CN207189146U - 一种自动穿线机 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种自动穿线机，包括机架，机架上设置有输送外壳的输送装置、将封印线与外壳连接的穿线装置和将插件与外壳压装的装配装置，穿线装置包括存储封印线的滚筒、将封印线贯穿外壳的穿线机构和将贯穿外壳的封印线切断的切断机构，穿线机构包括连接机架的第一本体，第一本体沿封印线移动方向依次设置有导向轮、穿线盒和导向管，穿线盒包括盒体，盒体内设置有带动封印线移动的驱动轴和从动轴，驱动轴和从动轴之间容置封印线通过的通道。本实用新型的一种自动穿线机，实现自动装配，提高生产效率，使封印线预留在外壳外的长度相等，提升产品一致性。
Description
技术领域
本实用新型涉及自动化设备，尤其涉及一种自动穿线机。
背景技术
现有技术中，计量封印是一种防止计量装置或设备被未授权的人员开启的标识物，通常有电子式、非电子式、卡扣式、穿线式。如图1所示，一种现有的穿线式封印盒，包括外壳11、插件13、封印线12，常用操作方法是，先将封印线12切成标准尺寸，然后手工将封印线12穿入外壳11两个第二通孔中的一个，然后将插件13由外壳11的开口84处压入外壳11内，外壳11、插件13和封印线12完全固定。手工穿线效率低下，容易发生穿错孔的情况，封印线12预留在外壳11外的长度不相等，严重影响产品的一致性，降低产品档次。
发明内容
本实用新型旨在解决上述所提及的技术问题，提供一种自动穿线机，实现封印线和插件的自动装配，提高生产效率，使封印线预留在外壳外的长度相等，提升产品一致性。
本实用新型是通过以下的技术方案实现的：
一种自动穿线机，包括机架，机架上设置有输送外壳的输送装置、将封印线与外壳连接的穿线装置和将插件与外壳压装的装配装置，穿线装置包括存储封印线的滚筒、将封印线贯穿外壳的穿线机构和将贯穿外壳的封印线切断的切断机构，穿线机构包括连接机架的第一本体，第一本体沿封印线移动方向依次设置有导向轮、穿线盒和导向管，穿线盒包括盒体，盒体内设置有带动封印线移动的驱动轴和从动轴，驱动轴和从动轴之间容置封印线通过的通道。
优选的，第一本体底部设置有将第一本体与机架滑动连接的第一导轨，第一本体的一侧设置有带动第一本体靠近或远离切断机构的第一动力件。
优选的，从动轴铰接有压杆，压杆的一端与盒体铰接，压杆的另一端设置有调节驱动轴和从动轴之间压力的调节件，调节件为配重块或弹簧。
优选的，切断机构包括设置在外壳和导向管之间的切刀、设置于外壳背向切刀一侧的压块和带动压块移动的第二动力件，第二动力件带动压块移动使封印线与机架固定或松开。
优选的，输送装置包括沿外壳的输送方向依次设置的上料机构、定位机构和下料机构，下料机构设置于定位机构的底部，下料机构使装配完毕的产品移动至上料机构的末端。
进一步的，定位机构包括检测组件和定位组件，检测组件包括两个水平移动的第一滑块和第二滑块，第一滑块和第二滑块移动方向垂直，第一滑块设置有向外壳的凹槽内延伸的第一凸起，机架设置有测量第一滑块移动位置的位置传感器。
进一步的，定位组件包括定位块和带动定位块移动的移动组件，定位块设置有至少两个容置外壳的定位缺口，移动组件可使定位块沿两个相互垂直方向的移动。
进一步的，定位块的顶部设置有拨料板，拨料板将装配完毕的产品从装配装置处移除。
优选的，装配装置包括沿插件输送方向设置的盘式送料机构和压装机构，压装机构包括夹取插件的夹取组件和带动夹取组件升降的升降件。
进一步的，夹取组件包括平行移动的第一卡爪和第二卡爪以及带动第一卡爪与第二卡爪相互靠近或远离的第二本体，第一卡爪设置有与第二本体平行设置的限位部和朝向插件的导向部，第二卡爪设置有限制插件偏转的第二凸起。
有益效果是：与现有技术相比，本实用新型通过设置机架、输送装置、装配装置实现现有穿线式封印盒的自动装配，提高了生产效率；通过设置滚筒、穿线机构、切断机构实现自动穿线和切断，避免出现穿线错误和封印线预留在外壳外的长度不相等的情况，提升产品一致性，提高产品档次；通过设置穿线盒带动封印线移动，控制封印线的移动，使得封印线的长度得到精确控制；通过在穿线盒内设置驱动轴和从动轴，使封印线得到拉伸和拉直；通过设置导向管，避免封印线发生弯曲，便于封印线穿过外壳。
附图说明
以下结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步的详细说明，其中：
图1为一种现有穿线式封印盒的结构示意图；
图2为本实用新型的一种自动穿线机的结构示意图；
图3为图2中定位机构的监测组件的结构示意图；
图4为图2中定位机构的定位组件的结构示意图；
图5为图2中穿线装置的结构示意图；
图6为图2中穿线机构的局部结构示意图；
图7为图2中装配机构的结构示意图；
图8为图7中夹取组件的结构示意图。
具体实施方式
如图2所示，一种自动穿线机，包括机架1，机架1上设置有输送外壳11的输送装置2、将封印线12与外壳11连接的穿线装置3和将插件13与外壳11压装的装配装置4。
输送装置2可以包括沿外壳11的输送方向依次设置的上料机构21、定位机构22和下料机构23。
上料机构21和下料机构23优选采用皮带式输送带进行输送，上料机构21旁设置有与输送带平行设置的检料台24，操作员检验外壳11外观及结构，合格的外壳11按规定的朝向放置于上料机构21的输送带上，由输送带将外壳11输送至定位机构22。
下料机构23可以设置于定位机构22的底部，下料机构23使装配完毕的产品移动至上料机构21的末端。操作员在准备适当数量的外壳11后可以切换工作，将装配完毕的产品进行收集整理。
上料机构21和下料机构23优选垂直设置，以减少操作员的走动。
定位机构22可以包括检测组件6和定位组件7，输送带将外壳11输送至定位机构22，准确的说是将外壳11先输送至检测组件6。
具体的，如图3所示，检测组件6可以包括两个水平移动的第一滑块61和第二滑块62，第一滑块61和第二滑块62移动方向垂直，第一滑块61和第二滑块62由不同的气缸驱动进行往复移动。
第一滑块61设置有向外壳11侧壁的凹槽14内延伸的第一凸起63，机架1设置有检测第一滑块61移动位置的位置传感器，位置传感器与控制器电连接，控制器利用位置传感器检测的第一滑块61的位置信息，判断外壳11是否放反。
具体的，输送带将外壳11输送至检测组件6时，第一滑块61移动，使第一凸起63伸入外壳11侧壁的凹槽14内，如外壳11方向放置错误，则第一滑块61的移动距离与正常情况不同，位置传感器检测第一滑块61的移动距离并将信号反馈至控制器，控制器使第二滑块62停止运动，并报警提示，反之，控制器使第一滑块61退回，然后第二滑块62将外壳11朝定位组件7处输送。
如图4所示，定位组件7可以包括定位块26和带动定位块26移动的移动组件73，定位块26设置有至少两个容置外壳11的定位缺口72，移动组件73可使定位块26沿两个相互垂直方向的移动。
移动组件73使外壳11间歇的从两个定位缺口72间移动，并使外壳11先后进行封印线12的穿线操作和插件13的安装操作。
为使外壳11能顺利的进入定位缺口72，定位组件7还设置有推杆74。推杆74推动外壳11移动，并逐个进入定位缺口72内，避免定位组件7运动卡滞。
因封印盒上的封印线12会发生缠绕，为使装配完毕的产品能够顺利的向下料机构23移动，定位块26的顶部设置有拨料板75，拨料板75的移动范围与插件13装配位置在竖直方向存在重合，因而能够在定位块26的移动过程中将装配完毕的产品从装配装置4处移除。
如图5所示，穿线装置3可以包括存储封印线12的滚筒31、将封印线12与外壳11连接的穿线装置3和将封印线12切断的切断机构33。
穿线机构32将封印线12从滚筒31处解缠绕，然后将封印线12牵引至定位缺口72内的外壳11处，然后封印线12按特定的长度贯穿外壳11的第一通孔，最后由切断机构33将封印线12定长切断，完成穿线操作。
如图6所示，穿线机构32包括连接机架1的第一本体326，第一本体326沿封印线12移动方向依次设置有导向轮321、穿线盒322和导向管323，穿线盒322包括盒体5，盒体5内设置有带动封印线12移动的驱动轴51和从动轴52，驱动轴51和从动轴52之间容置封印线12通过的通道。
盒体5的上方可以设置开口，盒体5的侧壁可以设置有容置封印线12通过的第一通孔，驱动轴51优选水平设置，便于盒体5的加工和安装。
驱动轴51的一端连接有电机，电机作为驱动轴51转动的动力。
驱动轴51和从动轴52的径向表面可以设置有容置封印线12的环形凹槽，以增加驱动轴51、从动轴52与封印线12的接触面积，增加与封印线12。
同理，从动轴52可以铰接有压杆53，压杆53的一端与盒体5铰接，压杆53的另一端设置有调节件54，调节件54可以为配重块或弹簧，调节驱动轴51与从动轴52之间的压力，进而增加或减少封印线12的摩擦力，避免封印线12相对驱动轴51和从动轴52滑动或卡滞。
为使封印线12在被切断前后保持直线状态，减少封印线12因自身弯曲引起的长度差异，第一本体326底部可以设置有将第一本体326与机架1滑动连接的第一导轨325，第一本体326的一侧设置有带动第一本体326靠近或远离切断机构33的第一动力件324。
切断机构33可以包括设置在外壳11和导向管323之间的切刀331、设置于外壳11背向切刀331一侧的压块332和带动压块332移动的第二动力件333，第二动力件333带动压块332移动使封印线12与机架1固定或松开。
穿线步骤如下：
1、封印线12通过导向轮321的导向进入穿线盒322内，并移动至驱动轴51和从动轴52之间，电机带驱动轴51转动，使封印线12向导向管323内移动并贯穿导向管323；
2、第一动力件324使第一本体326向外壳11移动，进而使导向管323靠近并对准外壳11上的第二通孔，封印线已笔直状态贯穿第二通孔；
3、封印线12贯穿外壳11后继续向压块332下移动一段距离，然后驱动轴51停止移动，封印线12同时停止移动；
4、第二动力件333带动压块332向下移动，使封印线12与机架1固定；
5、第一动力件324再反向移动，使导向管323远离切刀331，避免切刀331剪切过程中与导向管323干涉，同时使封印线12保持直线，使切断的封印线12的长短不受封印线12弯曲情况影响；
6、切刀331将封印线12切断，压块332回位，外壳11和封印线12的组合体被定位组件7移动至装配机构4处；
7、定位组件7输送新的外壳11重新进行穿线操作。
滚筒31可以通过第一动力件324和第二导轨311与机架1连接，使滚筒31与穿线机构32一起移动，减少驱动轴51转动的阻力。
为清洁封印线12，盒体5内设置有环绕封印线12的毛刷以去除封印线12上的粉尘，盒体5内还可以设置吸收粉尘的吸收液，以取代真空吸附所需的大型粉尘处理装置，降低成本。
如图7、图8所示，装配装置4可以包括沿插件13输送方向设置的盘式送料机构41和压装机构42，盘式送料机构41与压装机构42连接处设置有安装光感应器的安装板85。
光感应器可以检测插件13的有无，以控制压装装置42的运动。
压装机构42包括夹取插件13的夹取组件8和带动夹取组件8升降的升降件422，升降件422为气缸或液压缸，以提供足够的压力。
夹取组件8包括平行移动的第一卡爪81和第二卡爪82以及带动第一卡爪81与第二卡爪82相互靠近或远离的第二本体83，第二本体83底部设置有容置插件13的开口84，以防止插件13压入外壳11发生倾倒。
同时，为保证插件13压入外壳11内时不会因第一卡爪81的活动而发生歪斜，第一卡爪81可以设置有与第二本体83平行设置的限位部811。
第一卡爪81还设置有朝向插件13的导向部812，以便于插件13进入第一卡爪81和第二卡爪82之间。
第二卡爪82可以设置有沿第二卡爪82移动方向延伸的第二凸起821，第二凸起821卡与插件13的下方，并限制插件13偏转。
以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而并非对其进行限制，凡未脱离本实用新型精神和范围的任何修改或者等同替换，其均应涵盖在本实用新型技术方案的范围内。
Claims (10)
1.一种自动穿线机，包括机架，其特征在于，机架上设置有输送外壳的输送装置、将封印线与外壳连接的穿线装置和将插件与外壳压装的装配装置，穿线装置包括存储封印线的滚筒、将封印线贯穿外壳的穿线机构和将贯穿外壳的封印线切断的切断机构，穿线机构包括连接机架的第一本体，第一本体沿封印线移动方向依次设置有导向轮、穿线盒和导向管，穿线盒包括盒体，盒体内设置有带动封印线移动的驱动轴和从动轴，驱动轴和从动轴之间容置封印线通过的通道。
2.根据权利要求1所述的一种自动穿线机，其特征在于，所述第一本体底部设置有将第一本体与机架滑动连接的第一导轨，第一本体的一侧设置有带动第一本体靠近或远离切断机构的第一动力件。
3.根据权利要求1所述的一种自动穿线机，其特征在于，所述从动轴铰接有压杆，压杆的一端与盒体铰接，压杆的另一端设置有调节驱动轴和从动轴之间压力的调节件，调节件为配重块或弹簧。
4.根据权利要求1所述的一种自动穿线机，其特征在于，所述切断机构包括设置在外壳和导向管之间的切刀、设置于外壳背向切刀一侧的压块和带动压块移动的第二动力件，第二动力件带动压块移动使封印线与机架固定或松开。
5.根据权利要求1所述的一种自动穿线机，其特征在于，所述输送装置包括沿外壳的输送方向依次设置的上料机构、定位机构和下料机构，下料机构设置于定位机构的底部，下料机构使装配完毕的产品移动至上料机构的末端。
6.根据权利要求5所述的一种自动穿线机，其特征在于，所述定位机构包括检测组件和定位组件，检测组件包括两个水平移动的第一滑块和第二滑块，第一滑块和第二滑块移动方向垂直，第一滑块设置有向外壳的凹槽内延伸的第一凸起，机架设置有测量第一滑块移动位置的位置传感器。
7.根据权利要求6所述的一种自动穿线机，其特征在于，所述定位组件包括定位块和带动定位块移动的移动组件，定位块设置有至少两个容置外壳的定位缺口，移动组件可使定位块沿两个相互垂直方向的移动。
8.根据权利要求7所述的一种自动穿线机，其特征在于，所述定位块的顶部设置有拨料板，拨料板将装配完毕的产品从装配装置处移除。
9.根据权利要求1所述的一种自动穿线机，其特征在于，所述装配装置包括沿插件输送方向设置的盘式送料机构和压装机构，压装机构包括夹取插件的夹取组件和带动夹取组件升降的升降件。
10.根据权利要求9所述的一种自动穿线机，其特征在于，所述夹取组件包括平行移动的第一卡爪和第二卡爪以及带动第一卡爪与第二卡爪相互靠近或远离的第二本体，第一卡爪设置有与第二本体平行设置的限位部和朝向插件的导向部，第二卡爪设置有限制插件偏转的第二凸起。
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