CN201250167Y - 玻璃熔炉的进料装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种玻璃熔炉的进料装置，包括外层筒状部分和用于向玻璃熔炉中通入玻璃原料生料的内层筒状部分；所述内层筒状部分和外层筒状部分之间为封闭结构；所述外层筒状部分的壁面上设置有用于向所述封闭结构中通入循环的冷却液的进水口和出水口；所述封闭结构中还设置有用于导引所述冷却液从所述进水口流动至所述出水口的隔离物。本实用新型的进料装置使玻璃原料生料经内层筒状部分进入玻璃熔炉时，不会受热熔化，有效解决了玻璃原料生料受热熔化后对进料装置的腐蚀问题，从而使进料装置可以采用不锈钢等价格较低的材料制成，降低了生产成本；同时，该进料装置与玻璃熔炉组装简单、方便，可用于多种玻璃熔炉。
Description
技术领域
本实用新型涉及玻璃熔炉制造领域，尤其涉及一种玻璃熔炉的进料装置。
背景技术
玻璃熔制工艺可分为电加热熔制技术和油气燃烧加热熔制技术，相比于油气燃烧加热熔制技术，电加热熔制技术采用的玻璃熔炉体积小、性能稳定、可靠性高、生产灵活，是目前最先进的玻璃熔制技术。
目前，低熔点玻璃正得到广泛的应用，对其产量的要求显著提高。在制备低熔点玻璃时，要求熔温很高，而且含有较多的高腐蚀性元素。由于熔点低的金属元素氧化物材料及熔点低的非金属元素氧化物材料，例如氧化铅、五氧化二磷等，通常在超过1000摄氏度的高温时腐蚀性会更强，因此在利用电加热熔制技术制造上述熔点低的材料含量高的玻璃时，通常需要采用铂金制成的玻璃熔炉或者采用抗腐蚀性强的耐火材料，例如电熔锆刚玉或耐蚀砖制成的玻璃熔炉。用铂金或抗腐蚀性强的耐火材料制成的玻璃熔炉具有熔点高、耐高温性强以及抗腐蚀性强的特点。在铂金或抗腐蚀性强的耐火材料制成的玻璃熔炉中，进料装置通常也需要采用铂金等制成，因其与玻璃熔炉的炉体相连，温度很高，在玻璃原料生料进入进料装置时会受热熔化，受热熔化的玻璃原料生料的腐蚀性很强，用铂金制成的进料装置可以抵抗受热熔化的玻璃原料生料的腐蚀。
但现有技术存在如下缺陷：用铂金制成的进料装置虽然可以抵抗受热熔化的玻璃原料生料的腐蚀，但铂金价格昂贵，用铂金制成的进料装置造价高，同时为了避免在玻璃熔制过程中产生杂质，用铂金制成的进料装置需要定期更换，这进一步增加了生产成本。
实用新型内容
本实用新型的目的是提供一种玻璃熔炉的进料装置，有效解决现有技术中使用铂金制成的进料装置生产成本高的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供了一种玻璃熔炉的进料装置，包括外层筒状部分和用于向玻璃熔炉中通入玻璃原料生料的内层筒状部分；所述内层筒状部分和外层筒状部分之间为封闭结构；所述外层筒状部分的壁面上设置有用于向所述封闭结构中通入循环的冷却液的进水口和出水口；所述封闭结构中还设置有用于导引所述冷却液从所述进水口流动至所述出水口的隔离物。
其中，所述隔离物为螺旋状隔离物。所述隔离物固定在所述外层筒状部分的内壁上。
具体地，所述内层筒状部分或外层筒状部分可以为不锈钢制品。
在该进料装置中还设置有加料通道，所述加料通道穿设于所述封闭结构的侧壁上，其一端连通至所述内层筒状部分内部，另一端连通至所述外层筒状部分外部，与加料机连接。
进料装置还可以包括盖设于所述内层筒状部分上方的挡板。
上述进料装置中，较佳的是所述内层筒状部分或外层筒状部分的横截面为圆形。
所述内层筒状部分的直径为50mm至300mm。所述外层筒状部分的直径为80mm至400mm。
本实用新型的技术方案通过在进料装置的内层筒状部分和外层筒状部分之间通以流动的冷却液，降低了内层筒状部分和外层筒状部分的温度，使玻璃原料生料经内层筒状部分进入玻璃熔炉时，不会受热熔化，有效解决了玻璃原料生料受热熔化后对进料装置的腐蚀问题，从而使进料装置可以采用不锈钢等价格较低的材料制成，降低了生产成本；同时，该进料装置与玻璃熔炉组装简单、方便，可用于多种玻璃熔炉。
下面通过附图和实施例，对本实用新型的技术方案做进一步的详细描述。
附图说明
图1为本实用新型玻璃熔炉的进料装置实施例一的结构示意图；
图2为本实用新型玻璃熔炉的进料装置实施例二的结构示意图。
附图标记说明
1-内层筒状部分 2-外层筒状部分 3-进水口
4-出水口 5-隔离物 6-加料机
7-加料通道 8-挡板
具体实施方式
图1为本实用新型玻璃熔炉的进料装置实施例一的结构示意图，如图1所示，进料装置包括内层筒状部分1和外层筒状部分2，内层筒状部分1用于向玻璃熔炉中通入玻璃原料生料。内层筒状部分1和外层筒状部分2之间形成封闭结构。外层筒状部分2的壁面上设置有进水口3和出水口4，用于向该封闭结构中通入循环的冷却液，该冷却液一般即为冷却水。在封闭结构中还设置有隔离物5，用于导引冷却液从进水口3流动至出水口4，以保证冷却液在封闭结构各个位置的循环流动。
其中，隔离物5可以为螺旋状隔离物，其可以固定在外层筒状部分2的内壁上。
在本实施例中，内层筒状部分1的横截面较佳的是圆形、其横截面的直径范围可以为50mm至300mm。外层筒状部分2的横截面相应地也可以为圆形，其横截面的直径范围较佳的为80mm至400mm。内层筒状部分1和外层筒状部分2的横截面形状和尺寸范围可以根据玻璃熔炉的体积，以及进料量的要求来设计。采用上述的圆形横截面及优选的尺寸范围，能够保证冷却液对通过内层筒状部分1中的玻璃原料生料进行有效冷却。
内层筒状部分1和外层筒状部分2的材料较佳的可以为耐高温的不锈钢，成本低，且易于加工。
本实施例中，加料机6可以位于内层筒状部分1的上方，加料机6将玻璃原料生料直接加入到内层筒状部分1中，玻璃原料生料再通过内层筒状部分1进入玻璃熔炉。
图2为本实用新型玻璃熔炉的进料装置实施例二的结构示意图，如图2所示，进料装置包括内层筒状部分1和外层筒状部分2，内层筒状部分1用于向玻璃熔炉中通入玻璃原料生料。内层筒状部分1和外层筒状部分2之间形成封闭结构。外层筒状部分2的壁面上设置有进水口3和出水口4，用于向该封闭结构中通入循环的冷却液。在封闭结构中还设置有隔离物5，隔离物5用于使冷却液从进水口3流动至出水口4。隔离物5为螺旋状隔离物，其固定在外层筒状部分2的内壁上。内层筒状部分1的横截面为圆形，其横截面的直径范围为50mm至300mm。外层筒状部分2的横截面为圆形，其横截面的直径范围为80mm至400mm。内层筒状部分1和外层筒状部分2可以为耐高温不锈钢。本实施例与上述实施例一的区别在于，该进料装置还包括加料通道7，加料通道7穿通内层筒状部分1和外层筒状部分2，穿设于封闭结构的侧壁上，其一端连通至内层筒状部分1的内部，另一端连通至外层筒状部分2的外部，用于与加料机6连接，加料通道7的孔径与加料机6的孔径匹配即可，加料机6将玻璃原料生料通过加料通道7加入到内层筒状部分1中，玻璃原料生料再通过内层筒状部分1进入玻璃熔炉。本实施例中，还包括一挡板8，盖设于内层筒状部分1的上方，可以防止玻璃熔炉内的热量从内层筒状部分1中散失以及防止杂质从内层筒状部分1进入玻璃熔炉，例如，挡板8可以为高铝瓷片。
在上述实施例一和二中，冷却液通过进水口2进入到内层筒状部分1与外层筒状部分2之间的封闭结构，经过螺旋状的隔离物5快速流动至出水口4，经出水口4排出。螺旋状的隔离物5可以强制冷却液从进水口3快速流动至出水口4，快速流动的冷却液降低了内层筒状部分1和外层筒状部分2的温度，这样当玻璃原料生料经过内层筒状部分1时，不会受热熔化，有效解决了玻璃原料生料受热熔化后对进料装置的腐蚀问题，从而使进料装置可以采用不锈钢等价格较低的材料制成，降低了生产成本。
本实用新型的技术方案通过在进料装置的内层筒状部分和外层筒状部分之间通以快速流动的冷却液，降低了内层筒状部分和外层筒状部分的温度，使玻璃原料生料经内层筒状部分进入玻璃熔炉时，不会受热熔化，有效解决了玻璃原料生料受热熔化后对进料装置的腐蚀问题，从而使进料装置可以采用不锈钢等价格较低的材料制成，降低了生产成本；同时，该进料装置与玻璃熔炉组装简单、方便，可用于多种玻璃熔炉。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非对其进行限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而这些修改或者等同替换亦不能使修改后的技术方案脱离本实用新型技术方案的精神和范围。
Claims (9)
1、一种玻璃熔炉的进料装置，其特征在于，包括外层筒状部分和用于向玻璃熔炉中通入玻璃原料生料的内层筒状部分；所述内层筒状部分和外层筒状部分之间为封闭结构；所述外层筒状部分的壁面上设置有用于向所述封闭结构中通入循环的冷却液的进水口和出水口；所述封闭结构中还设置有用于导引所述冷却液从所述进水口流动至所述出水口的隔离物。
2、根据权利要求1所述的玻璃熔炉的进料装置，其特征在于，所述隔离物为螺旋状隔离物。
3、根据权利要求1所述的玻璃熔炉的进料装置，其特征在于，所述隔离物固定在所述外层筒状部分的内壁上。
4、根据权利要求1所述的玻璃熔炉的进料装置，其特征在于，所述内层筒状部分或外层筒状部分为不锈钢制品。
5、根据权利要求1所述的玻璃熔炉的进料装置，其特征在于，还设置有加料通道，所述加料通道穿设于所述封闭结构的侧壁上，其一端连通至所述内层筒状部分内部，另一端连通至所述外层筒状部分外部，与加料机连接。
6、根据权利要求3所述的玻璃熔炉的进料装置，其特征在于，还包括盖设于所述内层筒状部分上方的挡板。
7、根据权利要求1～6所述的任一玻璃熔炉的进料装置，其特征在于，所述内层筒状部分或外层筒状部分的横截面为圆形。
8、根据权利要求7所述的玻璃熔炉的进料装置，其特征在于，所述内层筒状部分的直径为50mm至300mm。
9、根据权利要求7所述的玻璃熔炉的进料装置，其特征在于，所述外层筒状部分的直径为80mm至400mm。
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2008
- 2008-08-25 CN CNU2008201102093U patent/CN201250167Y/zh not_active Expired - Lifetime
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