CN209426029U - 一种嵌入件定位模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种嵌入件定位模具，包括后模板、后模型芯、顶杆、嵌入件、抽杆机构，其中后模板内有安装后模芯的凹槽，后模型芯安装在后模板的凹槽内，后模板有后模板顶杆孔，后模芯有后模芯顶杆孔，顶杆安装在后模芯的后模芯顶杆孔内，顶杆安装在后模板的后模板顶杆孔内，顶杆末端套有嵌入件，后模芯顶杆孔与后模板顶杆孔同轴心，后模芯顶杆孔的半径比后模板顶杆孔小，后模芯顶杆孔与顶杆间隙为L,0.01〈L〈0.05，后模板安装有抽杆机构，抽杆机构与注塑机控制系统电路连接，后模板与后模型芯螺钉连接。采用上述技术方案的有益效果是：通过设置顶杆来定位嵌入件，解决了注塑时料流冲击嵌入件而偏位的问题。

Description

一种嵌入件定位模具

技术领域

本实用新型涉及模具技术领域，尤其涉及一种嵌入件定位模具。

背景技术

在日常生产中，很多塑胶产品需要在产品中间铺排金属嵌入件，而金属嵌入件又不能与外界接触。所以嵌入件缺少有效的支撑。当在塑胶产品成型时装入嵌入件时，由于嵌入件的某一段不能有外露的孔位，有时候会由于嵌入件缺少有效支撑，在注塑压力的冲击下，将嵌入件冲弯或者冲击后偏出原定的位置，达不到想要的效果。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种嵌入件定位模具，致力解决嵌入件定位问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型的技术方案为：一种嵌入件定位模具，包括后模板、后模型芯、顶杆、嵌入件、抽杆机构，其中后模板内有安装后模芯的凹槽，后模型芯安装在后模板的凹槽内，后模板有后模板顶杆孔，后模芯有后模芯顶杆孔，顶杆安装在后模芯的后模芯顶杆孔内，顶杆安装在后模板的后模板顶杆孔内，顶杆末端套有嵌入件。

优选的，所述后模芯顶杆孔与后模板顶杆孔同轴心。

优选的，所述后模芯顶杆孔的半径比后模板顶杆孔小。

优选的，所述后模芯顶杆孔与顶杆间隙为L,0.01〈L〈0.05mm。

优选的，所述后模板安装有抽杆机构。

优选的，所述抽杆机构与注塑机控制系统电路连接。

优选的，所述后模板与后模型芯螺钉连接。

优选的，所述抽杆机构使顶杆抽回的时间段为注塑工艺的保压时间段。

采用上述技术方案的有益效果是：通过设置顶杆来定位嵌入件，解决了注塑时料流冲击嵌入件而偏位的问题。

附图说明

图1为一种嵌入件定位模具爆炸图。

图2为一种嵌入件定位模具立体图。

图中，1-前模芯，2-产品，3-嵌入件，4-后模芯，5-后模板，6-顶杆，7-抽杆机构。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步说明。在此需要说明的是，对于这些实施方式的说明用于帮助理解本实用新型，但并不构成对本实用新型的限定。此外，下面所描述的本实用新型各个实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。

参照图1、图2，一种嵌入件定位模具，包括后模板5、后模型芯4、顶杆6、嵌入件3、抽杆机构7，其中后模板5内有安装后模芯4的凹槽，后模板5有后模板顶杆孔，后模芯4有后模芯顶杆孔，顶杆6末端套有嵌入件3，抽杆机构7安装在后模板5上。具体解决方案为：在后模芯4上面增加一根顶杆6，在模具打开时把嵌入件3放在顶杆6上去，用顶杆6固定住嵌入件3，这样在注塑时顶杆6支撑住嵌入件3，支撑住嵌入件3，使其不会在注塑压力下变形或者偏离原定位置，从而达到定位嵌入件3的作用，在注塑一段时间后，通过控制机台的信号，利用抽杆机构7将顶杆6抽出，而顶针遗留下的孔位会在机器注塑或者保压压力下填满(这时塑料已经填充慢模腔，塑料还是热的，可以流动的，把顶杆6抽出后，塑料继续流动填充满，但是嵌入件3已经不能动了)，从而达到嵌入件3不外露的结果。本模具机构可以通过调试顶杆6抽离的时间或者位置，来达到既可以定位嵌入件3又可以在后续压力下将孔位填满，不影响产品的使用效果。本模具机构可延伸用于某些侧壁较薄，且同心度要求较高的产品，可先将中间型芯定位，在成型完成后利用压力将末端冲填完成。

优选的，所述后模芯顶杆孔与后模板顶杆孔同轴心。

优选的，所述后模芯顶杆孔的半径比后模板顶杆孔小。这个设置是为了减少顶杆紧密配合的距离，这个紧密配合太长，顶杆6会烧死变形。

所述后模芯顶杆孔与顶杆6间隙为L,0.01〈L〈0.05，这间隙太小太大都不可以，太小顶杆6与模型摩擦严重，太大塑料的料流就会沿间隙流出，形成披锋。

优选的，所述后模芯顶杆孔与顶杆6间隙为L,0.01〈L〈0.02mm。

抽杆机构7一般安装在后模板5上，一般为一个电磁阀或者一个马达、一个气缸，当产品初步填充完毕，注塑机就进入保压状态，这时注塑机就给电磁阀或者马达一个指令，电磁阀或者马达就开始动作，抽出顶杆6，图中抽杆机构7所示部分只是一个连接电磁阀或者马达的连接杆，并非是抽杆机构7的全部。抽杆机构在注塑一段时间后再抽回，以保证胶位能将原孔填充完整，一般在注塑工艺里的射出时间后抽杆机构就把顶杆抽回，然后等模具顶针顶出时与顶针一起顶出。

注塑工艺分为六个阶段：合模阶段、填充阶段、保压阶段、冷却阶段、开模阶段、顶出阶段。

合模阶段，这个阶段就是把模具的前模后模合在一起，其中合模又分低压合模和高压合模。

填充阶段是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95％为止。理论上，填充时间越短，成型效率越高；但是在实际生产中，成型时间(或注塑速度)要受到很多条件的制约。填充阶段又分为高速填充和低速填充。

保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度(增密)，以补偿塑料的收缩行为。在保压过程中，由于模腔中已经填满塑料，背压较高。在保压压实过程中，注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动，塑料的流动速度也较为缓慢，这时的流动称作保压流动。由于在保压阶段，塑料受模壁冷却固化加快，熔体粘度增加也很快，因此模具型腔内的阻力很大。在保压的后期，材料密度持续增大，塑件也逐渐成型，保压阶段要一直持续到浇口固化封口为止，此时保压阶段的模腔压力达到最高值。

在注塑成型模具中，冷却系统的设计非常重要。这是因为成型塑料制品只有冷却固化到一定刚性，脱模后才能避免塑料制品因受到外力而产生变形。由于冷却时间占整个成型周期约70％～80％，因此设计良好的冷却系统可以大幅缩短成型时间，提高注塑生产率，降低成本。设计不当的冷却系统会使成型时间拉长，增加成本；冷却不均匀更会进一步造成塑料制品的翘曲变形。

开模阶段，这个阶段就是把模具打开，以便产品顶出。

脱模是一个注塑成型循环中的最后一个环节。虽然制品已经冷固成型，但脱模还是对制品的质量有很重要的影响，脱模方式不当，可能会导致产品在脱模时受力不均，顶出时引起产品变形等缺陷。脱模的方式主要有两种:顶杆脱模和脱料板脱模。设计模具时要根据产品的结构特点选择合适的脱模方式，以保证产品质量。

从以上工艺可以看出，这个模具机构是避免填充阶段料流把嵌入件3冲偏了位置，所以这个抽杆机构可以在填充完毕后就可以把顶杆抽回，让料流把顶杆抽回留出的空间填满。所述设定抽杆机构使顶杆抽回的时间段为注塑工艺的保压时间段，不过这个顶杆抽回的时间在保压时间段越早越好，最好是填充一结束，就立即把顶杆抽回，顶出时可以随模具顶针一起顶出。

优选的，所述抽杆机构使顶杆抽回的时间为注塑工艺的保压时间开始之时。

以上结合附图对本实用新型的实施方式作了详细说明，但本实用新型不限于所描述的实施方式。对于本领域的技术人员而言，在不脱离本实用新型原理和精神的情况下，对这些实施方式进行多种变化、修改、替换和变型，仍落入本实用新型的保护范围内。

Claims (7)

1.一种嵌入件定位模具，其特征在于，包括后模板、后模型芯、顶杆、嵌入件、抽杆机构，其中后模板内有安装后模芯的凹槽，后模型芯安装在后模板的凹槽内，后模板有后模板顶杆孔，后模芯有后模芯顶杆孔，顶杆安装在后模芯的后模芯顶杆孔内，顶杆安装在后模板的后模板顶杆孔内，顶杆末端套有嵌入件。

2.根据权利要求1所述的一种嵌入件定位模具，其特征在于，所述后模芯顶杆孔的半径比后模板顶杆孔小。

3.根据权利要求1所述的一种嵌入件定位模具，其特征在于，所述后模板安装有抽杆机构。

4.根据权利要求1所述的一种嵌入件定位模具，其特征在于，所述后模芯顶杆孔与顶杆间隙为L,0.01〈L〈0.05。

5.根据权利要求1所述的一种嵌入件定位模具，其特征在于，所述抽杆机构与注塑机控制系统电路连接。

6.根据权利要求1所述的一种嵌入件定位模具，其特征在于，所述后模板与后模型芯螺钉连接。

7.根据权利要求1所述的一种嵌入件定位模具，其特征在于，所述抽杆机构使顶杆抽回的时间段为注塑工艺的保压时间段。