CN201211857Y - 自卸车车厢及自卸车 - Google Patents

Abstract

为了解决现有自卸车厢的举升机构不易安装，顶杆举升高度高、能量消耗大的问题，本实用新型公开了一种自卸车厢，包括车厢底架，设置于车厢底架上方的活动底板，所述活动底板包括沿车厢纵向均分开的左、右两个活动底板，所述左活动底板的左边和右活动底板的右边分别与车厢底架铰接，和固定于车厢底架上方并位于左、右活动底板之间的举升机构，所述举升机构的顶杆垂直于车厢底架，还包括两个拉臂，所述每个拉臂一端与举升机构的顶杆顶端铰接，另一端与左、右活动底板铰接，所述左、右活动底板之间还设置有一边分别与左、右活动底板铰接、另一边相互铰接的两个退料板。本实用新型不仅可以克服现有技术中的缺陷，而且结构简单、合理，利于实际应用。

Description

自卸车车厢及自卸车

技术领域

本实用新型属于货运车辆范畴，特别涉及一种自卸车。

背景技术

现有的自卸车技术已经比较成熟，其中通过举升机构而双面侧倾的自卸车，如专利号为：00204300.9和专利号为：03250587.6的中国实用新型专利的技术方案：举升机构设置在活动底板中心线上，其整体装置与车轮同侧位于车厢底架下方，其举升的高度，即为顶杆上升的高度。上述技术方案会带来下述技术问题：

1、举升机构不易安装固定。由于举升机构整体设置在车厢底架下方，受空间限制，不易安装固定。

2、举升机构所举升的高度为顶杆上升的高度，因此，顶杆上升的高度要求较高，举升动力做功多，能量消耗大。

实用新型内容

针对现有技术自卸车车厢的举升机构不易安装，顶杆举升高度高、能量消耗大的问题，本实用新型提供了一种改进的自卸车车厢，不仅可以克服上述缺陷，而且结构简单、合理，利于实际应用，本实用新型还涉及采用该自卸车车厢的自卸车。

技术方案：

一种自卸车车厢，包括举升机构，车厢底架，设置于车厢底架上方的活动底板，所述活动底板包括沿车厢纵向均分开的左活动底板和右活动底板，所述左活动底板的左边和右活动底板的右边分别与车厢底架铰接，所述举升机构包括可自由伸缩进行举升运动的顶杆，所述举升机构固定于车厢底架上方并位于所述左、右活动底板之间，所述举升机构的顶杆垂直于车厢底架；还包括两个拉臂，所述每个拉臂一端与举升机构的顶杆顶端铰接，另一端与左活动底板或右活动底板铰接。

上述左、右活动底板之间还设置有一边分别与左、右活动底板的右侧边和左侧边铰接、相对的另一边相互铰接的两个退料板。

上述举升机构为两个，分别设置于车厢的前端和后端。

上述举升机构为一个，设置于车厢纵向中心处。

上述举升机构为液压举升机构，所述液压举升机构包括液压举升缸和液压推杆，所述举升机构的顶杆为与液压举升缸连接的液压推杆。

一种自卸车，其特征在于包含上述自卸车车厢。

技术效果：

本实用新型的举升机构固定于车厢底架上方并位于所述左、右活动底板之间，即举升机构位于车厢底架上方，不受车厢下方空间狭小的限制，安装简易、方便。举升机构的顶杆垂直于车厢底架，其举升的高度为举升机构本身突出车厢底架的高度与顶杆上升的高度之和，而现有技术中由于举升机构设置在车厢底架下方，其举升高度即为顶杆上升的高度，因此，本实用新型的顶杆上升的高度要求低，举升动力做功少，能量消耗小。

每个举升机构配有两个拉臂，拉臂一端与举升机构的顶杆顶端铰接，另一端与左活动底板或右活动底板铰接。当举升机构工作时，顶杆上升，带动拉臂上升，拉臂拉动左、右活动底板，使左、右活动底板分别以左、右侧的铰链轴为中心向上张开，形成左、右向外的侧倾，从而卸下货物。

所述左、右活动底板之间还设置有一边分别与左、右活动底板的右侧边和左侧边铰接、相对的另一边相互铰接的两个退料板。当举升机构工作时，顶杆上升并带动拉臂上升，拉臂拉动左、右活动底板向上张开，左、右活动底板向上张开的同时带动彼此铰接的退料板上升并逐渐张开，左、右活动底板与铰接的左、右退料板分别形成左、右侧坡度逐渐加大的倾斜坡面，即形成左、右向外的∧型倾斜面，从而卸下货物。退料板遮挡住了左、右活动底板间在卸货状态下出现的空隙，避免货物从空隙漏出。同时，左、右活动底板可均由单块板构成，因此无论是装载还是卸掉物料，都由分别是单块板的左、右活动底板来承受重量，退料板不承受重量，退料板则可以由轻质板制作，而现有技术可伸展开的双层底板不但结构复杂，而且两层底板都必须要求具有足够的承载能力，故必须采用承重材料制造。因此相同载重的车厢，本实用新型不但结构简单，而且成本相对低，并且需要的举升力也相对小，举升机构可采用动力小的动力装置，因此可以更进一步节省成本。另外，退料板在卸货状态时亦形成卸货角度，方便卸货；在装载状态时呈折叠状态放置，不妨碍装载货物。

举升机构为一个，并设置在车厢纵向中心处，使车厢结构简单、节省部件，同时并不影响自卸货物的效果。举升机构为两个，并分别设置于车厢的前端和后端，使举升机构的举升更平稳。

附图说明

图1是本实用新型一种自卸车车厢在卸货状态下的立体结构示意图；

图2是图1的正视图。

图3是本实用新型一种自卸车车厢在装载状态下的立体结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的技术方案作进一步详细的说明。

如图1～3所示，一种自卸车车厢，包括车厢底架1；设置于底架梁1上方、沿车厢纵向均分开的左活动底板2和右活动底板3，左活动底板2的左边和右活动底板3的右边分别与车厢底架1铰接；以及设置在车厢前、后两端的2个液压举升机构4，所述液压举升机构4的下端部通过螺栓紧固在车厢底架1上并位于左、右活动底板2、3之间；每个液压举升机构配有一对拉臂6，拉臂6一端与液压举升机构的液压推杆5的顶端铰接，拉臂6另一端与相应的活动底板(左活动底板2和右活动底板3)铰接；所述左活动底板2和右活动底板3之间还设置有两个退料板7，其一边分别与左活动底板2的右侧边和右活动底板3的左侧边铰接，相对的另一边相互铰接。

当举升机构工作时，液压举升机构4的液压推杆5上升，与液压推杆5铰接的拉臂6被带动上升，拉臂6拉动左活动底板2和右活动底板3向上张开，左、右活动底板向上张开的同时带动彼此分别铰接的两个退料板7上升并逐渐张开，左、右活动底板与铰接的左、右退料板分别形成左、右侧坡度逐渐加大的倾斜坡面，即形成左、右向外的∧型倾斜面，从而从车厢两侧卸下货物。此时，液压举升机构的举升高度为液压举升机构的自身高度与液压推杆上升的高度之和，即同现有技术相比，达到相同的举升高度时，本实用新型的液压推杆少上升了液压举升机构自身高度的距离。

举升机构的数量不限于本实施例中分别设置于车厢前、后端的2个，可以为设置于车厢纵向中心处的1个，也可以为均匀设置于车厢纵向线上的3个或者更多，要根据车厢长短和实际的需要设置，只要能够达到带动拉臂上升，从而拉动左、右活动底板上升并形成左、右向外的倾斜坡面，实现自卸货的目的即可。

应当指出，以上所述具体实施方式可以使本领域的技术人员更全面地理解本实用新型，但不以任何方式限制本实用新型。因此，尽管本说明书参照附图和实施例对本实用新型已进行了详细的说明，但是，本领域技术人员应当理解，仍然可以对本实用新型进行修改或者等同替换；而一切不脱离本实用新型的精神和范围的技术方案及其改进，其均应涵盖在本实用新型专利的保护范围当中。

Claims (6)

1、一种自卸车车厢，包括举升机构，车厢底架，设置于车厢底架上方的活动底板，所述活动底板包括沿车厢纵向均分开的左活动底板和右活动底板，所述左活动底板的左边和右活动底板的右边分别与车厢底架铰接，所述举升机构包括可自由伸缩进行举升运动的顶杆，其特征在于，所述举升机构固定于车厢底架上方并位于所述左、右活动底板之间，所述举升机构的顶杆垂直于车厢底架；还包括两个拉臂，所述每个拉臂一端与举升机构的顶杆顶端铰接，另一端与左活动底板或右活动底板铰接。

2、根据权利要求1所述的一种自卸车车厢，其特征在于所述左、右活动底板之间还设置有一边分别与左、右活动底板的右侧边和左侧边铰接、相对的另一边相互铰接的两个退料板。

3、根据权利要求1所述的一种自卸车车厢，其特征在于所述举升机构为两个，分别设置于车厢的前端和后端。

4、根据权利要求1所述的一种自卸车车厢，其特征在于所述举升机构为一个，设置于车厢纵向中心处。

5、根据权利要求1所述的一种自卸车车厢，其特征在于所述举升机构为液压举升机构，所述液压举升机构包括液压举升缸和液压推杆，所述举升机构的顶杆为与液压举升缸连接的液压推杆。

6、一种自卸车，其特征在于包含权利要求1—5之一所述的自卸车车厢。

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