CN201036807Y - 废旧黄杂铜连续熔铸设备 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及屯种废旧黄杂铜的连续熔铸设备。含有熔炼炉、保温炉以及中间保温炉，三炉联体，阶梯形布置，自流放流；中间保温炉和保温炉为密封结构，保温炉设有双孔菱形拉铸口，双孔拉铸口的中心线向后延长后呈30°～45°角布置。本实用新型保证铜水在倾倒入保温炉前能得到充分熔化，提高铸锭的内部质量，生产效率高，节约能源消耗。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种黄杂铜熔铸设备，尤其是涉及一种用于熔炼废旧黄杂铜的连续熔铸设备的改进。
背景技术
目前利用废旧黄杂铜连续熔铸铜锭的设备多为二体炉：即熔炼炉、保温炉，为倾倒式的，单孔放流或平行双孔放流，在放流过程存在突发性烟尘散发严重，铜液成分不均匀，加重了结晶后产品组织偏析，而且由于废杂铜在熔炼炉中达到熔炼温度后还需保温30分钟左右，以保证铜水在倾倒入保温炉前成分充分均匀。这就使现有技术的连续熔铸设备生产效率低，产品质量档次低，而能耗高，而且熔炼炉在放流过程中污染严重。中国专利CN2123050提供了一种生产无氧铜线、管的上引连铸机专用熔铸炉，使用组合式工频感应电炉熔化金属，采用两个熔炼炉一个保温炉，三炉一体，其产量比二炉一体提高，但产品的组织偏析和能耗问题还是无法解决，而且不适用于废旧黄杂铜的熔铸。
发明内容
本实用新型主要目的是针对现有技术的不足，从而开发一种生产效率高，产品质量好，能耗低的废旧黄杂铜连续熔铸设备。
本实用新型的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：一种废旧黄杂铜连续熔铸设备，含有熔炼炉、保温炉，其特征在于：在熔炼炉与保温炉之间设有中间保温炉；所述熔炼炉、中间保温炉、保温炉三炉联体，阶梯形布置，自流放流；所述中间保温炉和保温炉为密封结构，所述保温炉设有双孔拉铸口，所述双孔拉铸口的中心线向后延长后呈锐角布置。由于保温炉的出料布置成双孔菱形拉铸口，铜水在保温炉里增加了内部冲击流动，使得铜合金在拉铸过程中低熔点金属的重力偏析大为减轻。
本实用新型的技术方案还可以进一步完善，作为优选，所述的保温炉的出料面呈菱形。
作为优选，所述自流放流的放流管延伸至中间保温炉或保温炉的铜液液面下。由于自流放流的放流管伸至铜液下，减少了铜液与空气的接触，所以金属烧损大量减少。
作为优选，所述双孔拉铸口的中心线向后延长后呈30°～45°角；其更优方案是34°角
因此，本实用新型的有益效果是由于增加了中间保温炉，三炉联体，阶梯形布置，自行潜液放流，保温炉和保温炉为密封结构，双孔菱形拉铸等一系列措施；保证铜水在倾倒入保温炉前能得到充分熔化，提高铸锭的内部质量，提高产品档次，而且生产效率提高，节约能源消耗；达到环保、节能、高效地利用废旧黄杂铜连续生产环保型铜材。
附图说明
附图1是本实用新型的一种结构示意图；
附图2是图1的局部放大图。
具体实施方式
下面通过实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步具体说明。
实施例：
如图1所示的熔铸设备，在原熔炼炉1、保温炉8的基础上增加中间保温炉7，三体炉钢性联接，可拆卸，保温炉8与中间保温炉7为密封结构，三炉阶梯形布置，自行放流，拉铸口9为双头菱形布置(见图2所示)。在熔炼炉1的炉体内有熔沟2，500KG山字铁3，功率为125千瓦，包含有石英砂放流砖4、塞杆5、导流管6的自放流装置；在中间保温炉7的炉体内有熔沟10，300KG口字铁11，功率为7 5千瓦，包含有石英砂放流砖4、塞杆5、导流管6的自放流装置；在保温炉8的炉体内有熔沟12，300KG口字铁13，功率为75千瓦，双孔的菱形拉铸口9。
当熔炼结束后，熔炼炉1里的铜水经石英砂放流砖4、塞杆5、导流管6自流至中间保温炉7，再由中间保温炉7经石英砂放流砖4、塞杆5、导流管6流至保温炉8，当需要浇铸时，保温炉8的铜水经双孔菱形拉铸口13，经相关设备拉铸成型材。
Claims (5)
1.一种废旧黄杂铜连续熔铸设备，含有熔炼炉、保温炉，其特征在于：在熔炼炉(1)与保温炉(8)之间设有中间保温炉(7)；所述熔炼炉、中间保温炉、保温炉三炉联体，阶梯形布置，自流放流；所述中间保温炉(7)和保温炉(8)为密封结构，所述保温炉(8)设有双孔拉铸口(9)，所述双孔拉铸口的中心线向后延长后呈锐角布置。
2.根据权利要求1所述的废旧黄杂铜连续熔铸设备，其特征在于：所述保温炉(8)的出料面呈菱形。
3.根据权利要求1或2所述的废旧黄杂铜连续熔铸设备，其特征在于：所述自流放流的放流管(6)延伸至中间保温炉(7)或保温炉(8)的铜液液面下。
4.根据权利要求1或2所述的废旧黄杂铜连续熔铸设备，其特征在于：所述双孔拉铸口(9)的中心线向后延长后呈30°～45°角。
5.根据权利要求1或2所述的废旧黄杂铜连续熔铸设备，其特征在于：所述双孔拉铸口(9)的中心线向后延长后呈34°角。
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