CN206176219U - 一种新型车用大灯的灯体结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及车用照明灯具技术领域，尤其是一种新型车用大灯的灯体结构。它包括导热板、散热器和遮光罩，导热板为具有第一固定面和第二固定面的板状结构体，第一固定面和第二固定面以导热板的本体为基准相互平行且相对分布，第一固定面上贴装有第一发光体组，第二固定面上贴装有第二发光体组；第一固定面上设置有第一反光板，第二固定面上设置有第二反光板；第一反光板所在的平面与第一固定面之间的夹角大于0°且小于90°，第二反光板所在的平面与第二固定面相垂直。本实用新型的发光体采用背对背且平行的设置方式，使得发光体的光线尽量靠近，以此使得光形更接近为由一个发光体发出的光形，缩小光形的区域面积，提高了光的利用率。
Description
技术领域
本实用新型涉及车用照明灯具技术领域，尤其是一种新型车用大灯的灯体结构。
背景技术
随着LED技术的不断发展，LED汽车灯已被广泛应用于汽车照明及其改装升级等技术领域，由于LED汽车灯所具有的节能环保、使用寿命、亮度高、抗震性好、稳定性好等优点，使其形成了庞大的市场价值。
目前，现有的LED汽车灯(尤其是车用大灯)由于受结构设计不足等因素的限制，导致其仍然存在如下缺陷：1、现有的LED汽车灯，尤其是现有的H4型、H11型、H17型、H1型、H3型、9005型、9006型等，其一般具有两个或两组发光体，发光体采用平行背对背放置的方式(如图6所示)，光会对称的向两个相反的方向发出,从而使得灯体发出光后的光形分布形式是两个以发光体为中心的区域，此区域面积比较大，但光的利用率并不高，一部分光在汽车灯罩内出不去，严重影响了灯体的最终出光量；2、灯体的散热器大都采用分体式设计，如此会在整个灯体内形成一个较大的热阻，不利于热传导，从而严重影响了灯体的散热效果，缩短了灯体的使用寿命。
实用新型内容
针对上述现有技术中存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种新型车用大灯的灯体结构。
为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：
一种新型车用大灯的灯体结构，它包括导热板、散热器和遮光罩，所述导热板的前端插套于遮光罩内、后端插套于散热器内，所述导热板为具有第一固定面和第二固定面的板状结构体，所述第一固定面和第二固定面以导热板的本体为基准相互平行且相对分布，所述第一固定面上且靠近遮光罩的一端贴装有第一发光体组，所述第二固定面上且靠近遮光罩的一端贴装有第二发光体组；
所述第一固定面上设置有一与第一发光体组并行分布的第一反光板，所述第二固定面上设置有一第二发光体组并行分布的第二反光板；所述第一反光板所在的平面与第一固定面之间的夹角大于0°且小于90°，所述第二反光板所在的平面与第二固定面相垂直。
其中，优选方案为：所述第一发光体组包括第一发光体和第三发光体，所述第一发光体和第三发光体相互平行且错位分布，且所述第三发光体位于第一发光体的后方侧，所述第一反光板与第一发光体并行分布且位于第一发光体的下方；
所述第二发光体组包括第二发光体和第四发光体，所述第二发光体和第四发光体相互平行且错位分布，且所述第四发光体位于第二发光体的后方侧，所述第二反光板与第二发光体并行分布且位于第二发光体的下方。
其中，优选方案为：所述第一发光体与第二发光体以导热板的本体为基准相对且错位分布，所述第三发光体与第四发光体以导热板的本体为基准相对且等高分布。
其中，优选方案为：所述第一发光体与第二发光体之间的高度差小于0.5mm，所述第三发光体与第一发光体之间的高度差小于0.5mm。
其中，优选方案为：所述第一固定面与第二固定面之间的距离≦2mm。
其中，优选方案为：所述导热板为由导热系数为400W/(m·k)的纯铜且采用热电分离工艺制作而成的PCB板。
其中，优选方案为：所述第一反光板包括与第一固定面相接触且位于第一发光体下方的第一反光部、由第一发光部的边沿向下弯折后形成的第一衔接部以及由第一反光部的后边沿向上弯折并延伸或由第一衔接部的后边沿朝第一固定面所在的方向弯折并同时向上延伸所形成的第一隔离部，所述第一隔离部位于第一发光体与第三发光体之间；
所述第二反光板包括与第二固定面垂直分布且位于第二发光体下方的第二反光部、有第二反光部的边沿向下弯折后形成的第二衔接部以及有第二反光部的后边沿向上弯折并延伸或有第二衔接部的后边沿朝第二固定面所在的方向弯折并同时向上延伸后形成的第二隔离部，所述第二隔离部位于第二发光体与第四发光体之间。
其中，优选方案为：所述第一反光部所在的平面与第一固定面之间的最小夹角为15°。
其中，优选方案为：所述散热器包括具有镂空结构的散热罩、形成于散热罩的前端的散热柱以及装设于散热罩内的散热风扇，所述导热板的后端插套于散热柱的前端部内。
其中，优选方案为：所述散热罩和散热柱均由压铸铝ADC12或压铸铝A380制作而成或由6063铝合金挤出成型。
由于采用了上述方案，本实用新型的发光体采用背对背且平行的设置方式，使得发光体的光线尽量靠近，以此使得光形更接近为由一个发光体发出的光形，缩小光形的区域面积，提高了光的利用率；通过选用高导热性的材料并且直接接触的结构形式的散热器20，提高了灯体的散热效率、降低了光衰；其结构简单，具有很强的实用价值和市场推广价值。
附图说明
图1为本实用新型实施例的整体结构示意图；
图2为本实用新型实施例的主体部件的结构分解示意图；
图3为本实用新型实施例的主体区域的结构示意图(一)；
图4为本实用新型实施例的主体区域的结构示意图(二)；
图5为本实用新型实施例的光形区域分布示意图；
图6为现有技术的灯体的光形区域分布示意图。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明，但是本实用新型可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。
如图1至图5所示，本实用新型提供的一种新型车用大灯的灯体结构，它包括导热板10、散热器20和遮光罩30，导热板10的前端插套于遮光罩30内、后端插套于散热器20内；其中，导热板10为具有第一固定面a和第二固定面b的板状结构体，第一固定面a和第二固定面b以导热板10的本体为基准相互平行且相对分布(两个固定面之间的关系可理解为是背对背且平行的布置方式)，在第一固定面a上且靠近遮光罩30的一端贴装有第一发光体组，在第二固定面b上且靠近遮光罩30的一端贴装有第二发光体组；同时，在第一固定面a上设置有一与第一发光体组并行分布的第一反光板40，在第二固定面b上设置有一第二发光体组并行分布的第二反光板50；第一反光板40所在的平面与第一固定面a之间的夹角大于0°且小于90°，而第二反光板50所在的平面则与第二固定面b相垂直。
以此，两个发光体组可形成背对背且平行的贴装结构，两个发光体组所发出的光线能够靠近，同时利用第一反光板40和第二反光板50的设置形式，可使灯体发出的光形更接近为是由一个发光体发出的光形，在缩小光形的区域面积的同时，有利于提高光线的利用率；另外，由于发光体组是直接贴装于导热板10上的，且导热板10是插套于散热器20上的，故能够有效减小在各部分接触部件之间的热阻，而发光体组所产生的热量则能够直接通过导热板10直接传导至散热器20上，从而极大地改善了整个灯体的散热性能。
为最大限度地优化发光体发出的光形以提高光线的利用率，本实施例的第一发光体组包括第一发光体g1和第三发光体g3，第一发光体g1和第三发光体g3相互平行且错位分布，且第三发光体g3位于第一发光体g1的后方侧，第一反光板40与第一发光体g1并行分布且位于第一发光体g1的下方；基于同样的结构及性能原理，本实施例的第二发光体组包括第二发光体g2和第四发光体g4，第二发光体g2和第四发光体g4相互平行且错位分布，且第四发光体g4位于第二发光体g2的后方侧，第二反光板50与第二发光体g2并行分布且位于第二发光体g2的下方。
为配合第一反光板40和第二反光板50的结构，以优化光形，本实施例的第一发光体g1与第二发光体g2以导热板10的本体为基准相对且错位分布(可以理解为是：以导热板10的下表面为基准面，两者之间具有一定的高度差)，而第三发光体g3与第四发光体g4则以导热板10的本体为基准相对且等高分布。
作为一个优选方案，本实施例的第一发光体g1与第二发光体g2之间的高度差小于0.5mm，第三发光体g3与第一发光体g1之间的高度差小于0.5mm；具体为：由于第一发光体g1与第二发光体g2之间具有一定的高度差，而第三发光体g3与第四发光体g4之间为等高，结合反光板的结构，并以导热板10为基准，第一发光体g1所在的位置比第二发光体g2所在的位置低(高度小于0.5mm)，第三发光体g3和第四发光体g4所在的位置同时比第一发光体g1所在的位置低(高度差小于0.5mm)。
为使两个发光体组所发出的光线尽量靠近，使光形能够最大限度地接近于类似于一个发光体所形成的光形，第一固定面a与第二固定面b之间的距离≦2mm，即：导热板10的厚度小于等于2mm。
为增强整个灯体的导热效果，提高灯体的散热性能，本实施例的导热板10为由导热系数为400W/(m·k)的纯铜且采用热电分离工艺制作而成的PCB板。
为最大限度地优化整个灯体的结构，保证灯体光影的效果，本实施例的第一反光板40包括与第一固定面a垂直分布且位于第一发光体g1下方的第一反光部41、由第一发光部41的边沿向下弯折后形成的第一衔接部42以及由第一反光部41的后边沿向上弯折并延伸或由第一衔接部42的后边沿朝第一固定面a所在的方向弯折并同时向上延伸所形成的第一隔离部43，第一隔离部43位于第一发光体g1与第三发光体g3之间；相应地，第二反光板50包括与第二固定面b相接触(即之间的夹角大于0°且小于90°)且位于第二发光体g2下方的第二反光部51、有第二反光部51的边沿向下弯折后形成的第二衔接部52以及有第二反光部51的后边沿向上弯折并延伸或有第二衔接部52的后边沿朝第二固定面b所在的方向弯折并同时向上延伸后形成的第二隔离部53，第二隔离部53位于第二发光体g2与第四发光体g4之间。
作为一个优选方案，第一反光部41所在的平面与第一固定面a之间的最小夹角为15°。
为最大限度地保证灯体的散热性能，本实施例的散热器20包括具有镂空结构的散热罩21、形成于散热罩21的前端的散热柱22以及装设于散热罩21内的散热风扇23，导热板10的后端插套于散热柱22的前端部内；以此可通过散热柱22和散热罩21达到热传导以及空气对流的效果，而散热风扇23则可通过连接驱动器60(当然，其也可电连接发光体组以进行发光体的开关控制)进行强制散热的控制。
作为一个优选方案，本实施例的散热罩21和散热柱22均由压铸铝ADC12或压铸铝A380制作而成或由6063铝合金挤出成型，以增强散热器20的传导效果，提高灯体的散热性能；当然本实施例的散热器20和导热板10也可采用其他材质，如陶瓷或者铝铜复合材质等等。
本实施例的灯体通过改变光形(即：利用发光体的设置方式、增设的反光板以及发光点的间距等来实现)来提高光利用率、减少了光损失，通过选用高导热性的材料并且直接接触的结构形式的散热器20，提高了灯体的散热效率、降低了光衰；其可以直接替换现有汽车上的卤素灯泡和氙气灯泡，改装方便、光照强度高，具有很强的实用性和市场推广价值。
以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。
Claims (10)
1.一种新型车用大灯的灯体结构，其特征在于：它包括导热板、散热器和遮光罩，所述导热板的前端插套于遮光罩内、后端插套于散热器内，所述导热板为具有第一固定面和第二固定面的板状结构体，所述第一固定面和第二固定面以导热板的本体为基准相互平行且相对分布，所述第一固定面上且靠近遮光罩的一端贴装有第一发光体组，所述第二固定面上且靠近遮光罩的一端贴装有第二发光体组；
所述第一固定面上设置有一与第一发光体组并行分布的第一反光板，所述第二固定面上设置有一第二发光体组并行分布的第二反光板；所述第一反光板所在的平面与第一固定面之间的夹角大于0°且小于90°，所述第二反光板所在的平面与第二固定面相垂直。
2.如权利要求1所述的一种新型车用大灯的灯体结构，其特征在于：所述第一发光体组包括第一发光体和第三发光体，所述第一发光体和第三发光体相互平行且错位分布，且所述第三发光体位于第一发光体的后方侧，所述第一反光板与第一发光体并行分布且位于第一发光体的下方；
所述第二发光体组包括第二发光体和第四发光体，所述第二发光体和第四发光体相互平行且错位分布，且所述第四发光体位于第二发光体的后方侧，所述第二反光板与第二发光体并行分布且位于第二发光体的下方。
3.如权利要求2所述的一种新型车用大灯的灯体结构，其特征在于：所述第一发光体与第二发光体以导热板的本体为基准相对且错位分布，所述第三发光体与第四发光体以导热板的本体为基准相对且等高分布。
4.如权利要求3所述的一种新型车用大灯的灯体结构，其特征在于：所述第一发光体与第二发光体之间的高度差小于0.5mm，所述第三发光体与第一发光体之间的高度差小于0.5mm。
5.如权利要求1所述的一种新型车用大灯的灯体结构，其特征在于：所述第一固定面与第二固定面之间的距离≦2mm。
6.如权利要求1所述的一种新型车用大灯的灯体结构，其特征在于：所述导热板为由导热系数为400W/(m·k)的纯铜且采用热电分离工艺制作而成的PCB板。
7.如权利要求2-6中任一项所述的一种新型车用大灯的灯体结构，其特征在于：所述第一反光板包括与第一固定面相接触且位于第一发光体下方的第一反光部、由第一发光部的边沿向下弯折后形成的第一衔接部以及由第一反光部的后边沿向上弯折并延伸或由第一衔接部的后边沿朝第一固定面所在的方向弯折并同时向上延伸所形成的第一隔离部，所述第一隔离部位于第一发光体与第三发光体之间；
所述第二反光板包括与第二固定面垂直分布且位于第二发光体下方的第二反光部、有第二反光部的边沿向下弯折后形成的第二衔接部以及有第二反光部的后边沿向上弯折并延伸或有第二衔接部的后边沿朝第二固定面所在的方向弯折并同时向上延伸后形成的第二隔离部，所述第二隔离部位于第二发光体与第四发光体之间。
8.如权利要求7所述的一种新型车用大灯的灯体结构，其特征在于：所述第一反光部所在的平面与第一固定面之间的最小夹角为15°。
9.如权利要求7所述的一种新型车用大灯的灯体结构，其特征在于：所述散热器包括具有镂空结构的散热罩、形成于散热罩的前端的散热柱以及装设于散热罩内的散热风扇，所述导热板的后端插套于散热柱的前端部内。
10.如权利要求9所述的一种新型车用大灯的灯体结构，其特征在于：所述散热罩和散热柱均由压铸铝ADC12或压铸铝A380制作而成或由6063铝合金挤出成型。
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