高铬复合板材料“信铬钢”，亦大大增加铲斗实用寿命。
本实用新型优化设计了工作装置，使铲斗能触及的范围满足规范的单线隧道的要求，使得本挖装机无需移动位置，就能完成掌子面全断面清理以及“找顶”等辅助作业，延伸和扩展了其功能。工作装置结构及其覆盖范围，见附图。
本实用新型的柴油机，选用了国产名牌水冷、增压中冷、低污染柴油机，较之挖装机常见的风冷柴油机而言，具有可靠性高、维修方便、功率储备大、污染小、噪音低等优点，并能适用于2000m以下的高原地区。
本实用新型的铲斗、工作装置油缸、液压系统以及输送槽断面尺寸进行了优化，使得本挖装机的输送能力达到300m3/h，工作装置装载能力达到3-5m3/min，较之现有其他机型，有明显提高。
附图说明
图1为本实用新型总体结构主视图；
图2为本实用新型总体结构俯视图；
图3柴油机动力系统的示意图；
图4电机动力系统的示意图；
图5轨行小车的示意图；
图6-1轨行小车升降示意图-升起位置；
图6-2轨行小车升降示意图-下降位置；
图7输送装置的主视图；
图8输送装置的俯视图；
图9输送装置的横断面图；
图10铲斗加强图；
图11工作装置示意图以及斗齿尖到达范围轮廓---立面；
图12工作装置示意图以及斗齿尖到达范围轮廓---水平面。
具体实施方式
在充分理解和掌握现有同类挖装机产品的基础上，通过一系列改进和改造，设计出一种全新的大型挖装机。
大型挖装机在结构上包括：工作装置1、行走装置2、机架3、轨行小车4、柴油机动力系统5、电机动力系统6、液压传动系统7、卷缆器8、机箱9、电控系统10、输送装置11、驾驶室12，如图1和图2所示。
柴油机动力装置结构见图3，柴油机3.4辅以水散热器及风扇3.5、高效空气滤清器3.3、消声器3.2等作为动力单元，驱动主液压泵3.1运转，输出液压动力。选用的柴油机为增压中冷形式，可有效降低污染指标。
电机动力装置结构图见图4，90kw电动机4.3通过弹性联轴器4.2，驱动另一个主液压泵4.1运转，输出液压动力。
轨行小车结构见图5，包括前小车5.1、前限位块5.2、四个钢轮5.3、两组伸缩油缸5.4、后小车5.5、后限位块5.6等，通过铰销5.7与挖装机车身机架相连。轨行小车的升降原理见图6-1和图6-2，当伸缩油缸5.4伸长时，前小车5.1和后小车5.5打开，钢轮5.3下降落在钢轨上，将整车顶起，牵引车可拖着挖装机快速运行；当伸缩油缸5.4缩回时，前小车5.1和后小车5.5收拢，钢轮5.3抬起，履带着地，可进行正常行走。
输送装置11的输送槽由五段拼接而成，结构详见图7、图8和图9，分别为第一段7.1、第二段7.2、第三段7.3、第四段7.4、第五段7.5，通过铰销7.7与车架相连，升降油缸7.6动作时，连接好的输送槽可以改变与地面的夹角和高度。第一节输送槽的前端有收集铲8.3和侧挡板8.4，其中侧挡板的开度可以用油缸调节，在2200mm到3300mm之间变动。刮板链8.2在两个液压马达8.1的带动下运转，将石渣从输送槽7.1向输送槽7.5的方向输送。为延长输送槽的使用寿命，图9中的9.1槽侧面耐磨板、9.2槽底面耐磨板、9.3托板耐磨板，均用涂黑表示，采用耐磨钢板NM400。
图10表述了铲斗部位的耐磨加强结构，第一板条10.1和第四板条10.4均为超硬高铬进口复合材料“信铬钢”板条(涂黑表示)，第二板条10.2和第三板条10.3为复合基板。第一板条10.1镶焊在铲斗外侧正对斗齿的后方，第四板条10.4镶焊在铲斗外侧斗齿之间。
工作装置的结构见图11、12。结构上包括回转支座11.1、动臂11.2、前臂油缸11.3、动臂油缸11.4、前臂11.5、铲斗油缸11.6、铲斗连杆机构11.7、铲斗11.8、回转油缸12.1组成，用垂直铰销12.2连接在车架上。各油缸推动不同零部件运动，组合出各种挖掘和扒渣动作。经过优化设计的最大挖掘高度h＝7034mm，最大挖掘宽度b＝9566mm。
Claims (10)
1.一种大型挖装机，包括行走装置(2)、机架(3)和驾驶室(12)，其特征在于，所述行走装置(2)一侧设置带有挖斗的工作装置(1)，另一侧设置与所述挖斗位置方向相反的、使物品由低向高输送的输送装置(11)，所述输送装置(11)上设置轨行小车(4)。
2.根据权利要求1所述的大型挖装机，其特征在于：所述行走装置(2)与柴油机动力装置(5)相连，所述工作装置(1)与电机动力装置(6)相连。
3.根据权利要求1所述的大型挖装机，其特征在于：所述柴油机动力装置(5)中的柴油机(3.4)与水散热器及风扇(3.5)、高效空气滤清器(3.3)和消声器(3.2)连接，并通过第一主液压泵(3.1)来驱动运转。
4.根据权利要求1所述的大型挖装机，其特征在于：所述电机动力装置(6)中的电动机(4.3)通过弹性联轴器(4.2)驱动另一个第二主液压泵(4.1)运转。
5.根据权利要求1所述的大型挖装机，其特征在于：所述轨行小车(4)包括安装前限位块(5.2)的前小车(5.1)和安装后限位块(5.6)的后小车(5.5)，所述前小车(5.1)与所述后小车(5.5)下端铰接连接、上端通过伸缩油缸(5.4)连接，所述前小车(5.1)与所述后小车(5.5)下方还各安装2个钢轮(5.3)。
6.根据权利要求1所述的大型挖装机，其特征在于：所述输送装置(11)中的输送槽由五段拼接而成，输送槽与行驶机构(2)之间设置升降油缸(7.6)，输送槽的前端设置收集铲(8.3)和侧挡板(8.4)。
7.根据权利要求1所述的大型挖装机，其特征在于：所述侧挡板(8.4)的开度为2200mm到3300mm之间。
8.根据权利要求1所述的大型挖装机，其特征在于：所述挖斗外侧正对斗齿的后方设置板条(10.1)。
9.根据权利要求1所述的大型挖装机，其特征在于：所述工作装置(1)中的回转支座(11.1)、动臂(11.2)、前臂(11.5)和铲斗(11.8)依次串联连接，所述动臂(11.2)和所述前臂(11.5)之间设置前臂油缸(11.3)，所述回转支座(11.1)和所述前臂(11.5)之间设置动臂油缸(11.4)，所述前臂(11.5)和所述铲斗(11.8)之间设置带有铲斗连杆机构(11.7)的铲斗油缸(11.6)。
10.根据权利要求9所述的大型挖装机，其特征在于：所述回转支座(11.1)与所述机架(3)通过垂直铰销(12.2)与回转油缸(12.1)连接。
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