CN201437268U - 一种改进的注塑模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种改进的注塑模具，包括定模板、动模板、成型模腔、与定模板和动模板以及成型模腔相配合的合模/脱模机构，定模板和动模板上设有相互连通的注塑流道，注塑流道与成型模腔相连通，动模板的数量为多个，成型模腔包括由定模板分别与多个动模板形成的多个第一成型模腔、或由多个动模板之间形成的多个第二成型模腔和第一成型模腔，定模板和动模板的本体上开有冷却流道。本实用新型通过增加动模板的数量并依次排列形成多个注塑模腔实现一模注多件，并由该结构实现了注塑大尺寸产品，特别是长宽尺寸较大的产品。

Description

一种改进的注塑模具

技术领域

本实用新型涉及一种注塑模具，特别涉及一种改进的注塑模具。

背景技术

现有注塑模具中，为了提高模具的生产效率，在一副模具中开设多个成型模腔，实现一模注多件。但现有一模注多件的注塑模具，需要在原理面积内设置多个成型模腔，使每个成型模腔的尺寸受到限制，只能注塑出尺寸小，厚度大的产品。而要一模注多件且长宽尺寸比较大的、薄的产品则无法实现。

如国家知识产权局于1999年5月5日授权公告的、专利号为97242417.2，名称为“一注多件的塑料模具”的实用新型专利中，具体公开了一种塑料模具，由上模板、支架、模具底板、型腔体块、型腔镶块、口模滑块、工字型推料板、型芯固定板、型芯和下模板等所组成，在上模板与模具底块之间安有热流道组件，热流道中的主流道前通浇口，后通支流道，在模具中制有2个或2个以上的管坯型腔，支流道与管坯型腔相连，在型芯固定板与支架之间内安斜导柱。本实用新型实现一模出多个注件，生产效率高，产品质量保证，解决了一注多件难题。

在该专利方案中，虽然实现了一模注多件，提高了生产效率。但由于其在模板上设置多个成型模腔，致使每个成型模腔的面积受到限制，无法注塑出大尺寸的产品。特别是长、宽尺寸比较大的产品。

目前，能够一模注多件的模具基本上是在动定模板的有限面积内设置多个成型模腔，这就造成大尺寸产品无法注塑，尺寸受到限制。而要注塑大尺寸产品，则要相应的加大整个注塑模具的体积。这无论在制造成本、运输安装、操作控制、以及注塑模具本身注塑流道的压力要求等方面均会相应的产生诸多问题。

另外，对于现有一模注多件的注塑模具，由于注塑流道过长，在脱模后，产生的废料头较多。浪费了原材料，这些费料头二次回收利用后其产品性能较之第一次注塑时使用的原料相比较差，降低了产品的性能和质量。

实用新型内容

为了解决上述现有技术中存在的问题，本实用新型提供一种改进的注塑模具。设置多个动模板，与定模板彼此相互排列形成多层、多模腔结构。以此实现一模注多件，实现大尺寸产品的生产。

本实用新型采用的主要技术方案为：一种改进的注塑模具，包括定模板、动模板、成型模腔、与所述定模板和动模板以及成型模腔相配合的合模/脱模机构，所述定模板和动模板上设有相互连通的注塑流道，所述注塑流道与成型模腔相连通，其特征在于：所述动模板的数量为多个，所述成型模腔包括由所述定模板分别与多个所述动模板形成的多个第一成型模腔，所述定模板和动模板的本体上开有冷却流道。

本实用新型还采用如下附属技术方案：所述成型模腔还包括由所述的多个动模板之间形成的多个第二成型模腔。

所述多个动模板之间依次排列，相邻的动模板之间形成所述第二成型模腔，位于最外侧的动模板还与所述定模板排列，形成所述第一成型模腔；

所述动模板的数量为2个，分别为第一动模板和第二动模板，所述定模板、第一动模板和第二动模板之间依次排列，所述第一动模板与定模板之间形成所述第一成型模腔，所述第一动模板和第二动模板之间形成所述第二成型模腔；

所述合模/脱模机构包括相配合的移动机构和脱模机构；所述移动机构包括固定于所述定模板上的滑杆，所述滑杆与所述第一动模板和第二动模板相配合；所述脱模机构包括顶出机构和拉动机构，所述顶出机构包括可移动的顶板和设于所述顶板上的顶杆，所述顶杆与所述成型模腔相对应在所述拉动机构的带动下进入或离开所述成型模腔，所述拉动机构包括相滑动套接的导杆和导套，所述导套的一端固定于所述顶板上，所述导杆和导套与所述定模板、第一动模板和第二动模板相配合；

所述第一动模板和第二动模板开有通孔或安装有滑套，所述滑杆与所述通孔或滑套滑动配合使所述第一动模板和第二动模板沿所述滑杆滑动，所述滑杆的前端沿径向设有或延伸有挡板，所述挡板的直径大于所述第一动模板中通孔或滑套的直径、而小于或等于所述第二动模板中通孔或滑套的直径；

所述顶出机构为2个，分别为第一顶出机构和第二顶出机构，所述第一顶出机构位于所述定模板中，所述第二顶出机构位于所述第二动模板中，所述导套的一端与所述第一顶出机构中的顶板固定连接、另一端伸入所述第一动模板和第二动模板且其内腔沿径向设有或延伸有台阶面；所述导杆的一端设有与所述台阶面对应的挡板、另一端固定于所述第二动模板上随第二动模板的移动而在所述导套内移动；

所述定模板具有第一空腔，所述第一顶出机构中的顶板位于所述第一空腔内并在所述拉动机构的带动下在所述第一空腔内移动，所述第一顶出机构中的顶杆穿过所述定模板与所述第一成型模腔相对应在所述拉动机构的带动下进入或离开所述成型模腔；所述第二动模板具有第二空腔，所述第二顶出机构中的顶板位于所述第二空腔内且与同注塑模具连接的注塑机中的顶柱相对应，所述第二顶出机构中的顶杆穿过所述第二动模板与所述第二成型模腔相对应在所述注塑机中的顶柱的顶靠下进入所述成型模腔、在所述拉杆机构的作用下离开所述成型模腔；

所述注塑流道包括主流道、X形流道、和支流道，所述定模板开有相连通的所述主流道和X形流道，所述第一动模板贯穿的开有所述支流道，所述X型流道连通所述第一成型模腔和主流道，所述支流道连通所述第一成型模腔和第二成型模腔；

所述动模板的数量为3个，分别为第一动模板、第二动模板、和第三动模板，所述定模板、第一动模板、第二动模板、和第三动模板之间依次排列，所述第一动模板与定模板之间形成所述第一成型模腔，所述第一动模板和第二动模板之间、以及第二动模板和第三动模板之间分别形成2个所述第二成型模腔；

所述合模/脱模机构包括相配合的移动机构和脱模机构；所述移动机构包括与所述定模板、第一动模板和第二动模板相配合的第一滑杆、以及与所述第一动模板、第二动模板和第三动模板相配合的第二滑杆，所述脱模机构包括顶出机构和拉动机构，所述顶出机构与所述第一成型模腔和第二成型模腔相配合，所述拉动机构包括与所述定模板、第一动模板、第二动模板和第三动模板相配合的导杆和导套。

所述第一成型模腔和第二成型模腔为矩形环结构，所述矩形环外侧的长度在200mm至1000mm之间、宽度在100mm至800mm之间，所述矩形环内侧的长度在150mm至800mm之间、宽度在50mm至600mm之间，所述矩形环的厚度在5mm至30mm之间。

采用本实用新型提供的一种改进的注塑模具带来的有益效果为：(1)定模板与第一动模板、第二动模板依次排列，在定模板与第一动模板之间形成第一成型模腔，在第一动模板和第二动模板之间形成第二成型模腔。通过第一成型模腔和第二成型模腔实现一模注多件。当然，根据实际生产需要，可以相应的增加第三动模板、第四动模板并依次排列，通过第二动模板与第三动模板、第三动模板与第四动模板之间形成的第三成型模腔、第四成型模腔来实现一注四。依此结构，可以通过增加动模板的数量来增加一模注多件的数量。扩展性良好。由于通过增加模板来形成多个注塑模腔，这样在一块模板上可以开设一个成型模腔，使成型模腔的尺寸可以做大，以此满足大尺寸产品的生产。特别是长宽尺寸较大的产品的生产。(2)本实用新型的注塑流道包括设于第二动模板上的支流道，支流道贯穿第二动模板连通第一成型模腔和第二成型模腔，由于第二动模板的厚度不厚，使支流道的长度较短。这样在脱模的最终产品中，由支流道形成的料头比较小，减小了回料。由于使用回料再次注塑的产品与使用原材料注塑的产品在性能上有差别。因此，降低了回料，也就相应的降低原材料的消耗，降低了生产成本。同样，X形流道中X形的结构在满足为第一成型模腔供料的基础上，尽可能的减少了回料量。(3)在本实用新型提供的另一种注塑模具的方案中，动模板围绕定模板设置。如动模板设于定模板的两侧形成2个成型模腔、或动模板位于矩形的定模板的4个侧面形成4个成型模腔。该方案也可以实现一模注多件，定模板通过合模/脱模机构分别独立的与每个动模板相配合，连接结构简单。

附图说明

图1为本实用新型注塑模具的立体机构示意图；

图2为本实用新型注塑模具另一视角下的立体结构示意图；

图3为图2中沿A-A面剖开后的立体示意图；

图4为图2中沿B-B面剖开后的立体示意图；

图5为图1中C-C的剖视图；

图6为图1中D-D的台阶面剖视图；

图7为图1中E-E剖视图；

图8为本实用新型注塑模具中注塑流道的结构示意简图；

图9为本实用新型第二实施例的结构示意图，重点示出3个动模板的结构，以及合模/脱模结构；

图10为本实用新型第二实施例中脱模机构的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步的详述：

如图1至图10所示，为本实用新型提供的一种改进的注塑模具，包括定模板1、动模板、成型模腔、与所述定模板1和动模板以及成型模腔相配合的合模/脱模机构，所述定模板1和动模板上设有相互连通的注塑流道，所述注塑流道与成型模腔相连通，所述动模板的数量为多个，所述成型模腔包括由所述定模板1分别与多个所述动模板形成的多个第一成型模腔4，所述定模板1和动模板的本体上开有冷却流道b。

在上述方案的基础上，所述成型模腔还包括由所述的多个动模板之间形成的多个第二成型模腔5。

本实用新型基于上述方案提供第一个实施例。如图1至图8所示，所述多个动模板之间依次排列，相邻的动模板之间形成所述第二成型模腔5，位于最外侧的动模板还与所述定模板1排列，形成所述第一成型模腔4。

在本实施例中，如图1至图7所示，所述动模板的数量为2个，分别为第一动模板2和第二动模板3，所述定模板1、第一动模板2和第二动模板3之间依次排列，所述第一动模板2与定模板1之间形成所述第一成型模腔4，所述第一动模板2和第二动模板3之间形成所述第二成型模腔5。

在本实施例中，设有2个动模板与定模板1依次排列。其中第一动模板2与定模板1之间形成第一成型模腔4、第一动模板2和第二动模板3之间形成第二成型模腔5。所形成的第一成型模腔4和第二成型模腔5实现了一模注多件。且第一成型模腔4和第二成型模腔5由单独的定模板1和第一动模板2、第二动模板3之间形成。所述第一成型模腔4和第二成型模腔5为矩形环结构，通过该矩形环结构注塑出中空的框形产品。所述矩形环外侧的长度在200mm至1000mm之间、宽度在100mm至800mm之间，所述矩形环内侧的长度在150mm至800mm之间、宽度在50mm至600mm之间，所述矩形环的厚度在5mm至30mm之间。在本实施例中，矩形环外侧的长度为420mm、宽度为389mm，矩形环内侧的长度为393mm、宽度为362mm，矩形环的厚度为10mm，矩形环的外侧和内侧形成的宽度为13.5mm。也就是注塑成形后，矩形环框形产品的边框的宽度为13.5mm、其厚度则为10mm。

由于第一成型模腔2和第二成型模腔3可以将尺寸做大，因此可以满足大尺寸产品的要求。

在本实施例中，如图5、图6、图7所示，所述合模/脱模机构包括相配合的移动机构和脱模机构。所述移动机构包括固定于所述定模板1上的滑杆6，所述滑杆6与所述第一动模板2和第二动模板3相配合。所述第一动模板2和第二动模板3开有通孔，在第一动模板2的通孔中安装滑套a，所述滑杆6与所述第一动模板2中的滑套a及第二动模板3中的通孔a滑动配合，使所述第一动模板2和第二动模板3沿所述滑杆6滑动，所述滑杆6的前端沿径向设有或延伸有挡板61，所述挡板61的直径大于所述第一动模板2中滑套a的直径、而小于或等于所述第二动模板3中通孔a的直径。使第一动模板2、第二动模板3在沿着滑杆6滑动的过程中，第一动模板2中滑套a的直径小于挡板61的直径而被滑杆6卡住定位，停止滑动，而由于挡板61的直径小于或等于第二动模板3中通孔a的直径，使第二动模板3可以继续滑动。这里挡板61所起到的作用是当第一动模板2和第二动模板3相对于定模板1滑动时，使第一动模板2和第二动模板3相分离，形成脱模时第一成型模腔4和第二成型模腔5的开模。

除了本实施例给出的第一动模板2中安装滑套a结构外，也可在第二动模板3的通孔中设置安装滑套a，使滑杆6在滑套a中滑动。在该结构中，挡板61的直径大于安装在第一动模板2上的滑套a的直径，而小于或等于第二动模板上滑套a的直径，使第一动模板2和第二动模板3在滑动的过程中，卡住定位第一动模板2，而使第二动模板3继续滑动。同样实现使定模板1、第一动模板2、第二动模板3在脱模的过程中第一成型模腔4和第二成型模腔5的开模。滑套的结构相比于通孔的结构而言，与滑杆6的滑动配合更顺畅，磨损更小。减小通孔与滑杆6滑动配合时对动模板的磨损消耗。

如图7所示，所述脱模机构包括顶出机构和拉动机构，所述顶出机构包括可移动的顶板7和设于所述顶板7上的顶杆71，所述顶杆71与所述成型模腔相对应在所述拉动机构的带动下进入或离开所述成型模腔，所述拉动机构包括相滑动套接的导杆81和导套82，所述导套82的一端固定于所述顶板7上，所述导杆81和导套82与所述定模板1、第一动模板2和第二动模板3相配合。

在本实施例中，所述顶出机构为2个，分别为第一顶出机构和第二顶出机构。

其中，所述第一顶出机构位于所述定模板1中。所述定模板1具有第一空腔11，所述第一顶出机构中的顶板7位于所述第一空腔11内并在所述拉动机构的带动下在所述第一空腔11内移动。所述导套82的一端与所述第一顶出机构中的顶板7固定连接、另一端伸入所述第一动模板2和第二动模板3且其内腔沿径向设有或延伸有台阶面821，见图7所示。所述导杆81的一端设有与所述台阶面821对应的挡板811、另一端固定于所述第二动模板3上随第二动模板3的移动而在所述导套82内移动。所述第一顶出机构中的顶杆71穿过所述定模板1与所述第一成型模腔4相对应在所述拉动机构的带动下进入或离开所述第一成型模腔4。

当注塑模具脱模时，第一动模板2、第二动模板3沿着滑杆6移动，当滑杆6一端的挡板61卡合定位第一动模板2后，第一动模板2停止移动，此时第二动模板3脱开滑杆6，继续移动。继续移动的第二动模板3带动导杆81在导套82内滑动，当第二动模板3带动导杆81的一端滑动到导套82的一端时，导杆81上的挡板811与设于导套82内的台阶面821相卡合，此时第二动模板3继续移动时则会带动导杆81和导套82一同移动，由于导套82的一端与第一空腔11内的顶板7固定连接，这会带动顶板7跟着一起移动。固定于顶板7上的顶杆71就会随顶板7的移动进入所述第一成型模腔4，从而顶开第一成型模腔4中的产品，实现脱模。

所述第二顶出机构位于所述第二动模板3中，所述第二动模板3具有第二空腔31，所述第二顶出机构中的顶板7位于所述第二空腔31内，并与同注塑模具连接的注塑机中的顶柱相对应，所述第二顶出机构中的顶杆71穿过所述第二动模板3与所述第二成型模腔5相对应在所述注塑机中的顶柱的顶靠下进入所述第二成型模腔5、在所述拉杆机构的作用下离开所述第二成型模腔5。第二动模板3开有与第二空腔31连通的通孔32，注塑模具在实际生产中会与注塑机连接，由注塑机提供注料。注塑机中设有顶柱，当第二动模板3移动时，注塑机中的顶柱由第二动模板3上的通孔32进入空腔31内顶靠位于空腔31内的顶板7，进而带动顶板7上的顶杆71进入第二成型模腔5，顶开第二成型模腔5中的产品，实现脱模。

当脱模完成后，注塑模具进行合模。此时第二动模板3首先往回移动，使其本体上的滑套a重新进入滑杆6中并带动第一动模板2一同往回移动。在这个过程中固定于第二动模板3上的导杆81上的挡板811与导套82上的台阶面821脱开往回移动。之后，第二动模板3与第一动模板2继续往回移动，第一动模板2与定模板1相接触，此时设于第一动模板2上的定位销10伸入设于第二动模板3上的定位孔中。继续往回移动的第二动模板3会顶靠导套82，使导套82往回移动。由于导套82与位于第一空腔11中的顶板7固定连接，进而带动顶板7往回移动使顶板7上的顶杆71从第一成型模腔4中收回。紧接着，继续移动的第二动模板3带动固定于第二空腔31内的顶板7上的导杆81移动，使导杆81的前端顶靠在定模板1上，当第二动模板3继续移动时，导杆81则会往回顶顶板7，使顶板7往回移动从而带动顶杆71离开第二成型模腔5。至此，注塑模具的整个合模过程完成，之后由注塑机通过主流道91、X形流道92和支流道93往第一成型模腔4和第二成型模腔5中注料，合模/脱模，如此循环。实现一模注多件。

在本实施例中，如图6、图8所示，注塑模具的定模板1、第一动模板2和第二动模板3的本体上开有冷却流道b。起到对第一成型模腔4、第二成型模腔5中的注料冷却的作用。另外，本实施例中提到的定位销10直径大于与其对应的定位孔的直径，使定位销10与定位孔为过盈配合的结构。该结构使注塑模具脱模的过程中，由于定位销10的张力，使第一动模板2和第二动模板3一同移动而不分离，首先与定模板1分离，之后再与第二动模板3分离。使整个脱模的过程有序、顺畅。产品脱模一致。

在本实施例中，如图6、图8所示，所述注塑流道包括主流道91、X形流道92、和支流道93，所述定模板1开有相连通的所述主流道91和X形流道92，所述第一动模板2贯穿的开有所述支流道93，所述X型流道92连通所述第一成型模腔4和主流道91，所述支流道93连通所述第一成型模腔4和第二成型模腔5。支流道93贯穿第二动模板3连通第一成型模腔4和第二成型模腔5，由于第二动模板3的厚度不厚，使支流道93的长度较短。这样在脱模的最终产品中，由支流道93形成的料头比较小，减小了回料的量。由于使用回料再次注塑的产品与使用原材料注塑的产品在性能上存在差别。因此，降低了回料量，也就相应的降低了原材料的消耗，降低了生产成本。同样，X形流道中X形的结构在满足为第一成型模腔供料的基础上，也尽可能的减少了回料量。

如图9至图10所示，为本实用新型提供的第二实施例。在该实施例中，所述动模板的数量为3个，分别为第一动模板2、第二动模板3、和第三动模板101，所述定模板1、第一动模板2、第二动模板3、和第三动模板101之间依次排列，所述第一动模板2与定模板1之间形成所述第一成型模腔4，所述第一动模板2和第二动模板3之间、以及第二动模板3和第三动模板101之间分别形成2个所述第二成型模腔5。所述合模/脱模机构包括相配合的移动机构和脱模机构；所述移动机构包括与所述定模板1、第一动模板2和第二动模板3相配合的第一滑杆6、以及与所述第一动模板2、第二动模板3和第三动模板101相配合的第二滑杆6’，所述脱模机构包括顶出机构和拉动机构，所述顶出机构与所述第一成型模腔4和第二成型模腔5相配合，所述拉动机构包括与所述定模板1、第一动模板2、第二动模板3和第三动模板101相配合的导杆81和导套82。

如图9所示，第一滑杆6的一端固定于定模板1上。另一端穿过第一动模板2和第二动模板3，第一动模板2和第二动模板3沿着第一滑杆6滑动。第二滑杆6’的一端固定于第一动模板2，另一端穿过第二动模板3和第三动模板101，使第二动模板3和第三动模板101沿着第二滑杆6’滑动。第一滑杆6和第二滑杆6’起到的作用是在开模的过程中定位第一动模板2和第二动模板3，使第一动模板2和第二动模板3滑动到卡合位置后停止滑动。

具体的说是第一动模板2上设有与第一滑杆6前端的挡板61相卡合的台阶面21，当开模移动的过程中，第一动模板2前端的台阶面21与挡板61卡合，使第一动模板2停止移动。当继续开模移动时，第一滑杆6从第二动模板3从脱出，而固定于第一动模板2上的第二滑杆6’，其前端的挡板61会卡住继续移动的第二动模板3的台阶面31，从而定位第二动模板3，使第二动模板3停止滑动。之后第三动模板101继续移动从而与第二动模板3分离。由此，完成了整个脱模过种中，第一动模板2与第二动模板3的开模和第二动模板3与第三动模板101的开模。

顶出机构包括顶板7和设于顶板7上的顶杆71。与第一实施例相同。顶出机构包括第一顶出机构和第二顶出机构。第一顶出机构位于定模板1的空腔11中，顶杆71穿过定模板1与第一成型模腔对应。第二顶出机构位于第三动模板101的空腔1011中，顶杆71穿过第三动模板101与第二成型模腔对应。

在本实施例中，与第一实施例不同的是，顶出机构还包括第三顶出机构。在第一动模板2和第二动模板3之间形成的所述第二成型模腔，在脱模时由第三顶出机构来配合动作实现脱模。具体结构见图10所示，整个第三顶出机构包括顶销103、安装套102、和弹簧104。整个第三顶出机构嵌入的设于第二动模板3的本体内。当注塑模具处于合模状态时，顶销103被第一动模板2顶靠位于安装套102中，当注塑模具脱模时，第一动模板2与第二动模板3分开后，顶销103就会在弹簧104的弹力作用下从安装套102中顶出去，进而将第二成型模腔中的产品顶出实现脱模。为了提高脱模的效率，在第二动模板3的上下的两侧各设有2个第三顶出机构。共4个，分布于第二动模板3的4个角上，并分别与第二成型模腔的4个角相对应。

在本实施例中，拉动机构包括导杆81和导套82。在第一动模板2、第二动模板3和第三动模板101均安装有滑套82，导杆81的一端固定于第三动模板101上，另一端穿过第一动模板2、第二动模板3和第三动模板101上的滑套82。在脱模时的整个工作过程与第一实施例相同，这里不再赘述。

本实施例提供了3个动模板的方案。动模板之间以及动模板与定模板之间形成4层结构，共3个成型模腔。其中包括1个第一成型模腔和2个第二成型模腔。实现1模注3件产品。更进一步提高了生产效率。依次类推，还可以设置4个动模板、形成5层结构，共4个成型模腔，实现一模注4件产品。依此结构，可以通过增加动模板的数量来增加一模注多件的数量。扩展性良好。由于通过增加模板来形成多个注塑模腔，这样在一块模板上可以开设一个成型模腔，使成型模腔的尺寸可以做大，以此满足大尺寸产品的生产。特别是长宽尺寸较大的产品的生产。

除了上述2个实施例以外，本实用新型提供的注塑模具还可采用其他结构来实现一模注多件。如：所述动模板为2个，分别位于定模板1的两侧，与定模板1形成2个所述的第一成型模腔。或是动模板的数量为4个，定模板1为矩形体，4个动模板分别位于矩形的定模板的4个侧面，由此形成4个第一成型模腔。定模板通过合模/脱模机构分别独立的与每个动模板相配合，连接结构简单。

Claims (12)

1.一种改进的注塑模具，包括定模板(1)、动模板、成型模腔、与所述定模板(1)和动模板以及成型模腔相配合的合模/脱模机构，所述定模板(1)和动模板上设有相互连通的注塑流道，所述注塑流道与成型模腔相连通，其特征在于：所述动模板的数量为多个，所述成型模腔包括由所述定模板(1)分别与多个所述动模板形成的多个第一成型模腔(4)，所述定模板(1)和动模板的本体上开有冷却流道(b)。

2.根据权利要求1所述的注塑模具，其特征在于：所述成型模腔还包括由所述的多个动模板之间形成的多个第二成型模腔(5)。

3.根据权利要求2所述的注塑模具，其特征在于：所述多个动模板之间依次排列，相邻的动模板之间形成所述第二成型模腔(5)，位于最外侧的动模板还与所述定模板(1)排列，形成所述第一成型模腔(4)。

4.根据权利要求3所述的注塑模具，其特征在于：所述动模板的数量为2个，分别为第一动模板(2)和第二动模板(3)，所述定模板(1)、第一动模板(2)和第二动模板(3)之间依次排列，所述第一动模板(2)与定模板(1)之间形成所述第一成型模腔(4)，所述第一动模板(2)和第二动模板(3)之间形成所述第二成型模腔(5)。

5.根据权利要求4所述的注塑模具，其特征在于：所述合模/脱模机构包括相配合的移动机构和脱模机构；所述移动机构包括固定于所述定模板(1)上的滑杆(6)，所述滑杆(6)与所述第一动模板(2)和第二动模板(3)相配合；所述脱模机构包括顶出机构和拉动机构，所述顶出机构包括可移动的顶板(7)和设于所述顶板(7)上的顶杆(71)，所述顶杆(71)与所述成型模腔相对应在所述拉动机构的带动下进入或离开所述成型模腔，所述拉动机构包括相滑动套接的导杆(81)和导套(82)，所述导套(82)的一端固定于所述顶板上，所述导杆(81)和导套(82)与所述定模板(1)、第一动模板(2)和第二动模板(3)相配合。

6.根据权利要求5所述的注塑模具，其特征在于：所述第一动模板(2)和第二动模板(3)开有通孔或安装有滑套，所述滑杆(6)与所述通孔或滑套滑动配合使所述第一动模板(2)和第二动模板(3)沿所述滑杆(6)滑动，所述滑杆(6)的前端沿径向设有或延伸有挡板(61)，所述挡板(61)的直径大于所述第一动模板(2)中通孔或滑套的直径、而小于或等于所述第二动模板(3)中通孔或滑套的直径。

7.根据权利要求5所述的注塑模具，其特征在于：所述顶出机构为2个，分别为第一顶出机构和第二顶出机构，所述第一顶出机构位于所述定模板(1)中，所述第二顶出机构位于所述第二动模板(3)中，所述导套(82)的一端与所述第一顶出机构中的顶板(7)固定连接、另一端伸入所述第一动模板(2)和第二动模板(3)且其内腔沿径向设有或延伸有台阶面(821)；所述导杆(81)的一端设有与所述台阶面(821)对应的挡板(811)、另一端固定于所述第二动模板(3)上随第二动模板(3)的移动而在所述导套(82)内移动。

8.根据权利要求7所述的注塑模具，其特征在于：所述定模板(1)具有第一空腔(11)，所述第一顶出机构中的顶板(7)位于所述第一空腔(11)内并在所述拉动机构的带动下在所述第一空腔(11)内移动，所述第一顶出机构中的顶杆(71)穿过所述定模板(1)与所述第一成型模腔(4)相对应在所述拉动机构的带动下进入或离开所述第一成型模腔(4)；所述第二动模板(3)具有第二空腔(31)，所述第二顶出机构中的顶板(7)位于所述第二空腔(31)内且与同注塑模具连接的注塑机中的顶柱相对应，所述第二顶出机构中的顶杆(71)穿过所述第二动模板(3)与所述第二成型模腔(5)相对应在所述注塑机中的顶柱的顶靠下进入所述第二成型模腔(5)、在所述拉杆机构的作用下离开所述第二成型模腔(5)。

9.根据权利要求4所述的注塑模具，其特征在于：所述注塑流道包括主流道(91)、X形流道(92)、和支流道(93)，所述定模板(1)开有相连通的所述主流道(91)和X形流道(92)，所述第一动模板(2)贯穿的开有所述支流道(93)，所述X型流道(92)连通所述第一成型模腔(4)和主流道(91)，所述支流道(93)连通所述第一成型模腔(4)和第二成型模腔(5)。

10.根据权利要求3所述的注塑模具，其特征在于：所述动模板的数量为3个，分别为第一动模板(2)、第二动模板(3)、和第三动模板(101)，所述定模板(1)、第一动模板(2)、第二动模板(3)、和第三动模板(101)之间依次排列，所述第一动模板(2)与定模板(1)之间形成所述第一成型模腔(4)，所述第一动模板(2)和第二动模板(3)之间、以及第二动模板(3)和第三动模板(101)之间分别形成2个所述第二成型模腔(5)。

11.根据权利要求10所述的注塑模具，其特征在于：所述合模/脱模机构包括相配合的移动机构和脱模机构；所述移动机构包括与所述定模板(1)、第一动模板(2)和第二动模板(3)相配合的第一滑杆(6)、以及与所述第一动模板(2)、第二动模板(3)和第三动模板(101)相配合的第二滑杆(6’)，所述脱模机构包括顶出机构和拉动机构，所述顶出机构与所述第一成型模腔(4)和第二成型模腔(5)相配合，所述拉动机构包括与所述定模板(1)、第一动模板(2)、第二动模板(3)和第三动模板(101)相配合的导杆(81)和导套(82)。

12.根据权利要求2所述的注塑模具，其特征在于：所述第一成型模腔(4)和第二成型模腔(5)为矩形环结构，所述矩形环外侧的长度在200mm至1000mm之间、宽度在100mm至800mm之间，所述矩形环内侧的长度在150mm至800mm之间、宽度在50mm至600mm之间，所述矩形环的厚度在5mm至30mm之间。

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