CN209567991U - 玻璃成型单元、玻璃成型装置及玻璃加工系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种玻璃成型单元、玻璃成型装置及玻璃加工系统。所述玻璃成型单元(22)包括成型单元框架、分别设置在所述成型单元框架上的成型单元第一加热板(2221)和成型单元第二加热板(2222)，所述成型单元第一加热板(2221)和所述成型单元第二加热板(2222)之间形成有供模具(1)穿过的成型通道(2223)。玻璃成型单元减少设备占地面积，节约空间，并且能够提高自动化水平、降低能耗。

Description

玻璃成型单元、玻璃成型装置及玻璃加工系统

技术领域

本实用新型涉及玻璃加工领域，具体地涉及一种玻璃成型单元、玻璃成型装置及玻璃加工系统。

背景技术

作为智能手机、智能手表、平板计算机、可穿戴式智能产品、仪表板、手机、平板电脑等3C产品的发展新趋势之一，曲面玻璃具有轻薄、透明度好、抗指纹、防眩光、耐刮伤等优点，以及无线充电功能，而且能够解决天线布置空间不足的同时增强收讯功能。另外，利用曲面玻璃所生产的OLED屏还具有可视面积大，产品更加美观出色的优点。因而，曲面玻璃以其高颜值、对信号无屏蔽的优势，逐渐将成为各显示领域的主流盖板产品。

曲面玻璃的生产所采用的热弯设备基本上都是单模具生产，人工手动进行上下片操作。模具从常温状态经过热弯设备开始升温，玻璃热弯成型后经过退火，再将模具冷却至常温状态取出玻璃和装载玻璃，存在自动化水平低、生产效率低、能源消耗高等方面的不足，使得曲面玻璃热弯设备存在很大的提升空间。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了克服现有技术存在的自动化水平低、生产效率低、能源消耗高问题，提供玻璃成型装置及包括其的玻璃加工系统，该能够提高自动化水平，降低能耗。

为了实现上述目的，本实用新型一方面提供一种玻璃成型单元，所述玻璃成型单元包括成型单元框架、分别设置在所述成型单元框架上的成型单元第一加热板和成型单元第二加热板，所述成型单元第一加热板和所述成型单元第二加热板之间形成有供模具穿过的所述成型通道。

优选地，所述成型单元第一加热板与设置在所述成型单元框架上的成型单元驱动部连接。

优选地，所述成型单元框架包括用于围成成型空间的成型单元主支撑板、成型单元侧连接板和成型单元底板，所述成型单元第二加热板通过成型单元第一固定组件固定在所述成型单元底板上，所述成型单元第一加热板通过成型单元第二固定组件固定在所述成型单元驱动部的一端。

优选地，所述成型单元主支撑板上设置有至少一个成型单元把手。

优选地，所述成型单元第一固定组件包括能够贯穿所述成型单元底板的固定螺栓和设置在所述固定螺栓上的紧固弹簧。

优选地，所述成型单元驱动部上设置有位置传感器，所述位置传感器通过控制单元控制所述成型单元驱动部向所述模具所施加的压力。

优选地，所述成型通道的截面高度大于等于所述模具的截面高度，截面宽度大于等于所述模具的截面宽度的两倍以上。

优选地，所述成型通道中形成有引导部，模具上形成有能够与引导部形状对应的引导配合部。该引导部形成在底面的中央，并沿所述模具的前进方向延伸。

本实用新型另一方面提供一种玻璃成型装置，所述玻璃成型装置包括多个本实用新型提供的玻璃成型单元，所述模具在所述成型通道中的滞留时间能够通过调整所述玻璃成型单元的设置数量而改变。

本实用新型又一方面提供一种玻璃加工系统，所述玻璃加工系统包括设置架以及本实用新型提供的玻璃成型装置，所述玻璃成型装置的玻璃成型单元设置在所述设置架上。

通过上述技术方案，玻璃成型单元减少设备占地面积，节约空间，并且能够提高自动化水平、降低能耗。本实用新型的其他优点将在下面详细说明。

附图说明

图1是本实用新型所述玻璃加工系统的一种具体实施方式的结构示意图；

图2是本实用新型所述玻璃成型单元的一种具体实施方式的结构示意图。

附图标记说明

1、模具；A、拆垛位；B、堆垛位；C、加热区；D、成型区；E、退火冷却区；10、设置架；21、加热单元；

22、玻璃成型单元；2211、成型单元驱动部；2212、位置传感器；2213、成型单元主支撑板；2214、成型单元把手；2215、成型单元限位部；2216、成型单元侧连接板；2217、成型单元加热管；2218、成型单元保温部；2219、成型单元底板；2220、成型单元第一固定组件；2221、成型单元第一加热板；2222、成型单元第二加热板；2223、成型通道；2224、连动杆；

23、退火冷却单元。

具体实施方式

在本实用新型中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下、左、右”通常是指参考附图的上、下、左、右。“内、外”是指相对于部件本身轮廓的内、外。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

本实用新型提供一种玻璃成型单元、玻璃成型装置以及包括其的玻璃加工系统。由于多个玻璃成型单元构成一个玻璃成型装置，以下将玻璃成型单元和玻璃成型装置一并进行说明。

参照图2，本实用新型提供的玻璃成型装置包括多个玻璃成型单元(简称为成型单元)22，成型单元22中形成有供模具1穿过的成型通道2223，模具1在成型通道2223中的滞留时间能够通过调整成型单元22的设置数量而改变。

具体地，作为一种优选实施方式，如图2所示，成型单元22设置有三个，模具1在700度左右时进入第一个成型工位，进行加压成型，成型压力根据温度和玻璃性能等参数具体确定，其压力范围约为1000N～2000N之间。模具1在第一个成型工位进行成型后，进入下一成型工位继续加压定型，经过一次成型和两次定型后，模具1内的玻璃完成热弯工艺。

本实用新型通过设置至少一个成型单元22，从而控制模具1在成型通道2223中的滞留时间的同时，能够提高热弯成型工艺的精度。

作为成型单元22的具体形式，如图2所示，成型单元22可以包括成型单元框架、分别设置在成型单元框架上的成型单元第一加热板2221和成型单元第二加热板2222，成型单元第一加热板2221和成型单元第二加热板2222之间形成成型通道2223。

成型通道2223是通过两个加热板的配合而形成的，通常，成型单元第二加热板2222可以固定，通过调节成型单元第一加热板2221相对于成型单元第二加热板2222的位置能够调整成型通道2223的形状及大小，有利于控制玻璃成型精度。

进一步地，为了能够同时成型多个曲面玻璃，从而提高成型效率，优选地，成型通道2223的截面高度大于等于模具的截面高度，截面宽度大于等于模具1的截面宽度的两倍以上，这种结构的成型通道2223内可以容纳至少两个模具1。

在此基础上，为了使至少两个模具1在输送过程中位置不产生偏移，成型通道中形成有引导部，相应地，模具1上形成有能够与引导部形状对应的引导配合部。该引导部形成在底面的中央，并沿模具1的前进方向延伸。但本实用新型不限于此。

另外，成型单元第一加热板2221与设置在成型单元框架上的成型单元驱动部2211连接，更具体地，成型单元第一加热板2221可以通过连动杆2224与成型单元驱动部2211连接。所述成型单元驱动部2211可以是成型气缸，所述成型气缸的缸筒侧固定在所述成型单元主支撑板2213(将在下面说明)上，所述成型气缸的活塞杆贯穿所述成型单元主支撑板2213(将在下面说明)与所述成型单元第一加热板2221连接。但本实用新型不限于此，成型单元驱动部2211也可以是电机等其他驱动件。

进一步地，所述成型单元驱动部2211上设置有位置传感器2212，所述位置传感器2212通过控制单元控制所述成型单元驱动部2211向模具1所施加的压力。当模具进入成型单元的成型通道2223时，成型单元驱动部2211带动成型单元第一加热板2221向下移动，对模具上模施压，模具上模受压向下挤压玻璃成型。成型单元驱动部2211下方设置有位置传感器2212，实时反馈成型单元第一加热板2221移动位置数据，在显示屏上显示位置曲线的实时画面，位置传感器2212对整个成型过程进行监控。如果成型过程中位置曲线出现突变，表明玻璃在热压成型过程中破碎，此时可以通过控制系统控制气缸压力，结束下压过程，避免在破片情况下气缸继续施压对模具造成损伤。

另外，作为具体实施方式，如图2所示，成型单元框架可以包括用于围成成型空间的成型单元主支撑板2213、成型单元侧连接板2216和成型单元底板2219，成型单元第二加热板2222通过成型单元第一固定组件2220固定在成型单元底板2219上，成型单元第一加热板2221通过成型单元第二固定组件固定在成型单元驱动部2211的一端。其中，成型单元第一固定组件2220和成型单元第二固定组件只要是能够进行固定的结构即可，另外两者可以是相同结构，也可以是不同结构，在本实用新型中，采用了相同的结构，因此下面仅对成型单元第一固定2220的具体实施方式进行详细说明。

成型单元第一固定组件2220可以包括能够贯穿成型单元底板2219的固定螺栓和设置在固定螺栓上的紧固弹簧。成型单元第二加热板2222使用成型单元第一固定组件2220固定在成型单元底板2219上，从而能够利用在固定螺栓外侧安装有紧固弹簧，通过弹簧调节固定压力，可以有效防止模具通道因为膨胀而发生断裂损坏。

成型单元框架除了用作安装架，还可以在成型单元主支撑板2213上设置有至少一个成型单元把手2214。更具体地，通过在成型单元主支撑板2213上左右两侧各设置一个成型单元把手2214，用于更换单元模块时使用。各个单元模块所设置的加热装置、检测装置、冷却装置都是独立的，和其他单元没有机械关联，在设备组装时可以快速拼装，设备维修时可以快速对损坏单元进行取出，直接更换相应的单元模块即可，更换方便，停机时间短，节省了维修时间。

除此之外，本实用新型提供的玻璃成型装置还可以包括在所述成型空间中填充的成型单元保温部2218。具体地，该成型单元保温部2218优选采用陶瓷纤维板设计结构进行保温隔热，大幅度降低炉体热量散失，保证炉体内温度均匀，降低设备运行功耗，节能环保。

另外，玻璃成型装置还包括成型单元加热管2217，以向成型单元第一加热板2221和成型单元第二加热板2222提供热量，从而进行玻璃成型工艺。

以上，针对本实用新型提供的玻璃成型装置进行了详细的说明，以下继续说明本实用新型提供的玻璃加工系统。

本实用新型提供的玻璃加工系统包括设置架10以及如上所述的玻璃成型装置，玻璃成型装置的成型单元22设置在设置架10上。具体地，该设置架10上可以设置有多个定位凸起，成型单元22上可以设置有成型单元限位部2215，从而以可拆卸的方式设置在设置架10上，更具体地，成型单元限位部2215可以是能够与所述定位凸起配合的定位凹部。

更为具体地，如图1所示，玻璃加工系统可以包括设置有定位部的成型区设置单元，和依次设置在所述成型区设置单元中的加热区C、成型区D和退火冷却区E，所述加热区C通过设置至少一个加热单元21形成，所述成型区D通过设置至少一个成型单元22形成，所述退火冷却区E通过设置至少一个退火冷却单元23形成，所述加热单元21、所述成型单元22和所述退火冷却单元23中分别形成有供模具穿过的加热通道、成型通道2223和退火冷却通道。另外，在加热区C之前可以设置有拆垛位A，在拆垛位A拆垛模具并逐一送入加热单元21中；在退火冷却区E之后可以设置有堆垛位B，在堆垛位B堆垛从退火冷却区E排出的模具。

这样通过将成型区设置单元中形成为多个独立的功能单元，即加热单元21、成型单元22和退火冷却单元23，能够根据玻璃加热时间、成型时间、退火时间和设备运行节拍确定各个单元的数量种类。

具体地，所述加热单元21、所述成型单元22和所述退火冷却单元23中的至少一个通过所述定位部设置在所述成型区设置单元，所述模具在各通道中的滞留时间能够通过调整所述加热单元21、成型单元22和退火冷却单元23的设置数量而改变。例如，为了能够将成型节拍控制在30秒，设置18个工位，其中加热区C由10个工位组成，成型区D由3个工位组成，退火冷却区E由5个工位组成。

这样，当模具1进入由10个模具加热单元组成的加热区C时，模具1每经过设定的时间，会从前一加热工位移动至下一加热工位进行加热，经过连续加热，当模具1在进入第10个加热工位时，模具1的温度会被加热至700度左右，此时，模具1内玻璃达到软化点温度，模具1进入成型区D。

成型区D中设置了3个成型工位，由3个成型单元22组成，模具1在700度左右时进入第一个成型工位，进行加压成型，成型压力根据温度和玻璃性能等参数具体确定，其压力范围约为1000N～2000N之间。模具1在第一个成型工位进行成型后，进入下一成型工位继续加压定型，经过一次成型和两次定型后，模具1内的玻璃完成热弯工艺进入退火冷却区E。

退火冷却区E中设置了5个退火工位，由5个退火冷却单元23组成，模具1在成型区D中成型并定型完成后，进入退火冷却区E开始进行退火去应力工艺，经过5个退火工位，模具的温度逐渐降低，模具内玻璃温度也随之降低，从软化点降温至退火点以下，完成退火。之后从玻璃成型装置进入下料装置50，此时模具表面温度在300度左右。

各个单元组合在一起时，中间不需要预留间隙和维修通道等，集成密度较高，减少设备占地面积，节约空间。

以上结合附图详细描述了本实用新型的优选实施方式，但是，本实用新型并不限于此。在本实用新型的技术构思范围内，可以对本实用新型的技术方案进行多种简单变型，包括各个具体技术特征以任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本实用新型对各种可能的组合方式不再另行说明。但这些简单变型和组合同样应当视为本实用新型所公开的内容，均属于本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种玻璃成型单元，其特征在于，所述玻璃成型单元(22)包括成型单元框架、分别设置在所述成型单元框架上的成型单元第一加热板(2221)和成型单元第二加热板(2222)，所述成型单元第一加热板(2221)和所述成型单元第二加热板(2222)之间形成有供模具(1)穿过的成型通道(2223)。

2.根据权利要求1所述的玻璃成型单元，其特征在于，所述成型单元第一加热板(2221)与设置在所述成型单元框架上的成型单元驱动部(2211)连接。

3.根据权利要求2所述的玻璃成型单元，其特征在于，所述成型单元框架包括用于围成成型空间的成型单元主支撑板(2213)、成型单元侧连接板(2216)和成型单元底板(2219)，所述成型单元第二加热板(2222)通过成型单元第一固定组件(2220)固定在所述成型单元底板(2219)上，所述成型单元第一加热板(2221)通过成型单元第二固定组件固定在所述成型单元驱动部(2211)的一端。

4.根据权利要求3所述的玻璃成型单元，其特征在于，所述成型单元主支撑板(2213)上设置有至少一个成型单元把手(2214)。

5.根据权利要求3所述的玻璃成型单元，其特征在于，所述成型单元第一固定组件(2220)包括能够贯穿所述成型单元底板(2219)的固定螺栓和设置在所述固定螺栓上的紧固弹簧。

6.根据权利要求2所述的玻璃成型单元，其特征在于，所述成型单元驱动部(2211)上设置有位置传感器(2212)，所述位置传感器(2212)通过控制单元控制所述成型单元驱动部(2211)向所述模具(1)所施加的压力。

7.根据权利要求1所述的玻璃成型单元，其特征在于，所述成型通道(2223)的截面高度大于等于所述模具的截面高度，截面宽度大于等于所述模具(1)的截面宽度的两倍以上。

8.根据权利要求1所述的玻璃成型单元，其特征在于，所述成型通道中形成有引导部，模具(1)上形成有能够与引导部形状对应的引导配合部，该引导部形成在底面的中央，并沿所述模具(1)的前进方向延伸。

9.一种玻璃成型装置，其特征在于，所述玻璃成型装置包括多个权利要求1-8任意一项所述的玻璃成型单元(22)，所述模具(1)在所述成型通道(2223)中的滞留时间能够通过调整所述玻璃成型单元(22)的设置数量而改变。

10.一种玻璃加工系统，其特征在于，所述玻璃加工系统包括设置架(10)以及根据权利要求9中所述的玻璃成型装置，所述玻璃成型装置的玻璃成型单元(22)固定在所述设置架(10)上。