CN206219636U - 高合金轧辊表面淬火用感应圈 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种高合金轧辊表面淬火用感应圈，包括感应导体、两个汇流板、设置在两个汇流板之间的绝缘隔板，以及环绕感应导体并列设置的四路冷却水管；对于每个汇流板，其包括电源连接板和冷却水分配板，所述电源连接板、冷却水分配板上分别设置有两个冷却水连接管，所述冷却水分配板的端部设置有四个冷却水接口，各所述冷却水连接管分别通过汇流板内部的冷却水通道与一个所述冷却水接口相连通；四个所述冷却水接口与四路所述冷却水管一端的冷却水管口一一对应相连通。该装置不仅满足了高合金轧辊的淬火生产，还大幅降低了感应圈由于长时间受热导致的烧损比例。

Description

高合金轧辊表面淬火用感应圈

技术领域

本实用新型涉及一种淬火用感应圈，特别是指一种高合金轧辊表面淬火用感应圈。

背景技术

轧辊作为钢板轧制用的大型工具，其表面要求很高的硬度，通常在HSD80以上。为获得此硬度通常需要对轧辊辊身表面进行感应淬火。感应淬火由于其加热速度快、冷却充分，已成为轧辊制造过程中的一个必不可少的工序，其质量直接关系到轧辊的使用寿命，进而影响钢板的质量及其生产成本。

如图1～2所示，现有的轧辊表面淬火用感应圈包括感应导体1、两个汇流板4和四路冷却水管3。感应导体1呈有一个断口的圆环形状，四路冷却水管3环绕感应导体1并列设置。汇流板4为L形金属板，其一边为电源连接板4.1，另一边为冷却水分配板4.2，两块板的边部垂直连接成一体结构。两个汇流板4的冷却水分配板4.2背靠背设置并通过螺栓进行固定，形成T形结构。两个汇流板4的冷却水分配板4.2的端部固定设置在感应导体1断口两侧的冷却水管3上。两个汇流板4之间以及感应导体1的断口处采用绝缘隔板5隔开正负极。每个汇流板4的电源连接板4.1和冷却水分配板4.2上分别设置有两个冷却水连接管4.3。该感应圈将电源连接板4.1和感应导体1分开进行冷却，即电源连接板4.1上的两个冷却水连接管4.3通过电源连接板4.1内部的流道相连通，冷却水从其中一个管口进入，另一个管口流出，形成电源连接板4.1的冷却回路；冷却水分配板4.2上的每个冷却水连接管4.3各自与两路冷却水管3的一端相连通，冷却水从一个冷却水连接管4.3进入后分配到两路冷却水管3中，环绕感应导体1后从另一个汇流板4的对应冷却水连接管4.3中流出，形成感应导体1的冷却回路，由于一对冷却水连接管4.3(进水管和出水管)需要冷却两路冷却水管，因此冷却效果较差。

高合金轧辊由于其合金含量较普通轧辊提高一倍以上，合金总量达到8％以上，淬火温度由普通轧辊的950℃提高到1100℃左右，现有的感应圈由于冷却效果差无法达到如此高的淬火温度和加热速度，同时由于加热温度高，常导致感应圈自身被烧损，影响轧辊淬火的效率。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种冷却效果好、淬火温度高的高合金轧辊表面淬火用感应圈。

为实现上述目的，本实用新型所设计的高合金轧辊表面淬火用感应圈，包括感应导体、两个汇流板、设置在两个汇流板之间的绝缘隔板，以及环绕感应导体并列设置的四路冷却水管；对于每个汇流板，其包括电源连接板和冷却水分配板，所述电源连接板、冷却水分配板上分别设置有两个冷却水连接管，所述冷却水分配板的端部设置有四个冷却水接口，各所述冷却水连接管分别通过汇流板内部的冷却水通道与一个所述冷却水接口相连通；四个所述冷却水接口与四路所述冷却水管一端的冷却水管口一一对应相连通。

优选地，每个所述汇流板的电源连接板的边部与其冷却水分配板的边部垂直固定为“L”形结构，两个所述汇流板的冷却水分配板背靠背对称设置形成“T”形结构，所述绝缘隔板夹设在两个冷却水分配板之间。

优选地，所述感应导体的厚度为10～12mm，加厚设计可提高感应圈的加热效率和加热温度范围。

本实用新型的有益效果是：该高合金轧辊表面淬火用感应圈在使用时，水流从一个汇流板进入感应导体，环绕感应导体流动并从另一个汇流板流出，在此过程中对汇流板和冷却水管都进行了冷却。由于各路冷却水管的冷却水各自由一对冷却水连接管单独供应，大幅提高了冷却水管的冷却效果，使感应圈的加热速度、加热温度得以提高，避免由于大功率输入导致感应圈烧损。该装置不仅满足了高合金轧辊的淬火生产，还大幅降低了感应圈由于长时间受热导致的烧损比例。

附图说明

图1为现有技术高合金轧辊表面淬火用感应圈的立体结构示意图。

图2为图1中汇流板的立体结构示意图。

图3为本实用新型所设计的高合金轧辊表面淬火用感应圈的立体结构示意图。

图4为图3中高合金轧辊表面淬火用感应圈的俯视结构示意图。

图5为图3中汇流板的立体结构示意图。

图6为图3中汇流板的俯视结构示意图。

图7为图6的E-E向旋转剖视图。

其中：感应导体1、接电端部2、冷却水管3、冷却水管口3.1、汇流板4、电源连接板4.1、冷却水分配板4.2、冷却水连接管4.3、冷却水接口4.4、冷却水通道4.5、绝缘隔板5

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明。

如图1～2所示为现有技术中的高合金轧辊表面淬火用感应圈，其结构已在背景技术部分作了详细说明，于此不再赘述。

如图3～7所示，本实用新型所设计的高合金轧辊表面淬火用感应圈，包括感应导体1、两个汇流板4、绝缘隔板5和四路冷却水管3。

感应导体1和冷却水管3全部采用紫铜制成，感应导体1的厚度为10～12mm。感应导体1呈有一个断口的圆环形状，并在断口处形成连接正负极的两个接电端部2。四路冷却水管3环绕感应导体1并列设置，并在断口处形成四对冷却水管口3.1。

对于每个汇流板4，其包括电源连接板4.1和冷却水分配板4.2，电源连接板4.1、冷却水分配板4.2上分别设置有两个冷却水连接管4.3，冷却水分配板4.2的端部设置有四个冷却水接口4.4，各冷却水连接管4.3分别通过汇流板4内部的冷却水通道4.5与一个冷却水接口4.4相连通，四个冷却水接口4.4与四路冷却水管3一端的冷却水管口3.1一一对应相连通。

每个汇流板4的电源连接板4.1的边部与其冷却水分配板4.2的边部垂直固定为“L”形结构。两个汇流板4的冷却水分配板4.2背靠背对称设置并通过绝缘螺栓进行固定，形成“T”形结构。两个汇流板4之间以及感应导体1的断口处采用绝缘隔板5隔开正负极。两个汇流板4的冷却水分配板4.2的端部分别固定设置在一个接电端部2处的冷却水管3上，并与相应的接电端部2电连接。

该装置在使用时，各路冷却水管3的冷却水分别由一个冷却水连接管4.3单独供应，水流从一个汇流板4进入感应导体1，环绕感应导体1流动并从另一个汇流板4流出，在此过程中对汇流板4和冷却水管3都进行了冷却。

此种形式的冷却可使冷却水在出水口、入水口的温差控制在10℃以下，保证整个感应圈不因加热过程中过热而损坏。感应导体1和冷却水管3全部采用紫铜制成，充分发挥其热传导效果。经检验，与背景技术中的感应圈相比，本实用新型高合金轧辊表面淬火用感应圈最高可加热范围由950～1000℃提高到1100℃以上，加热速度可提高到250℃/min，保证高合金钢轧辊淬火后的硬度满足要求，满足了高合金轧辊的淬火生产，并大幅降低了感应圈的烧损比例，提高了感应圈的使用寿命，降低了生产成本。

Claims (3)

1.一种高合金轧辊表面淬火用感应圈，包括感应导体(1)、两个汇流板(4)、设置在两个汇流板(4)之间的绝缘隔板(5)，以及环绕感应导体(1)并列设置的四路冷却水管(3)；对于每个汇流板(4)，其包括电源连接板(4.1)和冷却水分配板(4.2)，所述电源连接板(4.1)、冷却水分配板(4.2)上分别设置有两个冷却水连接管(4.3)，所述冷却水分配板(4.2)的端部设置有四个冷却水接口(4.4)，各所述冷却水连接管(4.3)分别通过汇流板(4)内部的冷却水通道(4.5)与一个所述冷却水接口(4.4)相连通，四个所述冷却水接口(4.4)与四路所述冷却水管(3)一侧的冷却水管口(3.1)一一对应相连通。

2.根据权利要求1所述的高合金轧辊表面淬火用感应圈，其特征在于：每个所述汇流板(4)的电源连接板(4.1)的边部与其冷却水分配板(4.2)的边部垂直固定为“L”形结构，两个所述汇流板(4)的冷却水分配板(4.2)背靠背对称设置形成“T”形结构，所述绝缘隔板(5)夹设在两个冷却水分配板(4.2)之间。

3.根据权利要求1或2所述的高合金轧辊表面淬火用感应圈，其特征在于：所述感应导体(1)的厚度为10～12mm。