CN209920404U - 一种大容量塑化加丝共混双工位注压成型一体机 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种大容量塑化加丝共混双工位注压成型一体机，所述一体机运用大口径变径料筒螺杆塑化加丝混炼，注塞注塑，不但简化了产品生产工艺，而且极大的减轻了机体的重量，同时结构为立式双工位，左右两套模具可连续交换生产，提高工作效率50%；设备工艺上的重大创新，采用先塑化塑料，后添加填充辅料的做法，既未对填充物产生破坏，又保证了增强丝添加的均匀性，从而起到了加筋增强的作用，同时，对设备螺杆和料筒不会产生磨损现象，不但能很好地延长机械使用寿命，而且极大地提高了生产效率，连挤连注比单工位提升2倍生产力；可直接利用废弃塑料一次注塑成型大型再生制品。

Description

一种大容量塑化加丝共混双工位注压成型一体机

技术领域

本实用新型属于新材料“塑筋”产业的生产设备领域，具体涉及一种大容量塑化加丝共混双工位注压成型一体机。

背景技术

传统的注塑机为螺杆塑化螺杆注塑，单工位开合模，工作效率低，不能生产大的制件，不能进行多种材料加筋操作，不能使用废弃的综合材料，如：塑料、皮革、橡胶、衣物、棉麻、木屑等的下脚料作为生产材料。对加工材料要求较高。不能满足实际需求。现有注塑机大型制件一台设备一次只能注塑一件产品，传统注塑机更不能制做超大型的产品，如船体，沙发椅，的花盆等产品，又不能加入大量的增强丝，而双工位加丝混炼注压成型机有两个工作台装两套模具上下交换，可同时循环两套模具连挤连注不停机，且能生产超大型制件，并能在制品里加入大量增强丝。

目前国内产生的废塑料回收利用规模达到2300万吨，市场有着巨大的废弃材料为资源（废弃橡胶，皮革，棉麻，衣物，鞋帽废弃下脚料等纤维材料），有了这些资源成功的研发大容量塑化加丝混炼双工位注压成型机生产的塑料加丝产品命名为“塑筋”制品，即节约资源又能从源头解决环境污染，是保护环境促进环保新产业。

本申请大容量双工位塑化加丝共混-注压成型一体机填补了大型塑料制品的空白。符合国家十二五规划重点新产品。

实用新型内容

为了解决上述问题，本实用新型提供一种大容量塑化加丝共混双工位注压成型一体机，所述一体机包括变径螺杆预塑机构、加丝机构、混炼机构、储料缸注塑机构和锁模机构，所述变径螺杆预塑机构、加丝机构、混炼机构和储料缸注塑机构依次连接，所述锁模机构为双工位连挤连注结构，所述双工位连挤连注结构通过连接储料缸注塑机构；

进一步地，所述双工位连挤连注结构包括双工位、注压油缸、合模锁模油缸和合模装置，所述双工位为两个工作台，每个工作台上均装有一套模具，所述合模装置有两个，分别对应每个工作台上的模具设置；

进一步地，所述双工位的工作台一端通过合模装置连接合模锁模油缸，另一端通过储料缸注塑机构连接注压油缸；

进一步地，所述变径螺杆预塑机构包括大口径自动喂料单元和变径料筒螺杆单元，所述大口径自动喂料单元通过变径料筒螺杆单元连接加丝机构；

进一步地，所述变径料筒螺杆单元包括变径料筒螺杆和塑化室，所述大口径自动喂料单元为大口径自动喂料筒，所述变径料筒螺杆位于塑化室内，所述塑化室一端连接大口径自动喂料筒，另一端连接加丝机构；

进一步地，所述加丝机构包括加丝室、油缸进料连接器、物料输送机和物料室，所述油缸进料连接器通过物料输送机连接物料室，所述加丝室一端连接塑化室，另一端连接物料室；

进一步地，所述物料室连接混炼机构；

进一步地，所述混炼机构用于对调节均匀后的两种物料进行有力结合，使经纬密度有序排列，并一同挤入储料缸注塑机构；

进一步地，所述储料缸注塑机构包括缸筒、联动注塞、分流器和塑化混炼器，所述分流器设置在所述加丝机构与所述塑化室之间；所述塑化混炼器设置在所述加丝室与所述物料室之间；

进一步地，所述联动注塞同时联动分流器、塑化混炼器和缸筒，通过分流道连接模具；

本实用新型的有益效果如下：

1）本实用新型满足实际需求，填补了大型塑料制品的空白，符合国家十二五规划重点新产品，是高新技术新机械装备；

2）运用大口径变径料筒螺杆塑化加丝混炼，注塞注塑，不但简化了产品生产工艺，而且极大的减轻了机体的重量，同时结构为立式双工位，左右两套模具可连续交换生产，提高工作效率50%；

3）设备工艺上的重大创新，采用先塑化塑料，后添加填充辅料的做法，既未对填充物产生破坏，又保证了增强丝添加的均匀性，从而起到了加筋增强的作用，同时，对设备螺杆和料筒不会产生磨损现象，不但能很好地延长机械使用寿命，而且极大地提高了生产效率；

4）一台双工位主机，可安装两套模具，左右上下循环，属于双模双件，挤出注塑不停，连挤连注比单工位提升2倍生产力；

5）可直接利用废弃塑料一次注塑成型大型再生制品。

附图说明

图1为本实用新型所述一体机的整体结构图；

图2为本实用新型所述双工位合模装置的局部放大图;

图中，1变径料筒螺杆,2塑化室,3加丝机构,4混炼机构,5储料缸注塑机构,6注压油缸,7合模装置,8合模锁模油缸,9双工位工作台,10液压站,11电机马达,12自动控制系统,13机体机架,14机械手取件。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细描述。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。相反，本实用新型涵盖任何由权利要求定义的在本实用新型的精髓和范围上做的替代、修改、等效方法以及方案。进一步，为了使公众对本实用新型有更好的了解，在下文对本实用新型的细节描述中，详尽描述了一些特定的细节部分。对本领域技术人员来说没有这些细节部分的描述也可以完全理解本实用新型。

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明，但不作为对本实用新型的限定。下面为本实用新型的举出最佳实施例：

如图1-图2所示，本实用新型提供一种大容量塑化加丝共混双工位注压成型一体机，所述一体机包括变径螺杆预塑机构、加丝机构、混炼机构、储料缸注塑机构和锁模机构，所述变径螺杆预塑机构、加丝机构、混炼机构和储料缸注塑机构依次连接，所述锁模机构为双工位连挤连注结构，所述双工位连挤连注结构通过连接储料缸注塑机构。

所述双工位连挤连注结构包括双工位、注压油缸、合模锁模油缸和合模装置，所述双工位为两个工作台，每个工作台上均装有一套模具，所述合模装置有两个，分别对应每个工作台上的模具设置，所述双工位的工作台一端通过合模装置连接合模锁模油缸，另一端通过储料缸注塑机构连接注压油缸；所述合模锁模油缸用于推动合模装置进行开合模；所述注压油缸用于当物料在模具里冷却时，同时进行增压，保证制件产品的密度和强度。

所述变径螺杆预塑机构包括大口径自动喂料单元和变径料筒螺杆单元，所述大口径自动喂料单元通过变径料筒螺杆连接加丝机构；

所述大口径自动喂料单元用于接收来自外界物料；

所述变径料筒螺杆单元用于对外界物料进行大口径挤压，并通过螺杆温度与螺杆螺旋压力进行塑化，成熔融状态后与加丝机构对接。

所述变径料筒螺杆单元包括变径料筒螺杆和塑化室，所述大口径自动喂料单元为大口径自动喂料筒，所述变径料筒螺杆位于塑化室内，所述塑化室一端连接大口径自动喂料筒，另一端连接加丝机构。

所述加丝机构包括加丝室、油缸进料连接器、物料输送机和物料室，所述油缸进料连接器通过物料输送机连接物料室，所述加丝室一端连接塑化室，另一端连接物料室，所述加丝室用于进行增强丝和塑化熔融后的物料之间的加丝处理。

所述物料输送机用于将增强物料推进到物料室，所述物料室连接混炼机构，用于将增强物料和加丝处理后的物料调节均匀，并一同送入混炼机构。

所述混炼机构用于对调节均匀后的两种物料进行有力结合，使经纬密度有序排列，并一同挤入储料缸注塑机构。

所述储料缸注塑机构包括缸筒、联动注塞、分流器和塑化混炼器，所述分流器设置在所述加丝机构与所述塑化室之间；所述塑化混炼器设置在所述加丝室与所述物料室之间。所述联动注塞同时联动分流器、塑化混炼器和缸筒，将物料按设定的标准流量，通过分流道一次注压到模具里；同时将进入模具里的物料，通过自动保压油缸进行增压，给在冷却定型中的物料增压；同时在高压定型过程中，通过排气孔排出在冷却中产生的气体，防止气泡残留在制品中，使制品达到一定的密度。

本实用新型所述一体机，具体技术方案及实用新型点如下：

一.传统注塑机由于受自身结构的限制而制约了注塑机的大型化，所以不能生产大型产品。大容量塑化加丝共混双工位注压成型一体机，不但简化了产品生产工艺，而且极大的减轻了机体的重量。与注塑量最大的传统注塑机相比，其机器自身重量和成本分别降低30%左右，耗能降低40%左右，注塑量却提高2-5倍以上。并且该设备的最大特点塑化不停可连挤连注，由于设备具有的独特性，所以生产效率提高了1倍以上。

二.设备工艺上的重大创新。

1、大容量大口径进料、预塑 ；

2、设有加丝机构；

3、设有混炼室；

4、储料缸注塑系统设有连动注塞通过分流道达到连挤连注的重大创新 ；

5、通过油缸启动双工位左右两套模具上下交叉开合模开始注塑、保压、冷却等五大系统。

首先通过螺杆将各种塑料添加剂进行塑化改性再与增强材料混合、使其产生新的分子链、通过注塑系统注入到模具里。这样，采用先塑化塑料熔融后添加填充增强辅料的做法，既未对填充物产生破坏，又保证了纤维添加的均匀性，从而起到了加筋增强的作用。同时，保护对设备螺杆和料筒不会产生磨损现象。这样不但能很好地延长机械使用寿命，而且极大地提高了生产效率。

三.锁模模具系统的创新。

采用两板液压中央式锁模机构和带有联动预紧中央锁模机构注塑完成后继续增压冷却完成一个制件两种方式，该锁模机构在1000吨锁模力状态下，即可完成传统注塑机2000吨锁模力所需要的机械强度。

四.双工位有左右两套台面，左右两套开合模装置，两套模具。

（1）为提高产量，提高生产效率。

（2）传统单板机设备中，注塑机一次注塑一套模具，挤出停机注塑。双工位两扳机设备，注塑时不停机，可连续挤注，上下开合模时，换位不停机，注塑、保压、缩短了冷却时间。产量比传统注塑机可提高50%，同时降低了40%的耗能。

（3）机器配备全自动控制系统，后台远程操控，无需人工手动操作。另配有机械手取件。

五.设备生产工艺流程：

S1:大口径自动喂料;

S2:变径料筒螺杆进行加工塑化;

S3:熔融后加丝 ;

S4:混炼;

S5:储料缸注塑系统;

S6:合模装置;

S7:启动双工位合模装置注塑;

S8:冷却增压；

S9:开模取件。

大口径变径料筒螺杆的特点：

1）大口径进料变径料筒螺杆。目的是：固物料进料时比较松散不紧密，需要大口径变径螺杆。在其进料时经过大口径的挤压，通过螺杆的温度与螺杆螺旋的压力，逐渐塑化。成熔融状态与加丝机构对接。

加丝机构混炼段的特点：

1）.加丝混炼机构通过油缸进料连接器、物料输送机，将增强物料推进到物料室与塑化熔融好的塑料与增强丝进入混炼室混合，将两种物料调节均匀。使两种物料通过混炼机构进行有力的结合，使经纬密度有序的排列，一同挤入到储料缸。

2）.通过联动注塞，将物料按设定的标准流量，通过分流道一次注压到模具里。进入模具里的物料，通过自动保压油缸进行增压，给在冷却定型中的物料增压。高压定型过程中，同时通过排气孔排出在冷却中产生的气体，防止气泡残留在制品中。使制品达到一定的密度。

储料缸注塑系统的特点：（储料缸结构分为：①缸筒②注塞③分流器④塑化混炼器）

1）.储料缸内置分流器，把从螺杆塑化的材料，一边分流到塑化混炼器，另一边加丝，使经纬密度重新排列均匀的混炼后，一同进入储料缸，注入到模具中，保压、冷却、成型。

2）.挤出机与储料注塑达到连挤连注，不停机状态。通过分流器，不停输入。通过注油缸推动注塞，一次注入到模具中。

注压油缸与合模装置、合模锁模油缸特点：

通过液压油缸来推动合模装置进行开合模，合模平台装有模具启动增压油缸，物料在模具里冷却同时增压，保证了制件产品的密度，同时保证产品强度。

双工位合模装置特点：

1).双工位有两个工作台一个工作台安装一套模具;

2).启动油缸左右两个工作台上下交换

3).注塑

4).冷却

5).合模

6).保压

7).开模取件-循环操作注料取件不停机

液压站及电器自动控制系统-操作整机工作。

以上所述的实施例，只是本实用新型较优选的具体实施方式的一种，本领域的技术人员在本实用新型技术方案范围内进行的通常变化和替换都应包含在本实用新型的保护范围内。

Claims (9)

1.一种大容量塑化加丝共混双工位注压成型一体机，其特征在于，所述一体机包括变径螺杆预塑机构、加丝机构(3)、混炼机构(4)、储料缸注塑机构(5)和锁模机构，所述变径螺杆预塑机构、加丝机构(3)、混炼机构(4)和储料缸注塑机构(5)依次连接，所述锁模机构为双工位连挤连注结构，所述双工位连挤连注结构连接储料缸注塑机构(5)。

2.根据权利要求1所述的一体机，其特征在于，所述双工位连挤连注结构包括双工位、注压油缸(6)、合模锁模油缸(8)和合模装置(7)，所述双工位为两个工作台(9)，每个工作台(9)上均装有一套模具，所述合模装置(7)有两个，分别对应每个工作台(9)上的模具设置。

3.根据权利要求1所述的一体机，其特征在于，所述双工位的工作台(9)一端通过合模装置(7)连接合模锁模油缸(8)，另一端通过储料缸注塑机构(5)连接注压油缸。

4.根据权利要求3所述的一体机，其特征在于，所述变径螺杆预塑机构包括大口径自动喂料单元和变径料筒螺杆单元，所述大口径自动喂料单元通过变径料筒螺杆单元连接加丝机构(3)。

5.根据权利要求4所述的一体机，其特征在于，所述变径料筒螺杆单元包括变径料筒螺杆(1)和塑化室(2)，所述大口径自动喂料单元为大口径自动喂料筒，所述变径料筒螺杆(1)位于塑化室(2)内，所述塑化室(2)一端连接大口径自动喂料筒，另一端连接加丝机构(3)。

6.根据权利要求5所述的一体机，其特征在于，所述加丝机构(3)包括加丝室、油缸进料连接器、物料输送机和物料室，所述油缸进料连接器通过物料输送机连接物料室，所述加丝室一端连接塑化室(2)，另一端连接物料室。

7.根据权利要求6所述的一体机，其特征在于，所述物料室连接混炼机构(4)。

8.根据权利要求7所述的一体机，其特征在于，所述储料缸注塑机构(5)包括缸筒、联动注塞、分流器和塑化混炼器，所述分流器设置在所述加丝机构(3)与所述塑化室(2)之间；所述塑化混炼器设置在所述加丝室与所述物料室之间。

9.根据权利要求8所述的一体机，其特征在于，所述联动注塞同时联动分流器、塑化混炼器和缸筒，通过分流道连接模具。

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