CN206898203U - 一种轮毂整形模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种轮毂整形模具，其中，包括一下工作台，下工作台上设置有一旋转盘；模芯固定在旋转盘上，下模芯的上表面与标准轮毂的下表面相匹配，下模芯上设有卡爪；若干内撑片和若干外压片；上工作台位于下工作台的上方，上工作台下设置有若干液压油缸，若干液压油缸的活塞杆上固定有一压块，沿压块的朝向内撑片的一侧开设有一推块槽，推块槽自压块的上表面贯穿至下表面＝，通过推块槽和推块将活塞杆的上下运动转化为内撑片的水平运动；上模芯的下表面与标准轮毂的上表面相匹配，内撑片的下端抵于上模芯；本实用新型通过点形内撑片和齿形外压片或点形外压片一同夹持轮毂，轮毂在变形处受到内撑片和外压片的压力，从而实现整形的效果。

Description

一种轮毂整形模具

技术领域

本实用新型涉及轮毂整形的技术领域，尤其涉及一种轮毂整形模具。

背景技术

轮毂产品热处理变形大，热处理后变形通过机械切削的方式来消除以获得所需要的尺寸，这种方法会造成产品的材料使用量大大增加，成本居高不下，生产效率低。

实用新型内容

针对上述产生的问题，本实用新型的目的在于提供一种轮毂整形模具。

为了实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：

一种轮毂整形模具，其中，包括：一下工作台，所述下工作台上设置有一旋转盘，所述旋转盘通过一电机驱动；一下模芯，所述下模芯固定在所述旋转盘上，所述下模芯的上表面与标准轮毂的下表面相匹配，所述下模芯上设有卡爪，所述下模芯和所述卡爪用于固定待整形的轮毂；若干内撑片，每一所述内撑片均包括一撑板和一推块，所述撑板的一侧面为凸弧面，所述凸弧面上形成有若干凸撑点，所述撑板的另一侧与一推块的一侧固定连接；一上工作台，所述上工作台位于所述下工作台的上方，所述上工作台下设置有若干液压油缸，若干所述液压油缸的活塞杆上固定有一压块，沿所述压块的朝向所述内撑片的一侧开设有一推块槽，所述推块槽自所述压块的上表面贯穿至下表面，每一所述推块槽分别与一所述推块相匹配，通过所述推块槽和所述推块将所述活塞杆的上下运动转化为所述内撑片的水平运动；一上模芯，所述上模芯的下表面与标准轮毂的上表面相匹配，所述上模芯设置在所述下模芯的上方，所述内撑片的下端抵于所述上模芯；若干外压片，每一所述外压片的一侧具有一凹弧面，所述凹弧面与所述凸弧面相匹配，所述凹弧面上形成有若干凸压点或若干压齿，若干所述凸压点或若干所述压齿与所述凸撑点交错排列，每一所述外压片均由一侧向油缸驱动。

上述的轮毂整形模具，其中，所述推块为横截面呈“T”字形的长条形结构，所述推块包括第一推板和第二推板，所述第一推板竖直设置，所述第一推板的一侧与所述撑板相对于所述凸弧面的另一侧面的中部固定连接，所述第一推板的另一侧与所述第二推板的中部固定连接。

上述的轮毂整形模具，其中，所述第二推板的上端向所述撑板倾斜，所述第二推板的倾斜面与所述推块槽的倾斜面相匹配，当所述压块向下运动时，所述推块槽向下挤压所述第二推板的倾斜面，通过倾斜面将所述压块的上下运动转化为所述第二推板的水平运动。

上述的轮毂整形模具，其中，所述上工作台的中部设置有一柱塞缸，所述柱塞缸的下端固定有一上压柱，所述上压柱的外侧设置有若干所述液压油缸，若干所述液压油缸与所述压块之间通过一上压板固定连接，若干所述液压油缸的外侧套设有一上模座，所述上模座的上端与所述上工作台固定连接。

上述的轮毂整形模具，其中，所述下工作台的下方固定有一电机支架，所述电机固定在所述电机支架上，所述电机的电机轴贯穿所述下工作台与所述旋转盘固定连接，所述旋转盘与所述下工作台之间设置有轴承，所述电机与所述旋转盘之间还设置有减速机。

上述的轮毂整形模具，其中，所述凹弧面与标准轮毂的外侧面相匹配，所述凸弧面与标准轮毂的内侧面相匹配。

上述的轮毂整形模具，其中，所述内撑片的数量和所述外压片的数量相匹配。

一种轮毂整形模具的使用方法，其中，包括上述任意一项所述的轮毂整形模具，所述使用方法包括：

步骤1：将待整形的轮毂放置在所述旋转盘上，通过所述下模芯和所述卡爪对所述轮毂进行定位、夹紧；

步骤2：所述内撑片向外移动并抵于所述轮毂的内侧，使所述轮毂的内圆外涨；

步骤3：所述外压片向内移动并抵于所述轮毂的外侧，使所述轮毂的外圆内缩；

步骤4：所述内撑片和所述外压片复位；

步骤5：检测所述轮毂形状和尺寸；

步骤6：判断所述轮毂的形状和尺寸是否符合标准轮毂的形状和尺寸，若是则执行步骤7，若否则重复步骤2至步骤5直至所述轮毂的形状和尺寸符合标准轮毂的形状和尺寸；

步骤7：所述夹具复位，整形结束。

上述的轮毂整形的生产工艺，其中，所述步骤1和所述步骤2之间还具有步骤1.1：检测所述轮毂的形状和尺寸，并调整所述轮毂的角度。

上述的轮毂整形的生产工艺，其中，所述步骤4和所述步骤5之间还具有步骤4.1：所述旋转盘带动所述轮毂旋转一角度，并重复所述步骤2至所述步骤5，直至所述轮毂的全周均经过所述内撑片和所述外压片的整形。

本实用新型由于采用了上述技术，使之与现有技术相比具有的积极效果是：

(1)本实用新型通过点形内撑片和齿形外压片或点形外压片一同夹持轮毂，轮毂在变形处受到内撑片和外压片的压力，从而实现整形的效果。

附图说明

图1是本实用新型的轮毂整形模具的剖视图。

图2是本实用新型的轮毂整形模具的立体图。

图3是本实用新型的轮毂整形模具的浮动块的齿形外压片的立体图。

图4是本实用新型的轮毂整形模具的浮动块的齿形外压片的主视图。

图5是本实用新型的轮毂整形模具的浮动块的齿形外压片的俯视图。

图6是本实用新型的轮毂整形模具的浮动块的点形外压片的立体图。

图7是本实用新型的轮毂整形模具的浮动块的点形外压片的主视图。

图8是本实用新型的轮毂整形模具的浮动块的点形外压片的俯视图。

图9是本实用新型的轮毂整形模具的浮动块的点形支撑片的立体图。

图10是本实用新型的轮毂整形模具的浮动块的点形支撑片的俯视图。

图11是本实用新型的轮毂整形模具的浮动块的点形支撑片的主视图。

附图中：1、点形内撑片；11、撑板；111、凸撑点；12、推块；121、第一推板；122、第二推板；22、齿形外压片；2211、压齿；2212螺栓孔；32、点形外压片；321、压板；3211、凸压点；322、固定块；3、下工作台；4、旋转盘；5、电机；51、电机支架；6、下模芯；7、上工作台；81、液压油缸； 810、压块；811、上压板；812、上模座；813、上压柱；814、轴承；82、侧向油缸；9、上模芯；10、轮毂。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明，但不作为本实用新型的限定。

图1是本实用新型的轮毂整形模具的剖视图，图2是本实用新型的轮毂整形模具的立体图，请参见图1、图2所示，示出了一种较佳实施例的轮毂整形模具，包括：一下工作台3，下工作台3上设置有一旋转盘4，旋转盘4 通过一电机5驱动。

此外，作为一种较佳的实施例，轮毂整形模具还包括：一下模芯6，下模芯6固定在旋转盘4上，下模芯6的上表面与标准轮毂的下表面相匹配，下模芯6上设有卡爪，下模芯6和卡爪用于固定待整形的轮毂10。

另外，作为一种较佳的实施例，轮毂整形模具还包括：若干内撑片，每一内撑片均包括一撑板和一推块，撑板的一侧面为凸弧面，凸弧面上形成有若干凸撑点，撑板的另一侧与一推块的一侧固定连接。

进一步，作为一种较佳的实施例，轮毂整形模具还包括：一上工作台7，上工作台7位于下工作台3的上方，上工作台7下设置有若干液压油缸81，若干液压油缸81的活塞杆上固定有一压块810，沿压块810的朝向内撑片的一侧开设有一推块槽，推块槽自压块810的上表面贯穿至下表面，每一推块槽分别与一推块相匹配，通过推块槽和推块将活塞杆的上下运动转化为内撑片的水平运动。

更进一步，作为一种较佳的实施例，轮毂整形模具还包括：一上模芯9，上模芯9的下表面与标准轮毂的上表面相匹配，上模芯9设置在下模芯6的上方，内撑片的下端抵于上模芯9。当液压油缸81的活塞杆向下运动时，压块810的下端通过内撑片将上模芯9与轮毂10压紧。

再进一步，作为一种较佳的实施例，轮毂整形模具还包括：若干外压片 2，每一外压片2的一侧具有一凹弧面，凹弧面与凸弧面相匹配，凹弧面上形成有若干凸压点或若干压齿，即可选择地采用齿形外压片22或点形外压片32，若干凸压点或若干压齿与凸撑点交错排列，每一外压片2均由一侧向油缸82驱动。

另一方面，作为一种较佳的实施例，上工作台7的中部设置有一柱塞缸 83，柱塞缸83的下端固定有一上压柱813，上压柱813的外侧设置有若干液压油缸81，若干液压油缸81与压块810之间通过一上压板811固定连接，若干液压油缸81的外侧套设有一上模座812，上模座812的上端与上工作台 7固定连接。柱塞缸83驱动上压柱813向下运动将轮毂10抵于下模芯6上，通过液压油缸81驱动上压板811进而驱动压块810上下运动，通过压块810 上的推块槽的斜面和内撑片的推块的斜面将液压油缸81的上下运动转化为推块的水平运动。

进一步，作为一种较佳的实施例，下工作台7的下方固定有一电机支架 51，电机5固定在电机支架51上，电机5的电机轴贯穿下工作台7与旋转盘 8固定连接，旋转盘8与下工作台7之间设置有轴承814，电机5与旋转盘8 之间还设置有减速机。

此外，作为一种较佳的实施例，外压片的凹弧面与标准轮毂的外侧面相匹配，内撑片的凸弧面与标准轮毂的内侧面相匹配。

另外，作为一种较佳的实施例，当外压片采用点形外压片32时，可采用一内撑片对应一点形外压片32的设置，当外压片采用齿形外压片22时，可采用若干内撑片对应两齿形外压片22的设置。

以上所述仅为本实用新型较佳的实施例，并非因此限制本实用新型的实施方式及保护范围。

本实用新型在上述基础上还具有如下实施方式，下面详细说明各个部件：

点形内撑片：

图9是本实用新型的轮毂整形模具的浮动块的点形支撑片的立体图，图 10是本实用新型的轮毂整形模具的浮动块的点形支撑片的俯视图，图11是本实用新型的轮毂整形模具的浮动块的点形支撑片的主视图，请参见图9至图11所示，示出了一种较佳实施例的内撑片，该内撑片为点形内撑片1，每一点形内撑片1均包括一撑板11和一推块12，撑板11的一侧面为凸弧面，凸弧面上形成有若干凸撑点111，撑板11的另一侧与一推块12的一侧固定连接。

本实用新型的进一步实施例中，推块12为横截面呈“T”字型的长条形结构，推块12包括第一推板121和第二推板122，第一推板121竖直设置，第一推板121的一侧与撑板11相对于凸弧面的另一侧面的中部固定连接，第一推板121的另一侧与第二推板122的中部固定连接。

本实用新型的进一步实施例中，第二推板122的上端向撑板倾斜，第二推板122的倾斜面与推块槽的倾斜面相匹配，当压块810向下运动时，推块槽向下挤压第二推板122的倾斜面，通过倾斜面将压块810的上下运动转化为第二推板122的水平运动。

齿形外压片22：

图3是本实用新型的轮毂整形模具的浮动块的齿形外压片的立体图，图 4是本实用新型的轮毂整形模具的浮动块的齿形外压片的主视图，图5是本实用新型的轮毂整形模具的浮动块的齿形外压片的俯视图，请参见图3至图 5所示，示出了一种较佳实施例的外压片，该外压片为齿形外压片，每一齿形外压片22均为半环形结构，齿形外压片22半环形结构的内侧面为凹弧面，凹弧面与凸弧面相匹配，凹弧面上形成有若干压齿2211，压齿2211沿半环形结构的厚度方向开设，若干凸撑点2111与若干压齿2211交错排列。

本实用新型的进一步实施例中，凹弧面上的压齿2211沿凹弧面的圆周方向排列(图1、图2中的竖直方向)，凸弧面上的凸撑点2111呈矩形阵列，压齿2211的每一列均与凸撑点2111的每一列交错，使得压齿2211能够抵于凸弧面上的同时凸撑点2111能够抵于凹弧面上，因此当点形内撑片1和齿形外压片22之间夹持有轮毂10时，压齿2211抵于轮毂10的外侧，凸撑点2111 抵于轮毂10的内侧，通过交错排列的形式能够起到良好的夹持、整形效果。

本实用新型的进一步实施例中，齿形外压片22沿水平方向开设有若干贯穿的螺栓孔2212。通过若干贯穿的螺栓孔2212将齿形外压片22与侧向油缸 82固定，通过侧向油缸82水平推动齿形外压片22，优选为四螺栓孔2212，分布在齿形外压片22的四个角上，使齿形外压片22在运动过程中不会出现旋转、上下平移造成脱位。

本实用新型的进一步实施例中，包括两齿形外压片22，两齿形外压片22 合围形成环形结构。

本实用新型的进一步实施例中，由于点形内撑片1的凸弧面和齿形外压片22的凹弧面均为正圆弧面，因此通过旋转轮毂10、压合、再旋转轮毂10、再压合，使得轮毂10的各个方向均受到点形内撑片1的凸弧面和齿形外压片 22的凹弧面的挤压，从而确保轮毂10能够整形呈正圆形。

点形外压片32：

图6是本实用新型的轮毂整形模具的浮动块的点形外压片的立体图，图 7是本实用新型的轮毂整形模具的浮动块的点形外压片的主视图，图8是本实用新型的轮毂整形模具的浮动块的点形外压片的俯视图，请参见图6至图 8所示，示出了一种较佳实施例的外压片，该外压片为点形外压片32，每一点形外压片32的一侧均具有一凹弧面，凹弧面与凸弧面相匹配，凹弧面上形成有若干凸压点3211，若干凸撑点3111与若干凸压点3211交错排列。

本实用新型的进一步实施例中，凹弧面上的凸压点3211呈矩形阵列，凸弧面上的凸撑点3111呈矩形阵列，凸压点3211的每一行均与凸撑点3111 的每一行交错，使得凸压点3211能够抵于凸弧面上的同时凸撑点3111能够抵于凹弧面上，因此当点形内撑片1和点形外压片32之间夹持有轮毂10时，凸压点3211抵于轮毂10的外侧，凸撑点3111抵于轮毂10的内侧，通过交错排列的形式能够起到良好的夹持、整形效果。

本实用新型的进一步实施例中，点形外压片32包括一压板321和若干固定块322，压板321的一侧面为凹弧面，若干固定块322分别与压板321的上侧和压板321的下侧固定连接。

本实用新型的进一步实施例中，若干固定块322均为“U”字形，每一固定块322具有一开口，开口均背对于压板321。通过若干固定块322将点形外压片32与侧向油缸82固定，通过侧向油缸82水平推动压板321。优选为四固定块322，分布在点形外压片32的四个角上，使点形外压片32在运动过程中不会出现旋转、上下平移造成脱位。

本实用新型的进一步实施例中，包括若干点形内撑片1和点形外压片32，点形内撑片1的数量和点形外压片32的数量相匹配。每一点形内撑片1和一点形外压片32相正对地设置，液压油缸81和侧向油缸82工作，使每一对点形内撑片1和点形外压片32靠拢、压合、紧贴于轮毂10的内壁和外壁，通过点形内撑片1和点形外压片32的弧面对轮毂10产生压力，从而对轮毂10 进行整形。

本实用新型的进一步实施例中，由于点形内撑片1的凸弧面和点形外压片32的凹弧面均为正圆弧面，因此通过旋转轮毂10、压合、再旋转轮毂10、再压合，使得轮毂10的各个方向均受到点形内撑片1的凸弧面和点形外压片 32的凹弧面的挤压，从而确保轮毂10能够整形呈正圆形。

下面说明本实用新型的轮毂整形模具的使用方法，包括：

步骤1：将待整形的轮毂10放置在轮毂整形模具的旋转盘4上，通过下模芯6和卡爪对轮毂10进行定位、夹紧。

步骤1.1：检测轮毂10形状和尺寸，并调整轮毂10的角度，尽可能地将轮毂10需要整形的部分(凸起或凹陷的表面部分)设置于点形内撑片1和外压片2之间。

步骤2：轮毂整形模具的点形内撑片1向外移动并抵于轮毂10的内侧，使轮毂10的内圆外涨。

步骤3：轮毂整形模具的外压片2向内移动并抵于轮毂10的外侧，使轮毂10的外圆内缩。

步骤4：点形内撑片1和外压片2复位，点形内撑片1和外压片2脱离轮毂10使轮毂能够自由旋转或取出。

步骤4.1：旋转盘4带动轮毂10旋转一角度，并重复步骤2至步骤4，直至轮毂10的全周均经过点形内撑片1和外压片2的整形。

步骤5：检测轮毂10的形状和尺寸。

步骤6：判断轮毂10的形状和尺寸是否符合标准，若是则执行步骤7，若否则重复步骤2至步骤5直至轮毂10的形状和尺寸符合标准。

步骤7：卡爪复位，整形结束。

通过本实用新型的轮毂整形的生产工艺，对轮毂产品材料的使用率能够减少1-3KG，整体成本降低10-20％，生产率也大大提高，对于轮毂的节效增益降本有明显的效果。

以上所述仅为本实用新型较佳的实施例，并非因此限制本实用新型的实施方式及保护范围，对于本领域技术人员而言，应当能够意识到凡运用本实用新型说明书及图示内容所作出的等同替换和显而易见的变化所得到的方案，均应当包含在本实用新型的保护范围内。

Claims (7)

1.一种轮毂整形模具，其特征在于，包括：

一下工作台，所述下工作台上设置有一旋转盘，所述旋转盘与一电机的电机轴固定连接；

一下模芯，所述下模芯固定在所述旋转盘上，所述下模芯的上表面与标准轮毂的下表面相匹配，所述下模芯上设有卡爪；

若干内撑片，每一所述内撑片均包括一撑板和一推块，所述撑板的一侧面为凸弧面，所述凸弧面上形成有若干凸撑点，所述撑板的另一侧与一推块的一侧固定连接；

一上工作台，所述上工作台位于所述下工作台的上方，所述上工作台下设置有若干液压油缸，若干所述液压油缸的活塞杆上固定有一压块，沿所述压块的朝向所述内撑片的一侧开设有一推块槽，所述推块槽自所述压块的上表面贯穿至下表面，每一所述推块槽分别与一所述推块相匹配；

一上模芯，所述上模芯的下表面与标准轮毂的上表面相匹配，所述上模芯设置在所述下模芯的上方，所述内撑片的下端抵于所述上模芯；

若干外压片，每一所述外压片的一侧具有一凹弧面，所述凹弧面与所述凸弧面相匹配，所述凹弧面上形成有若干凸压点或若干压齿，若干所述凸压点或若干所述压齿与所述凸撑点交错排列，每一所述外压片均与一侧向油缸固定连接。

2.根据权利要求1所述的轮毂整形模具，其特征在于，所述推块为横截面呈“T”字形的长条形结构，所述推块包括第一推板和第二推板，所述第一推板竖直设置，所述第一推板的一侧与所述撑板相对于所述凸弧面的另一侧面的中部固定连接，所述第一推板的另一侧与所述第二推板的中部固定连接。

3.根据权利要求2所述的轮毂整形模具，其特征在于，所述第二推板的上端向所述撑板倾斜，所述第二推板的倾斜面与所述推块槽的倾斜面相匹配。

4.根据权利要求1所述的轮毂整形模具，其特征在于，所述上工作台的中部设置有一柱塞缸，所述柱塞缸的下端固定有一上压柱，所述上压柱的外侧设置有若干所述液压油缸，若干所述液压油缸与所述压块之间通过一上压板固定连接，若干所述液压油缸的外侧套设有一上模座，所述上模座的上端与所述上工作台固定连接。

5.根据权利要求1所述的轮毂整形模具，其特征在于，所述下工作台的下方固定有一电机支架，所述电机固定在所述电机支架上，所述电机的电机轴贯穿所述下工作台与所述旋转盘固定连接，所述旋转盘与所述下工作台之间设置有轴承，所述电机与所述旋转盘之间还设置有减速机。

6.根据权利要求1所述的轮毂整形模具，其特征在于，所述凹弧面与标准轮毂的外侧面相匹配，所述凸弧面与标准轮毂的内侧面相匹配。

7.根据权利要求1所述的轮毂整形模具，其特征在于，所述内撑片的数量和所述外压片的数量相匹配。