CN208879872U - 一种用于加工喷丝板的气浮导向定位装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于加工喷丝板的气浮导向定位装置，包括工作台面，平行设于工作台面上的导轨，与导轨相匹配的滑块，滑块上连接有基准横梁和气浮块，工作台面和气浮块上分别设有定位结构，定位结构与置于悬浮态气浮块上的喷丝板相配合，并且基准横梁随导轨滑动与所述悬浮态的气浮块的基准侧相贴合，使气浮块落回工作台面后的喷丝板处于加工位置。本实用新型提供的装置安装在电火花机台上，用于加工微细孔喷丝板，该装置大大提高了喷丝板加工质量，确保了微孔方位的一致性，提高了生产效率，降低废品率及生产成本。

Description

一种用于加工喷丝板的气浮导向定位装置

技术领域

本实用新型属于微细加工技术领域，具体地说，涉及一种用于加工喷丝板的气浮导向定位装置。

背景技术

目前，现代制造技术是一个国家发展经济的重要手段之一，也是衡量一个国家工业水平高低的重要依据，就目前来看，现代制造技术的发展主要呈现两个趋势：一个是追求制造系统自动化的计算机集成制造技术；另一个就是寻求制造系统微细加工极限的微机械制造技术。

微细加工技术的研究大多集中在半导体制造工艺、光刻技术、蚀刻技术和工技术上，并且取得了相当大的实用性进展，在熔融纺丝用微细喷丝板加工中也得到广泛应用。它不是依靠机械能而是通过其他能量方式如电、化学、光、声、热等去除金属或非金属材料，适合加工复杂、微细表面和低刚度零件采用某些特种加工方法可实现精密和超精密加工、镜面光整加工及微纳米级加工。

而电火花微细加工技术作为一种实用的微细特种加工技术，具有加工精度高、表面损伤小、加工中无显著的切削力、切削热、可实施性强等特点，在微细轴、孔及微三维结构制作方面，尤其是对难切削的导电材料及难加工结构的成形方面展现了相当大的发展潜力。由于电火花微细加工属于非接触式加工，加工过程没有切削力的额外影响，非常适合于微小尺寸零件的成形。

现有的微细孔加工中，往往是先加工好板坯，其尺寸较大的部位采用传统工艺加工，使得板坯尺寸存在偏差，不能准确定位装卡。而现有的多轴运动平台，移动时重复定位精度较差，不能达到极细异型微孔电火花加工定位要求。在极细有朝向要求的微孔加工过程中，只有通过多轴的联动作用后，才可能保证加工的喷丝板微孔保证方向的一致性，然而通过多轴的联动，各轴的运动精度偏差累积在一起的偏差将大大影响到工件的加工位置。

有鉴于此，特提出本实用新型。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题在于克服现有技术的不足，提供一种用于加工喷丝板的气浮导向定位装置，采用气浮块与工作台面上分别设置的定位结构限制工件在水平和垂直方向上位移，进一步的，采用基准横梁限制工件在水平面上的转动，提供了一种使用成本低、操作简单方便、定位准确、加工效率高的气浮工装组件。

为解决上述技术问题，本实用新型采用技术方案的基本构思是：

本实用新型提供了一种用于加工喷丝板的气浮导向定位装置，包括工作台面2，平行设于工作台面2上的导轨3，与导轨3相匹配的滑块4，滑块4上连接有基准横梁5和气浮块1，工作台面2和气浮块1上分别设有定位结构，定位结构与置于悬浮态气浮块1上的喷丝板相配合，并且基准横梁5随导轨3滑动与所述悬浮态的气浮块1的基准侧相贴合，使气浮块1落回工作台面2后的喷丝板处于加工位置。

上述方案中，所述定位装置中喷丝板的精准运动导向采用工作台面2和气浮块1上的定位结构共同作用来完成预定位，进一步的，气浮块1配合灵活滑动的基准横梁5找准方位，使得携带喷丝板的悬浮态气浮块1位于正确的加工位置，此时关闭供气，使得气浮块1落回工作台面2，开始加工作业。所述载有喷丝板的气浮块1利用喷射气体脱离工作台面，大大减小喷丝板与工作台面2的摩擦阻力，同时防止喷丝板板面划伤，而通过定位结构与加工电极则保证了加工位置的准确。所述工作台面2上设有至少两条相互平行的导轨3，各导轨3分别设有滑块4，在两相邻导轨3的滑块4间架设基准横梁5，使得基准横梁5在工作台面2上随导轨3可滑动设置。

本实用新型的进一步方案为：处于加工位置的喷丝板平行于工作台面2放置，设于工作台面2的定位结构在垂直方向上与喷丝板配合，以限制喷丝板在水平方向上的平移，水平设于气浮块1的定位结构在水平方向上与喷丝板配合，以限制喷丝板在垂直方向上的位移。

上述方案中，电火花加工的电极位于工作台面2正上方，主要是为了在喷丝孔的表面加工不同孔型的微孔，因此喷丝板应与工作台面2相平行放置，同时工作台面2和气浮块1上的定位结构共同作用下起到了对喷丝板的限位作用，提高了加工精度。

本实用新型的进一步方案为：喷丝板处于加工位置时，撤去工作台面2的定位结构，基准横梁5随导轨3滑动推动气浮块1位移，使固定的加工元件在喷丝孔表面加工出方向一致的微孔。

上述方案中，气浮块1定位完毕且落回工作台面2后，在加工电极固定的情况下，撤掉工作台面2上的定位结构，缓慢推动已经与气浮块1基准侧贴合的基准横梁5，在电极作用下可在喷丝板表面加工出方向一致的微孔。

本实用新型的进一步方案为：所述气浮块1在喷丝板侧面设有至少一根定位销11，所述定位销11与喷丝板的定位卡口6相配合，使得喷丝板随悬浮的气浮块1移动。

上述方案中，由于定位销11与喷丝板侧面相配合连接，在垂直方向上对喷丝板产生了限位作用，此外还起到了一定的固定作用，使得载有喷丝板的气浮块1在悬浮态时可以保证喷丝板的平稳放置。

本实用新型的进一步方案为：所述气浮块1顶面设有容置喷丝板的凹槽12，定位销11自凹槽12侧壁伸出与喷丝板相插接配合；优选的，定位销11配合所述定位卡口6的端部与凹槽12的底壁夹持喷丝板设置。

上述方案中，所述气浮块1的顶面设有内凹的与喷丝板相匹配的凹槽12，多为环形凹槽12，在凹槽12的侧壁设置有至少一个定位销11，所述定位销11贯穿凹槽12的侧壁直至气浮块1的侧面，便于操作人员插拔定位销11；此外定位销11可与喷丝板的定位卡口6部分过盈设置，使得定位销11的端部与凹槽12的底壁形成对喷丝板的夹持，进一步提高固定效果。

本实用新型的进一步方案为：所述凹槽12中部设有直通气浮块1底面的通道13，所述通道13的径向截面积小于凹槽12的径向截面积，并且气浮块1处于加工位置时，喷丝板的加工元件在气浮块1上的投影均处于所述通道13的径向截面范围内。

上述方案中，所述气浮块1中间设有贯穿顶面和底面的通孔，其中上部为凹槽12，下部为通道13，凹槽和通道的径向截面多选择与喷丝板匹配的圆形，然而凹槽12的直径要大于通道13，使得喷丝板可架设在凹槽12和通道13因孔径差形成的平台上，而使得加工区域位于通道13的径向截面范围内，则使得加工产生的碎屑直接落在工作台面2上，便于清洁，此外，也便于设置在工作台面2上的定位结构对喷丝板进行定位。

本实用新型的进一步方案为：所述定位销11与喷丝板相配合的一端的径向截面为一边具有弧度的矩形；优选的，所述具有弧度的一边与与凹槽12的底壁夹持喷丝板设置。

本实用新型的进一步方案为：工作台面2的上表面垂直设有高度可调的导向柱21，所述导向柱21在靠近喷丝板的一端设有与喷丝板的导孔相配合的尖端，基准横梁5与气浮块1贴合以限制悬浮态气浮块1以导向柱21为轴的水平转动；优选的，所述导向柱21穿过所述通道13与喷丝板相配合。

上述方案中，由于精度要求，一般不会将气浮块1抬起过高的高度，而处于悬浮态的气浮块1底面与工作台面距离2很近，因此在工作台面2上设置了高度可调的导向柱21，以便于对悬浮态的气浮块1所载有的喷丝板进行定位；当气浮块1为中间设有通孔的结构时，导向柱21穿过该通孔与喷丝板配合。

本实用新型的进一步方案为：工作台面2的下表面设有带支点的撬杆22，撬杆22一端与导向柱21底部相连，撬杆22另一端伸出工作台面2前侧，供操作人员按压或抬起，使得经通孔穿设在工作台面2上的导向柱21高度可调；

优选的，导向柱21的尖端可低于工作台面2设置。

上述方案中，工作台面2上设有供导向柱21穿过的孔，工作台面2下表面设置带有支点的撬杆22，利用杠杆原理，通过操作撬杆22实现导向柱21的高度可调，所述导向柱21为一根变径的圆柱杆，下粗上细，其尖端尺寸根据喷丝板导孔尺寸决定。

本实用新型的进一步方案为：所述气浮块1底部设有气腔14，气腔14设有若干延伸至气浮块1底面的出气孔141和延伸至气浮块1侧面的进气口142，所述进气口142和接有气源的气管143相连通，由出气孔141喷射气体实现气浮块1的悬浮；优选的，气腔14为环绕所述通道13设置的管状气路，所述管状气路的径向截面积小于所述气管143的径向截面积；更优选的，所述气管143在进气口142与气源之间设有用于控制气流大小的气阀开关。

上述方案中，所述气腔14可以是在实心气浮块1内开设出的管道，也可以是在气浮块1内空心部分单独设置的管状气路。当气浮块1为实心结构时，为降低开设难度，在气浮块1各侧面的底部开设贯通相对两侧面的管道，使得各条管道互通，形成井字形结构，在各条管路的交汇处开设延伸至气浮块1底面的出气孔141，之后将各侧面上开口使用堵头阻塞，留一开口作为进气口142，或者将各侧面上所有开口阻塞后，在某一管路上单独开设进气口142。当气浮块1为底部空心结构时，在其空心部位放置环形管状气路，可根据实际使用需求预先在管状气路上开设好出气孔141和进气口142。为提高出气孔141气压，设置气腔14的径向截面积小于气管143的径向截面积，以达成气流增压效果。与进气口142相连还设有气管143，气管143外接有脚踩气阀开关，所述气阀开关一端与进气口142连接，另一端与气源连接。

本实用新型的进一步方案为：气浮块1底面开设有与各出气孔141相连的引流槽15，所述出气孔141设于引流槽15的底壁，经引流槽15喷出的气体在气浮块1底部形成气膜，使气浮块1悬浮于工作台面2上；优选的，所述引流槽15呈环状设置。

上述方案中，气腔14内产生巨大压力后，来自气源的压缩气体从气浮块1底部的出气孔141中喷出，通过底部的引流槽15很快在气浮块1与工作台面2之间形成一层气膜，使得气浮块1处于“气悬浮”状态。

本实用新型的进一步方案为：所述装置包括若干与同一基准横梁5相接触的气浮块1，并且在各气浮块1上以及与各气浮块1相对应位置的工作台面2上分别设有定位结构。

采用上述技术方案后，本实用新型与现有技术相比具有以下有益效果：

1.本实用新型提供的气浮定位导向装置采用了气浮块，可使工件灵活自如在加工台面上运动，隔绝了喷丝板与工作台面的摩擦，从而保护了喷丝板免受刮伤；

2.本实用新型提供的气浮定位导向装置在气浮块和工作台面上分别设置了定位结构，在两种定位结构的共同作用下，喷丝板与固定的加工电极处于同一位置，提高了加工精准度；

3.本实用新型提供的气浮定位导向装置在工作台面上设置可活动的基准横梁，在喷丝板定位完成后，撤去工作台面上的定位结构，可以缓慢推动基准横梁使得电极加工出微细异型孔方向一致的喷丝板。

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的描述。

附图说明

附图作为本实用新型的一部分，用来提供对本实用新型的进一步的理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，但不构成对本实用新型的不当限定。显然，下面描述中的附图仅仅是一些实施例，对于本领域普通技术人员来说，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。在附图中：

图1是本实用新型气浮导向定位装置的示意图；

图2是图1中AA的剖视图；

图3是本实用新型气浮块的底面结构示意图；

图4是本实用新型撬杆与导向柱的结构示意图；

图5是本实用新型定位销的结构示意图；

图6是本实用新型喷丝板的结构示意图。

图中：1—气浮块，11—定位销，12—凹槽，13—通道，14—气腔，141—出气孔，142—进气口，143—气管，15—引流槽，2—工作台面，21—导向柱，22—撬杆，3—导轨，4—滑块，5—基准横梁，6—定位卡口。

需要说明的是，这些附图和文字描述并不旨在以任何方式限制本实用新型的构思范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本实用新型的概念。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例1

本实施例中，如图1～6所示，提供了一种用于加工喷丝板的气浮导向定位装置，包括工作台面2，平行设于工作台面2上的导轨3，与导轨3相匹配的滑块4，滑块4上连接有基准横梁5和气浮块1，工作台面2和气浮块1上分别设有定位结构，定位结构与置于悬浮态气浮块1上的喷丝板相配合，并且基准横梁5随导轨3滑动与所述悬浮态的气浮块1的基准侧相贴合，使气浮块1落回工作台面2后的喷丝板处于加工位置。

本实施例中，所述定位装置中喷丝板的精准运动导向采用工作台面2和气浮块1上的定位结构共同作用来完成预定位，进一步的，气浮块1配合灵活滑动的基准横梁5找准方位，使得携带喷丝板的悬浮态气浮块1位于正确的加工位置，此时关闭供气，使得气浮块1落回工作台面2，开始加工作业。所述载有喷丝板的气浮块1利用喷射气体脱离工作台面，大大减小喷丝板与工作台面2的摩擦阻力，同时防止喷丝板板面划伤，而通过定位结构与加工电极则保证了加工位置的准确。所述工作台面2上设有两条相互平行的导轨3，各导轨3分别设有滑块4，在两相邻导轨3的滑块4间架设基准横梁5，使得基准横梁5在工作台面2上随导轨3可滑动设置。

本实施例中，处于加工位置的喷丝板平行于工作台面2放置，设于工作台面2的定位结构在垂直方向上与喷丝板配合，以限制喷丝板在水平方向上的平移，水平设于气浮块1的定位结构在水平方向上与喷丝板配合，以限制喷丝板在垂直方向上的位移。

本实施例中，电火花加工的电极位于工作台面2正上方，主要是为了在喷丝孔的表面加工不同孔型的微孔，因此喷丝板应与工作台面2相平行放置，同时工作台面2和气浮块1上的定位结构共同作用下起到了对喷丝板的限位作用，提高了加工精度。

本实施例中，喷丝板处于加工位置时，撤去工作台面2的定位结构，基准横梁5随导轨3滑动推动气浮块1位移，使固定的加工元件在喷丝孔表面加工出方向一致的微孔。

本实施例中，气浮块1定位完毕且落回工作台面2后，在加工电极固定的情况下，撤掉工作台面2上的定位结构，缓慢推动已经与气浮块1基准侧贴合的基准横梁5，在电极作用下可在喷丝板表面加工出方向一致的微孔。

本实施例中，所述气浮块1在喷丝板侧面设有至少一根定位销11，所述定位销11与喷丝板的定位卡口6相配合，使得喷丝板随悬浮的气浮块1移动。

本实施例中，由于定位销11与喷丝板侧面相配合连接，在垂直方向上对喷丝板产生了限位作用，此外还起到了一定的固定作用，使得载有喷丝板的气浮块1在悬浮态时可以保证喷丝板的平稳放置。

本实施例中，所述气浮块1顶面设有容置喷丝板的凹槽12，定位销11自凹槽12侧壁伸出与喷丝板相插接配合；优选的，定位销11配合所述定位卡口6的端部与凹槽12的底壁夹持喷丝板设置。

本实施例中，所述气浮块1的顶面设有内凹的与喷丝板相匹配的凹槽12，多为环形凹槽12，在凹槽12的侧壁设置有至少一个定位销11，所述定位销11贯穿凹槽12的侧壁直至气浮块1的侧面，便于操作人员插拔定位销11；此外定位销11可与喷丝板的定位卡口6部分过盈设置，使得定位销11的端部与凹槽12的底壁形成对喷丝板的夹持，进一步提高固定效果。

本实施例中，所述凹槽12中部设有直通气浮块1底面的通道13，所述通道13的径向截面积小于凹槽12的径向截面积，并且气浮块1处于加工位置时，喷丝板的加工元件在气浮块1上的投影均处于所述通道13的径向截面范围内。

本实施例中，所述气浮块1中间设有贯穿顶面和底面的通孔，其中上部为凹槽12，下部为通道13，凹槽和通道的径向截面多选择与喷丝板匹配的圆形，然而凹槽12的直径要大于通道13，使得喷丝板可架设在凹槽12和通道13因孔径差形成的平台上，而使得加工区域位于通道13的径向截面范围内，则使得加工产生的碎屑直接落在工作台面2上，便于清洁，此外，也便于设置在工作台面2上的定位结构对喷丝板进行定位。

本实施例中，工作台面2的上表面垂直设有高度可调的导向柱21，所述导向柱21在靠近喷丝板的一端设有与喷丝板的导孔相配合的尖端，基准横梁5与气浮块1贴合以限制悬浮态气浮块1以导向柱21为轴的水平转动，所述导向柱21穿过所述通道13与喷丝板相配合。

本实施例中，由于精度要求，一般不会将气浮块1抬起过高的高度，而处于悬浮态的气浮块1底面与工作台面距离2很近，因此在工作台面2上设置了高度可调的导向柱21，以便于对悬浮态的气浮块1所载有的喷丝板进行定位；气浮块1为中间设有通孔的结构时，导向柱21穿过该通孔与喷丝板配合。

本实施例中，工作台面2的下表面设有带支点的撬杆22，撬杆22一端与导向柱21底部相连，撬杆22另一端伸出工作台面2前侧，供操作人员按压或抬起，使得经通孔穿设在工作台面2上的导向柱21高度可调；导向柱21的尖端可低于工作台面2设置。

本实施例中，工作台面2上设有供导向柱21穿过的孔，工作台面2下表面设置带有支点的撬杆22，利用杠杆原理，通过操作撬杆22实现导向柱21的高度可调，所述导向柱21为一根变径的圆柱杆，下粗上细，其尖端尺寸根据喷丝板导孔尺寸决定。

本实施例中，所述气浮块1底部设有气腔14，气腔14设有若干延伸至气浮块1底面的出气孔141和延伸至气浮块1侧面的进气口142，所述进气口142和接有气源的气管143相连通，由出气孔141喷射气体实现气浮块1的悬浮；气腔14为环绕所述通道13设置的管状气路，所述管状气路的径向截面积小于所述气管143的径向截面积；所述气管143在进气口142与气源之间设有用于控制气流大小的气阀开关。

本实施例中，所述气腔14可以是在实心气浮块1内开设出的管道，也可以是在气浮块1内空心部分单独设置的管状气路。当气浮块1为底部空心结构时，在其空心部位放置环形管状气路，可根据实际使用需求预先在管状气路上开设好出气孔141和进气口142。为提高出气孔141气压，设置气腔14的径向截面积小于气管143的径向截面积，以达成气流增压效果。与进气口142相连还设有气管143，气管143外接有脚踩气阀开关，所述气阀开关一端与进气口142连接，另一端与气源连接。

本实施例中，气浮块1底面开设有与各出气孔141相连的引流槽15，所述出气孔141设于引流槽15的底壁，经引流槽15喷出的气体在气浮块1底部形成气膜，使气浮块1悬浮于工作台面2上；优选的，所述引流槽15呈环状设置。

本实施例中，气腔14内产生巨大压力后，来自气源的压缩气体从气浮块1底部的出气孔141中喷出，通过底部的引流槽15很快在气浮块1与工作台面2之间形成一层气膜，使得气浮块1处于“气悬浮”状态。

实施例2

本实施例与实施例1的区别在于：

本实施例中，所述装置包括若干与同一基准横梁5相接触的气浮块1，并且在各气浮块1上以及与各气浮块1相对应位置的工作台面2上分别设有定位结构。

本实施例中，所述气浮块1顶面设有容置喷丝板的凹槽12，定位销11自凹槽12侧壁伸出与喷丝板相插接配合。

本实施例中，所述气浮块1的顶面设有内凹的与喷丝板相匹配的凹槽12，多为环形凹槽12，在凹槽12的侧壁设置有至少一个定位销11，所述定位销11贯穿凹槽12的侧壁直至气浮块1的侧面，便于操作人员插拔定位销11。

本实施例中，所述定位销11与喷丝板相配合的一端的径向截面为一边具有弧度的矩形；优选的，所述具有弧度的一边与与凹槽12的底壁夹持喷丝板设置。

本实施例中，本实施例中，所述气浮块1底部设有气腔14，气腔14设有若干延伸至气浮块1底面的出气孔141和延伸至气浮块1侧面的进气口142，所述进气口142和接有气源的气管143相连通，由出气孔141喷射气体实现气浮块1的悬浮；气腔14的径向截面积小于所述气管143的径向截面积；所述气管143在进气口142与气源之间设有用于控制气流大小的气阀开关。

本实施例中，所述气腔14可以是在实心气浮块1内开设出的管道，也可以是在气浮块1内空心部分单独设置的管状气路。当气浮块1为实心结构时，为降低开设难度，在气浮块1各侧面的底部开设贯通相对两侧面的管道，使得各条管道互通，形成井字形结构，在各条管路的交汇处开设延伸至气浮块1底面的出气孔141，之后将各侧面上开口使用堵头阻塞，留一开口作为进气口142，或者将各侧面上所有开口阻塞后，在某一管路上单独开设进气口142。为提高出气孔141气压，设置气腔14的径向截面积小于气管143的径向截面积，以达成气流增压效果。与进气口142相连还设有气管143，气管143外接有脚踩气阀开关，所述气阀开关一端与进气口142连接，另一端与气源连接。

本实施例的其他实施方式同实施例1。

实施例3

本实施例与实施例1的区别在于：

本实施例中，所述气浮块1顶面未设有容置喷丝板的凹槽12，且气浮块1中部未设有直通气浮块1底面的通道13，换言之，本实施例中的气浮块1不具有贯穿顶面和底面的通孔，定位销11固定在气浮块1顶部侧面，与喷丝板相互插接，使得喷丝板伸出气浮块1顶部的外侧防止，而工作台面2的上表面垂直设有高度可调的导向柱21，则在气浮块1的外侧喷丝板相配合。

以上所述仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专利的技术人员在不脱离本实用新型技术方案范围内，当可利用上述提示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型方案的范围内。

Claims (10)

1.一种用于加工喷丝板的气浮导向定位装置，包括工作台面(2)，平行设于工作台面(2)上的导轨(3)，与导轨(3)相匹配的滑块(4)，滑块(4)上连接有基准横梁(5)和气浮块(1)，其特征在于，工作台面(2)和气浮块(1)上分别设有定位结构，定位结构与置于悬浮态气浮块(1)上的喷丝板相配合，并且基准横梁(5)随导轨(3)滑动与所述悬浮态的气浮块(1)的基准侧相贴合，使气浮块(1)落回工作台面(2)后的喷丝板处于加工位置。

2.根据权利要求1所述的气浮导向定位装置，其特征在于，处于加工位置的喷丝板平行于工作台面(2)放置，设于工作台面(2)的定位结构在垂直方向上与喷丝板配合，以限制喷丝板在水平方向上的平移，水平设于气浮块(1)的定位结构在水平方向上与喷丝板配合，以限制喷丝板在垂直方向上的位移。

3.根据权利要求1所述的气浮导向定位装置，其特征在于，喷丝板处于加工位置时，撤去工作台面(2)的定位结构，基准横梁(5)随导轨(3)滑动推动气浮块(1)位移，使固定的加工元件在喷丝孔表面加工出方向一致的微孔。

4.根据权利要求1～3任意一项所述的气浮导向定位装置，其特征在于，所述气浮块(1)在喷丝板侧面设有至少一根定位销(11)，所述定位销(11)与喷丝板的定位卡口(6)相配合，使得喷丝板随悬浮的气浮块(1)移动。

5.根据权利要求4所述的气浮导向定位装置，其特征在于，所述气浮块(1)顶面设有容置喷丝板的凹槽(12)，定位销(11)自凹槽(12)侧壁伸出与喷丝板相插接配合；定位销(11)配合所述定位卡口(6)的端部与凹槽(12)的底壁夹持喷丝板设置。

6.根据权利要求5所述的气浮导向定位装置，其特征在于，所述凹槽(12)中部设有直通气浮块(1)底面的通道(13)，所述通道(13)的径向截面积小于凹槽(12)的径向截面积，并且气浮块(1)处于加工位置时，喷丝板的加工元件在气浮块(1)上的投影均处于所述通道(13)的径向截面范围内。

7.根据权利要求6所述的气浮导向定位装置，其特征在于，工作台面(2)的上表面垂直设有高度可调的导向柱(21)，所述导向柱(21)在靠近喷丝板的一端设有与喷丝板的导孔相配合的尖端，基准横梁(5)与气浮块(1)贴合以限制悬浮态气浮块(1)以导向柱(21)为轴的水平转动；所述导向柱(21)穿过所述通道(13)与喷丝板相配合。

8.根据权利要求7所述的气浮导向定位装置，其特征在于，工作台面(2)的下表面设有带支点的撬杆(22)，撬杆(22)一端与导向柱(21)底部相连，撬杆(22)另一端伸出工作台面(2)前侧，供操作人员按压或抬起，使得经通孔穿设在工作台面(2)上的导向柱(21)高度可调；导向柱(21)的尖端低于工作台面(2)设置。

9.根据权利要求6所述的气浮导向定位装置，其特征在于，所述气浮块(1)底部设有气腔(14)，气腔(14)设有若干延伸至气浮块(1)底面的出气孔(141)和延伸至气浮块(1)侧面的进气口(142)，所述进气口(142)和接有气源的气管(143)相连通，由出气孔(141)喷射气体实现气浮块(1)的悬浮；所述气管(143)在进气口(142)与气源之间设有用于控制气流大小的气阀开关；气腔(14)为环绕所述通道(13)设置的管状气路，所述管状气路的径向截面积小于所述气管(143)的径向截面积。

10.根据权利要求9所述的气浮导向定位装置，其特征在于，气浮块(1)底面开设有与各出气孔(141)相连的引流槽(15)，所述出气孔(141)设于引流槽(15)的底壁，经引流槽(15)喷出的气体在气浮块(1)底部形成气膜，使气浮块(1)悬浮于工作台面(2)上；所述引流槽(15)呈环状设置。