CN206813806U - 一种基于智能输送环节的称重系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种基于智能输送环节的称重系统，包括型材支撑框架、智能输送装置和智能称量装置，智能输送装置和智能称量装置均安装于型材支撑框架上，智能称量装置包括轴承支撑板、称重导向轴、滚筒线支撑板、传感器组件和称重导向轴承，轴承支撑板固定安装于型材支撑框架上，轴承支撑板的上部两端设有称重导向轴，轴承支撑板和称重导向轴的连接处设有称重导向轴承，称重导向轴的顶部设有滚筒线支撑板，滚筒线支撑板连接智能输送装置，轴承支撑板的下部连接有传感器组件。该系统具有结构简单，空间小，操作便捷，能耗低等优点，在不影响流水线体输送连贯性的情况下，完成对入库物料的称重环节。

Description

一种基于智能输送环节的称重系统

技术领域

本实用新型适用于工厂流水线环节，物料入库区前进行超重监测，具体涉及一种基于智能输送环节的称重系统。

背景技术

在工厂流水线中，物料品种繁多，且重量各异，对于物料的合理化管控需求也随之增加。安装过程稳定可靠是保证产值的关键，而物料的合理管控和物料的有序配送则是安装过程中的主要环节。目前大部分工厂采用的是人工配送的模式，该方式效率低，人工劳动强度大，物料识别靠人工记忆，一旦人员发生调配，新人员需要很长一段时间来适应当前岗位。为此，需要建设一个自动化库区来管控这些物料，由于库区各库位承载有限，因而需要对进入库区的所有物料进行称重处理，保证库区的稳定和可靠。

实用新型内容

本实用新型的目的在于针对现有技术的不足，提供一种基于智能输送环节的称重系统，该系统具有结构简单，空间小，操作便捷，能耗低等优点，在不影响流水线体输送连贯性的情况下，完成对入库物料的称重环节。

为了解决上述技术问题，采用如下技术方案：

一种基于智能输送环节的称重系统，包括型材支撑框架、智能输送装置和智能称量装置，智能输送装置和智能称量装置均安装于型材支撑框架上，智能称量装置包括轴承支撑板、称重导向轴、滚筒线支撑板、传感器组件和称重导向轴承，轴承支撑板固定安装于型材支撑框架上，轴承支撑板的上部两端设有称重导向轴，轴承支撑板和称重导向轴的连接处设有称重导向轴承，称重导向轴的顶部设有滚筒线支撑板，滚筒线支撑板连接智能输送装置，轴承支撑板的下部连接有传感器组件。本实用新型采用了复合式的结构设计，将智能输送装置与智能称量装置两种结构合理地结合在一起，打破了输送环节和称重环节分开局面，避免了输送环节效率低下，结构设计繁琐，从而也保证了库区承载的可靠性和稳定性。整个智能输送装置安装在滚筒线支撑板上，称重部件上起到核心作用的是传感器组件，传感器组件连接有PLC控制系统。初始化时，将系统自重所产生的压力转变成电阻值变化，电阻值变化从而影响电压值，再通过放大器放大，将该信号传递给处理电路，处理器将该信号置为零位，作为智能称量装置的零位点，从而初始化完成；执行时，将物料连带托盘放置到滚筒线体上，紧靠左侧和后侧的第一导向定位条和第二导向定位条定位，系统将物料重量通过电信号的转变转化输出成重量值，输出给PLC，判断物料是否超重，超重则报警，予以退回，符合设定重量值，则默认允许入库；称重检测完毕后，输送线体作业，完成输送环节。

进一步，智能输送装置包括输送支架、楔形带电动滚筒和多楔带，输送支架安装于滚筒线支撑板上，输送支架上设有多根楔形带电动滚筒，相邻两个楔形带电动滚筒之间设有多楔带。通过设置楔形带电动滚筒和多楔带，对物料进行运输，楔形带电动滚筒连接有驱动电机(图中未画出)，驱动电机连接有PLC控制系统(图中未画出)，从而达到智能控制输送的效果。

进一步，输送支架包括第一输送支架和第二输送支架，第一输送支架安装于滚筒线支撑板的一侧，第二输送支架安装于滚筒线支撑板的另一侧，第一输送支架和第二输送支架均为滚筒线型材，楔形带电动滚筒安装于第一输送支架和第二输送支架之间。

进一步，第一输送支架和第二输送支架之间设有型材端面封板，型材端面封板设置于第一输送支架和第二输送支架的端部。

进一步，第一输送支架上设有第一导向定位条，型材端面封板上设有第二导向定位条。通过设置第一导向定位条和第二导向定位条，标准输送过来的料箱，并通过初始位条码仪扫码识别料箱内的物料种类，可以准确地知道料箱内的物料种类。

进一步，第二输送支架上设有初始位条码仪。

进一步，传感器组件包括压力传感器和传感器安装支架，传感器安装支架安装于轴承支撑板的下部，传感器安装支架上设有压力传感器。

进一步，型材支撑框架的下端设有调节支撑装置，调节支撑装置包括调节支撑轴、调节支架、支撑底板和调节螺栓，调节支架安装于型材支撑框架的底部，调节支架设有调节支撑轴，调节支撑轴的上端连接型材支撑框架，调节支撑轴的下端连接支撑底板，调节螺栓安装于调节支撑轴和调节支架的连接处。

进一步，型材支撑框架至少设置有四个，型材支撑框架之间设有固定支撑框架。

由于采用上述技术方案，具有以下有益效果：

本实用新型为一种基于智能输送环节的称重系统，该系统具有结构简单，空间小，操作便捷，能耗低等优点，在不影响流水线体输送连贯性的情况下，完成对入库物料的称重环节。本实用新型采用了复合式的结构设计，将智能输送装置与智能称量装置两种结构合理地结合在一起，打破了输送环节和称重环节分开局面，避免了输送环节效率低下，结构设计繁琐，从而也保证了库区承载的可靠性和稳定性。整个智能输送装置安装在滚筒线支撑板上，称重部件上起到核心作用的是传感器组件，传感器组件连接有PLC控制系统。初始化时，将系统自重所产生的压力转变成电阻值变化，电阻值变化从而影响电压值，再通过放大器放大，将该信号传递给处理电路，处理器将该信号置为零位，作为智能称量装置的零位点，从而初始化完成；执行时，将物料连带托盘放置到滚筒线体上，紧靠左侧和后侧的第一导向定位条和第二导向定位条定位，系统将物料重量通过电信号的转变转化输出成重量值，输出给PLC，判断物料是否超重，超重则报警，予以退回，符合设定重量值，则默认允许入库；称重检测完毕后，输送线体作业，完成输送环节。

通过设置楔形带电动滚筒和多楔带，对物料进行运输，楔形带电动滚筒连接有驱动电机(图中未画出)，驱动电机连接有PLC控制系统(图中未画出)，从而达到智能控制输送的效果。

通过设置第一导向定位条和第二导向定位条，标准输送过来的料箱，并通过初始位条码仪扫码识别料箱内的物料种类，可以准确地知道料箱内的物料种类。

附图说明

下面结合附图对本实用新型作进一步说明：

图1为本实用新型中一种基于智能输送环节的称重系统的结构示意图；

图2为本实用新型中图1中Ⅰ处的放大结构示意图；

图3为本实用新型中图1中Ⅱ处的放大结构示意图；

图4为本实用新型中智能称量装置设置于型材支撑框架的结构示意图。

图中：1-型材支撑框架；2-智能输送装置；3-智能称量装置；4-轴承支撑板；5-称重导向轴；6-滚筒线支撑板；7-称重导向轴承；8-楔形带电动滚筒；9-多楔带；10-第一输送支架；11-第二输送支架；12-型材端面封板置；13-第一导向定位条；14-第二导向定位条；15-初始位条码仪；16-压力传感器；17-传感器安装支架；18-调节支撑轴；19-调节支架；20-支撑底板；21-调节螺栓；22-固定支撑框架。

具体实施方式

如图1至图4所示，一种基于智能输送环节的称重系统，包括型材支撑框架1、智能输送装置2和智能称量装置3，智能输送装置2和智能称量装置3均安装于型材支撑框架1上，型材支撑框架1至少设置有四个，型材支撑框架1之间设有固定支撑框架22。

智能称量装置3包括轴承支撑板4、称重导向轴5、滚筒线支撑板6、传感器组件和称重导向轴承7，轴承支撑板4固定安装于型材支撑框架1上，轴承支撑板4的上部两端设有称重导向轴5，轴承支撑板4和称重导向轴5的连接处设有称重导向轴承7，称重导向轴承7固定在轴承支撑板4上，滚筒线支撑板6与称重导向轴5固定，穿过称重导向轴承7，上下滑动灵活，称重导向轴5的顶部设有滚筒线支撑板6，滚筒线支撑板6连接智能输送装置2，轴承支撑板4的下部连接有传感器组件。本实用新型采用了复合式的结构设计，将智能输送装置2与智能称量装置3两种结构合理地结合在一起，打破了输送环节和称重环节分开局面，避免了输送环节效率低下，结构设计繁琐，从而也保证了库区承载的可靠性和稳定性。整个智能输送装置2安装在滚筒线支撑板6上，称重部件上起到核心作用的是传感器组件，传感器组件连接有PLC控制系统(图中未画出)。初始化时，将系统自重所产生的压力转变成电阻值变化，电阻值变化从而影响电压值，再通过放大器放大，将该信号传递给处理电路，处理器将该信号置为零位，作为智能称量装置3的零位点，从而初始化完成；执行时，将物料连带托盘放置到滚筒线体上，紧靠左侧和后侧的第一导向定位条和第二导向定位条定位，系统将物料重量通过电信号的转变转化输出成重量值，输出给PLC，判断物料是否超重，超重则报警，予以退回，符合设定重量值，则默认允许入库；称重检测完毕后，输送线体作业，完成输送环节。

智能输送装置2包括输送支架、楔形带电动滚筒8和多楔带9，输送支架安装于滚筒线支撑板6上，输送支架上设有多根楔形带电动滚筒8，相邻两个楔形带电动滚筒8之间设有多楔带9。输送支架包括第一输送支架10和第二输送支架11，第一输送支架10安装于滚筒线支撑板6的一侧，第二输送支架11安装于滚筒线支撑板6的另一侧，第一输送支架10和第二输送支架11均为滚筒线型材，楔形带电动滚筒8安装于第一输送支架10和第二输送支架11之间。通过设置楔形带电动滚筒8和多楔带9，对物料进行运输，楔形带电动滚筒8连接有驱动电机(图中未画出)，驱动电机连接有PLC控制系统(图中未画出)，从而达到智能控制输送的效果。

第一输送支架10和第二输送支架11之间设有型材端面封板12，型材端面封板12设置于第一输送支架10和第二输送支架11的端部。第一输送支架10上设有第一导向定位条13，型材端面封板12上设有第二导向定位条14，第二输送支架11上设有初始位条码仪15。通过设置第一导向定位条13和第二导向定位条14，标准输送过来的料箱，并通过初始位条码仪15扫码识别料箱内的物料种类，可以准确地知道料箱内的物料种类。

传感器组件包括压力传感器16和传感器安装支架17，传感器安装支架17安装于轴承支撑板4的下部，传感器安装支架17上设有压力传感器16。

型材支撑框架1的下端设有调节支撑装置，调节支撑装置包括调节支撑轴18、调节支架19、支撑底板20和调节螺栓21，调节支架19安装于型材支撑框架1的底部，调节支架19设有调节支撑轴18，调节支撑轴18的上端连接型材支撑框架1，调节支撑轴18的下端连接支撑底板20，调节螺栓21安装于调节支撑轴18和调节支架19的连接处。通过设置调节支撑装置，可以调节整个系统的高度，方便连接其他流水线设备，以便更好地完成相关工作。

本实用新型一种基于智能输送环节的称重系统的工作原理：标准料箱先放置在楔形带电动滚筒8上，同时紧贴左侧及后端的第一导向定位条13和第二导向定位条14，标准料箱，系统将料箱重量通过电信号的转变，转化输出成重量值，输出给PLC，判断物料是否超重，超重则报警，予以退回，符合设定重量值，则默认允许入库，完成本次称重操作。

以上仅为本实用新型的具体实施例，但本实用新型的技术特征并不局限于此。任何以本实用新型为基础，为解决基本相同的技术问题，实现基本相同的技术效果，所作出地简单变化、等同替换或者修饰等，皆涵盖于本实用新型的保护范围之中。

Claims (9)

1.一种基于智能输送环节的称重系统，其特征在于：包括型材支撑框架、智能输送装置和智能称量装置，所述智能输送装置和所述智能称量装置均安装于所述型材支撑框架上，所述智能称量装置包括轴承支撑板、称重导向轴、滚筒线支撑板、传感器组件和称重导向轴承，所述轴承支撑板固定安装于所述型材支撑框架上，所述轴承支撑板的上部两端设有称重导向轴，所述轴承支撑板和所述称重导向轴的连接处设有称重导向轴承，所述称重导向轴的顶部设有所述滚筒线支撑板，所述滚筒线支撑板连接所述智能输送装置，所述轴承支撑板的下部连接有所述传感器组件。

2.根据权利要求1所述的一种基于智能输送环节的称重系统，其特征在于：所述智能输送装置包括输送支架、楔形带电动滚筒和多楔带，所述输送支架安装于所述滚筒线支撑板上，所述输送支架上设有多根楔形带电动滚筒，相邻两个楔形带电动滚筒之间设有所述多楔带。

3.根据权利要求2所述的一种基于智能输送环节的称重系统，其特征在于：所述输送支架包括第一输送支架和第二输送支架，所述第一输送支架安装于所述滚筒线支撑板的一侧，所述第二输送支架安装于所述滚筒线支撑板的另一侧，所述第一输送支架和第二输送支架均为滚筒线型材，所述楔形带电动滚筒安装于所述第一输送支架和所述第二输送支架之间。

4.根据权利要求3所述的一种基于智能输送环节的称重系统，其特征在于：所述第一输送支架和所述第二输送支架之间设有型材端面封板，所述型材端面封板设置于所述第一输送支架和所述第二输送支架的端部。

5.根据权利要求3所述的一种基于智能输送环节的称重系统，其特征在于：所述第一输送支架上设有第一导向定位条，所述型材端面封板上设有第二导向定位条。

6.根据权利要求3所述的一种基于智能输送环节的称重系统，其特征在于：所述第二输送支架上设有初始位条码仪。

7.根据权利要求1所述的一种基于智能输送环节的称重系统，其特征在于：所述传感器组件包括压力传感器和传感器安装支架，所述传感器安装支架安装于所述轴承支撑板的下部，所述传感器安装支架上设有所述压力传感器。

8.根据权利要求1所述的一种基于智能输送环节的称重系统，其特征在于：所述型材支撑框架的下端设有调节支撑装置，所述调节支撑装置包括调节支撑轴、调节支架、支撑底板和调节螺栓，所述调节支架安装于所述型材支撑框架的底部，所述调节支架设有所述调节支撑轴，所述调节支撑轴的上端连接所述型材支撑框架，所述调节支撑轴的下端连接所述支撑底板，所述调节螺栓安装于所述调节支撑轴和所述调节支架的连接处。

9.根据权利要求1所述的一种基于智能输送环节的称重系统，其特征在于：所述型材支撑框架至少设置有四个，所述型材支撑框架之间设有固定支撑框架。