CN201807754U - 一种镗削高精度多档轴孔的加工工具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型属于机械加工技术领域，涉及一种镗削高精度多档轴孔的加工工具；所述加工工具由镗杆(1)、镗刀头(2)、螺钉(3)及导向套(4)组成；刀孔中心通过镗杆中心，且各刀孔分布在镗杆轴向的同一截面上，刀孔位置与零件各档加工孔位置相对应；所述的镗刀头按工步规定装在镗杆的相应刀孔内并用螺钉(3)从侧面压紧；刀头方向一致，起支撑引导作用的导向套(4)内径与镗杆(1)外径配合，其外径与零件(7)轴孔配合。本实用新型在没有专用机床、专用夹具等设施投入的情况下，能较好地完成新产品试制加工中高精度多档轴孔的加工，很大程度地降低了加工成本；适用于轴向开档数多、加工精度要求高的单件生产的大型箱体类零件。
Description
技术领域
本实用新型属于机械加工技术领域，主要涉及一种镗削高精度多档轴孔的加工工具，可推广应用于大型箱体类零件多档轴孔的加工。
背景技术
在机械制造行业，大型机械设备一般都由大型箱体零件作为基础零件，用于支撑、连接和固定其它零部件。大型箱体零件上均有多个精度较高的多档轴孔，用于组装轴系零件，并使各零件之间保证正确的位置关系，以满足机器的工作性能要求。因此这些深孔的加工是整个零件加工的关键环节。
目前，对大型箱体零件高精度多档轴孔加工常采用以下二种加工方法：一种是采用专用机床加工，另一种是采用专用夹具加工。该二种方法均是采用线镗杆配多把镗刀沿零件轴孔方向进刀，同时加工出各档轴孔，线镗杆是靠夹具上的导向装置作为导向保证多档轴孔的同轴度。导向装置由导向模板、轴承、导向套等组成，数量由轴孔档数确定。这二种方法加工质量稳定，生产效率较高，适合于批量生产。
在新产品开发时，大型箱体零件多档轴孔的加工若采用以上方法，则需设计、制造专用机床或夹具，制造周期长，投资高，而且试制风险大，所以不适合新产品试制阶段多档轴孔的加工。为解决该问题，需寻求一种成本低、周期短、精度高的加工方法。
发明内容
本实用新型目的是提出一种镗削高精度多档轴孔的加工工具，以解决新产品试制阶段大型箱体类零件贯穿全长的高精度多档轴孔加工的技术难题，并使其具有结构简单的特点。
本实用新型的发明目的通过下述技术方案实现：
一种镗削高精度多档轴孔的加工工具，由镗杆、镗刀头、螺钉及导向套组成；所述的镗杆上设置有多个刀孔，刀孔中心通过镗杆中心，且各刀孔分布在镗杆轴向的同一截面上，刀孔位置与零件各档加工孔位置相对应；所述的镗刀头按工步规定装在镗杆的相应刀孔内并用螺钉从侧面压紧；刀头方向一致，起支撑引导作用的导向套其内径与镗杆外径吻配，其外径与零件轴孔吻配。
本实用新型提出加工工具的加工方法如下：
首先，利用数控设备加工出零件两端各2档轴孔，作为中间档轴孔加工的导向基准，轴孔的同轴度由机床和刀具保证，然后采用本发明提出的加工工具利用镗床加工零件轴孔，依靠安装在两端已加工孔上的导向套做导向，加工中间各档轴孔时，从零件两端头向中间分步加工；具体操作步骤：先将该零件安装在镗床工作台上，在镗杆两端与安装导向套位置相临的刀孔内分别安装1个镗刀头，调整镗刀头到加工尺寸后，用螺钉从侧面压紧；将镗杆穿入零件多档轴孔，导向套分别从镗杆两端穿入，其内径与镗杆外径尺寸配合，外径与零件已加工轴孔尺寸配合，调整机床使其主轴中心与零件轴孔中心重合，然后将镗杆与机床主轴连接，以两端已加工的轴孔上安装的导向套为导向，加工零件两端靠近已加工孔侧各1档；加工完后，将镗杆与机床主轴分离，将导向套分别从镗杆两端取出，再将镗杆与零件轴孔偏离一定距离，保证镗刀头不与已加工孔相碰后取出；依此方法，重复以上步骤直至加工完所有档轴孔，每次镗削时镗杆行程都要大于待加工轴孔深度；每次镗削如果未加工到孔径尺寸，可以调整刀具径向尺寸，重复该步骤直至孔径尺寸合格为止。
本实用新型提出的方法和加工工具，在没有专用机床、专用夹具等设施投入的情况下，能较好地完成新产品试制加工中高精度多档轴孔的加工，很大程度地降低了加工成本；适用于轴向开档数多、加工精度要求高的单件生产的大型箱体类零件。
附图说明
附图为本实用新型使用状态示意图。
图中：1、镗杆，2、镗刀头，3、螺钉，4、导向套，5、镗床，6、主轴，7、零件，8、工作台。
具体实施方式
结合附图及实施例对本实用新型加以说明：
如附图所示，本实用新型的加工工具由镗杆1、镗刀头2、螺钉3和导向套4组成。镗杆1上设置有多个刀孔，刀孔中心通过镗杆1中心，且各刀孔分布在镗杆1轴向的同一截面上，刀孔位置与零件各档加工孔位置相对应；镗刀头2按工步规定装在镗杆1的相应刀孔内，刀头方向一致，调整镗刀头2到加工尺寸后，用螺钉3从侧面压紧；零件7镗削时，首先利用数控设备加工出零件7两端各2档轴孔，作为中间档轴孔加工的导向基准，轴孔的同轴度由机床和刀具保证。
然后，将零件7安装在镗床5的工作台8上，在镗杆1两端与安装导向套4位置相临的刀孔内分别安装1个镗刀头2，调整镗刀头2到加工尺寸后，用螺钉3从侧面压紧；将镗杆1穿入零件7多档轴孔，导向套4分别从镗杆1两端穿入，其内径与镗杆1外径尺寸配合，外径与零件7已加工轴孔配合；调整镗床5使其主轴6中心与零件7轴孔中心重合，然后将镗杆1与镗床主轴6连接，以零件7两端已加工的轴孔上安装的导向套4为导向，由主轴6的旋转动力带动镗杆1转动，工作台8进给，使安装在镗杆1上的镗刀头2轴向进给，加工零件6两端靠近已加工孔侧各1档；加工完后，将镗杆1与镗床主轴6分离，将导向套4分别从镗杆1两端取出，再将镗杆1与零件7轴孔偏离一定距离，保证镗刀头2不与已加工孔相碰后取出。依此方法，重复以上步骤直至加工完所有档轴孔，每次镗削时镗杆1行程都要大于待加工轴孔深度。每次镗削如果未加工到孔径尺寸，可以调整刀具径向尺寸，重复该步骤直至孔径尺寸合格为止。
若零件7较大且轴孔档数较多，一次加工不能保证加工精度要求，可分多次进行加工，每次加工都以待加工孔相临的已加工2档轴孔做导向，加工与已加工孔相临的1挡轴孔。
导向套4与相配件的配合间隙是保证零件7中间各档轴孔加工尺寸及同轴度的关键。导向套4与零件7已加工轴孔之间间隙小，无相对运动，导向套4内径与镗杆1之间间隙大，镗杆1在导向套4内做旋转运动，镗杆1的硬度高于导向套4的硬度，加工时镗杆1不会被磨损，导向套4磨损后可更换。导向套4内径与镗杆1外径配合间隙在0.020-0.040mm范围内，导向套4外径与零件7已加工轴孔配合间隙在0.015-0.025mm范围内，既要保证导向套4对零件7的有效支撑，又要保证镗杆1在导向套4的平稳转动。
Claims (1)
1.一种镗削高精度多档轴孔的加工工具，其特征在于：所述加工工具由镗杆(1)、镗刀头(2)、螺钉(3)及导向套(4)组成；刀孔中心通过镗杆中心，且各刀孔分布在镗杆轴向的同一截面上，刀孔位置与零件各档加工孔位置相对应；所述的镗刀头按工步规定装在镗杆的相应刀孔内并用螺钉(3)从侧面压紧；刀头方向一致，起支撑引导作用的导向套(4)内径与镗杆(1)外径配合，其外径与零件(7)轴孔配合。
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