CN204758303U - 一种重型多轴车重载再现式制动检测试验装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及汽车工业领域一种汽车检测设备检测装置，尤其涉及一种重型多轴车重载再现式制动检测试验装置。该装置包括4个结构相同的举升机构均设置在四个等深度水平地基平面上，1号举升机构和2号举升机构并列对齐放置在滚筒制动试验台V的前方，3号举升装机构和4号举升机构并列对齐放置在滚筒制动试验台V的后方；本实用新型利用现有的滚筒制动检测台，在其前后位置安装举升机构达到检测要求，对现有检测场地合理的使用，减少改造工序，经济合理，具有通用性。并且其中的举升机构能够使得多轴车进行制动检测时，不检测的车轮及车轴同时脱离地面，达到重载再现的要求，从而测得被检测车轴的加载制动性能。

Description

一种重型多轴车重载再现式制动检测试验装置

技术领域

本实用新型涉及及汽车工业领域一种汽车检测设备检测装置，尤其涉及一种重型多轴车重载再现式制动检测试验装置。

背景技术

随着国防现代化与国民经济的迅速发展,一些大功率、大承载能力的特种车辆得到了广泛的应用。由于受路面条件、交通法规的限制,单纯依靠增加单个轴的承载能力,降低整车质量己经达不到要求,只能通过增加车轴的数量来满足国家标准的要求。因此多轴车辆的使用安全性能愈加受到重视。

根据最新修订的GB21861《机动车安全技术检验项目和方法》中，标准修订突出重点车辆，强化了校车、大中型客车、重中型货车、挂车的安全技术检验要求。对于多轴货车、由并装轴半挂车组成的汽车列车要进行加载制动检验，遂采用具有台体举升功能的滚筒反力式制动检验台，现在国内市场上，还没有此类检验台的应用。

专利号：95223459.9的专利公开了一种汽车修理举升台，由基座、支撑台体和升降机构组成，支撑台体以转轴铰接在基座上，构成跷跷板结构；升降机构在转轴的一侧，上端与支撑台体铰接，下端与基座铰接。

专利号：201420267341.0的专利公开了一种汽车修理用液压举升台，包括两套举升架，举升架有左右两侧制有下滚道的底架，其特征是在底架上连接有两组呈X形的中间有铰轴交叉连接的支撑臂，支撑臂的下端与底架连接，支撑臂的上端与供停放车轮的台面连接，台面下的左右两侧制有上滚道，在支撑臂与底架之间连接有液压缸，并由液压缸的活塞杆伸缩控制两组交叉连接支撑臂的张开角度，使得台面平行升起或下放，该两套举升架中的液压缸分别经过两根液压油管与同一个脚踏式液压千斤顶连接，实现同时举升汽车左右两侧的后轮或前轮。

以上所述的这两种汽车举升台都不能实现在举升最高点无动力锁止，而且占地面积大，不利于试验台的布置安放，不能配合反力式滚筒制动试验的使用，更不能实现多轴车加载制动性能的测试。

因此，研制开发结构简单合理，针对轴货车、由并装轴半挂车组成的汽车列车加载制动检验台，以此来规范多轴车加载制动性能，确保其具有更好的安全性和可靠性，已是一项迫在眉睫的任务。

发明内容

本实用新型的目的是要解决现行市场上亟需一种加载制动检验台来检验多轴货车、由并装轴半挂车组成的汽车列车制动安全性的问题，提供了一种重型多轴车重载再现式制动检测试验装置。

本实用新型技术方案结合说明书附图说明如下：

一种重型多轴车重载再现式制动检测试验装置，该装置包括1号举升机构I、2号举升机构II、3号举升机构III和4号举升机构IV，其中所述的1号举升机构I、2号举升机构II、3号举升机构III和4号举升机构IV结构相同，均设置在四个等深度水平地基平面上，1号举升机构I和2号举升机构II并列对齐放置在滚筒制动试验台V的前方，3号举升装机构III和4号举升机构IV并列对齐放置在滚筒制动试验台V的后方；其中所述的1号举升机构I和3号举升机构III的纵向中心线与滚筒制动试验台V的右侧行驶中心线重合，所述的2号举升机构II和4号举升机构IV的纵向中心线与滚筒制动试验台V的左侧行驶中心线重合；所述的1号举升机构I、2号举升机构II的横向中心线重合，所述的3号举升机构III和4号举升机构IV横向中心线重合，并且与滚筒制动试验台V横向中心线距离相等。

所述的1号举升机构I包括举升台板组件A、支臂举升组件B、举升气囊组件C和底层框架组件D；所述的底层框架组件D水平固定在地基上，所述的支臂举升组件B固定在底层框架组件D上方的左右两端，所述的举升气囊组件C设置在底层框架组件D上方的四个角与底层框架组件D通过螺栓固定连接；所述的举升台板组件A设置在举升台板组件B、举升气囊组件C和底层框架组件D的上方与举升台板组件B通过螺栓固定连接，所述的举升台板组件A与举升气囊组件C通过长螺栓固定。

所述的举升台板组件A包括1个矩形的台板1、1号四导向轮装配体2和2号四导向轮装配体3；所述的1号四导向轮装配体2和2号四导向轮装配体3结构相同，1号四导向轮装配体2和2号四导向轮装配体3对称焊接安装在台板1的左右两侧中间位置。

所述的举升台板组件B包括2个1号导轨方管装配体4、2个2号导轨方管装配体5、2个摇臂装配体6和2个气缸装配体7；所述的2个1号导轨方管装配体4、2个2号导轨方管装配体5、2个摇臂装配体6和2个气缸装配体7对称设置在举升台板组件A两侧的下方，1号导轨方管装配体4、2号导轨方管装配体5设置在摇臂装配体6的两端与摇臂装配体6滑动连接，所述的气缸装配体7设置在摇臂装配体6中间与摇臂装配体6铰接。

所述的1号导轨方管装配体4和2号导轨方管装配体5结构相同；所述的1号导轨方管装配体4包括摇臂限位挡板8、限位螺栓装配体9和导轨方管10；所述的摇臂限位挡板8设置在导轨方管10的一端，所述的限位螺栓装配体9设置在摇臂限位挡板8的中心孔位置通过螺栓与导轨方管10的开口处连接；所述的导轨方管10一面开有一个长开口槽，另一面开有多个用于与举升台板组件A固定连接的螺栓孔。

所述的摇臂装配体6包括摇臂11、滑轮12和摇臂支撑座装配体13；所述的滑轮12设置在摇臂11的两个支臂上端并通过转轴连接；所述的摇臂11下端两侧转轴与摇臂支撑座装配体13铰接；所述的气缸装配体7通过其活塞杆上端与摇臂11中间部位铰接；所述的滑轮12设置在1号导轨方管装配体4下方的长口槽里与1号导轨方管装配体4滑动连接。

所述的举升气囊组件C包括4个气囊装配体14和4个转接板15；所述的转接板15设置在气囊装配体14下端与气囊装配体14通过螺栓固定连接。

所述的底层框架组件D包括1号槽钢16、2号槽钢17、3号槽钢18、4号槽钢19、四个矩形板20、1号导向槽21和2号导向槽22；所述的1号槽钢16、2号槽钢17结构相同水平设置在底层框架组件D的纵向两侧，凹槽朝上；所述的3号槽钢18、4号槽钢19水平横向对称设置，凹槽朝下；所述的1号槽钢16、2号槽钢17、3号槽钢18、4号槽钢19横纵相间焊接在一起；所述的四个矩形板20焊接在底层框架组件D的四个角，每两个相对的矩形板20开有相对的槽口；所述的1号导向槽21和2号导向槽22结构相同，垂直焊接在1号槽钢16、2号槽钢17的外侧，所述的1号导向槽21和2号导向槽22的两侧均有肋板，肋板与1号槽钢16、2号槽钢17外侧焊接固定；所述的1号导向槽21和2号导向槽22上部加工有用于安装1号限位板23和2号限位板24的安装螺栓孔,所述的1号四导向轮装配体2安装在1号导向槽21内，2号四导向轮装配体3安装在2号导向槽22内。

所述的4个气囊装配体14和4个转接板15设置在四个矩形板20正上方与矩形板20通过螺栓固定连接。

本实用新型的有益效果为：

1.本实用新型所述的重型多轴车重载再现式制动检测试验装置通过利用现有的滚筒制动检测台，在其前后位置安装举升装置达到检测要求，对现有检测场地合理的使用，减少改造工序，经济合理，具有通用性。

2.本实用新型所述的重型多轴车重载再现式制动检测试验装置采用一种无动力锁止顶点的举升装置，能够使得多轴车进行制动检测时，不检测的车轮及车轴同时脱离地面，达到重载再现的要求，从而测得被检测车轴的加载制动性能。

3.本实用新型所述的重型多轴车重载再现式制动检测试验装置采用无动力锁止顶点的举升装置，支臂举升装置进行举升、降落动作，结构设计合理，能够快速而且仅需较小的气缸推力就可以实现举升台板的降落动作；采用气囊配合气缸对举升和降落起作用，使得举升台板的上升和降落都能受力均衡，还具有缓冲的作用；采取绕过死点不稳定的位置进行锁止的方式使得举升台板能够稳定的处于最高位置，这时气囊和气缸都可以停止充气，大大的降低了能源的损耗，延长了气囊和气缸的使用寿命。

附图说明

图1是本实用新型的重型多轴车重载再现式制动检测试验装置安装轴测示意图；

图2是本实用新型的重型多轴车重载再现式制动检测试验装置工作状态1的主视示意图；

图3是本实用新型的重型多轴车重载再现式制动检测试验装置工作状态2的主视示意图；

图4是本实用新型的重型多轴车重载再现式制动检测试验装置工作状态3的主视示意图；

图5是本实用新型的重型多轴车重载再现式制动检测试验装置工作状态4的主视示意图；

图6是本实用新型的重型多轴车重载再现式制动检测试验装置的举升装置的轴测示意图；

图7是本实用新型的重型多轴车重载再现式制动检测试验装置的举升装置的举升最高位置右视示意图；

图8是本实用新型的重型多轴车重载再现式制动检测试验装置的举升装置降落最低位置右视示意图；

图9是本实用新型的重型多轴车重载再现式制动检测试验装置的举升装置举升台板装置右视示意图；

图10是本实用新型图9A-A处剖视图；

图11是本实用新型的重型多轴车重载再现式制动检测试验装置的举升装置1号支臂举升装置轴测示意图；

图12是本重型多轴车重载再现式制动检测试验装置的举升装置1号导轨方管装配体轴测示意图；

图13是本实用新型的重型多轴车重载再现式制动检测试验装置的举升装置摇臂装配体正视图；

图14是本实用新型的重型多轴车重载再现式制动检测试验装置的举升装置摇臂装配体C-C剖视图放大视图；

图15是本实用新型的重型多轴车重载再现式制动检测试验装置的举升装置举升气囊装置C轴测示意图；

图16是本实用新型的重型多轴车重载再现式制动检测试验装置的举升装置底层框架装置D的轴测示意图；

图17是本实用新型的重型多轴车重载再现式制动检测试验装置的举升装置底层框架装置D与支臂举升装置B、举升气囊装置C装配的轴测示意图；

图中：

I、1号举升机构，II、2号举升机构，III、3号举升机构，IV、4号举升机构，V、滚筒制动试验台，A、举升台板组件,B、支臂举升组件,C、举升气囊组件,D、底层框架组件,1、台板，2、1号四导向轮装配体,3、2号四导向轮装配体,4、1号导轨方管装配体,5、2号导轨方管装配体，6、摇臂装配体,7、气缸装配体,8、摇臂限位挡板，9、限位螺栓装配体，10、导轨方管,11、摇臂，12、滑轮13、摇臂支撑座装配体,14、气囊装配体,15、转接板,16、1号槽钢，17、2号槽钢,18、3号槽钢,19、4号槽钢，20、矩形板,21、1号导向槽,22、2号导向槽,23、1号限位板，24、2号限位板。

具体实施方式

参阅图1，一种重型多轴车重载再现式制动检测试验装置，该装置包括1号举升机构I、2号举升机构II、3号举升机构III和4号举升机构IV，其中所述的1号举升机构I、2号举升机构II、3号举升机构III和4号举升机构IV结构相同，均设置在四个等深度水平地基平面上，1号举升机构I和2号举升机构II并列对齐放置在滚筒制动试验台V的前方，3号举升装机构III和4号举升机构IV并列对齐放置在滚筒制动试验台V的后方；其中所述的1号举升机构I和3号举升机构III的纵向中心线与滚筒制动试验台V的右侧行驶中心线重合，所述的2号举升机构II和4号举升机构IV的纵向中心线与滚筒制动试验台V的左侧行驶中心线重合；所述的1号举升机构I、2号举升机构II的横向中心线重合，所述的3号举升机构III和4号举升机构IV横向中心线重合，并且与滚筒制动试验台V横向中心线距离相等。

参阅图2为重型多轴车重载再现式制动检测试验装置车辆未驶入之前的状态1，即1号举升机构I、2号举升机构II、3号举升机构III和4号举升机构IV均处于举升的最高状态，上面与地面平齐，方便车辆的驶入和离开试验台直到当被检测车辆的第一被检测车轴车轮处于滚筒制动试验台V的检测位置。

参阅图3为重型多轴车重载再现式制动检测试验装置车辆驶入之后的状态2，即1号举升机构I、2号举升机构II不动作依旧保持举升最高位置状态，但3号举升机构III和4号举升机构IV缓速降落到最低位置，此时非被测车轴车轮悬空，被检测车辆的第一被检测车轴车轮处于滚筒制动试验台V的检测位置开始进行制动力检测。此时的被检车轴处于加载状态，即检测的制动力为加载状态下的制动力。

参阅图4为重型多轴车重载再现式制动检测试验装置车辆驶入之后的状态3，即1号举升机构I、2号举升机构II缓速降落到最低位置、3号举升机构III和4号举升机构IV不动作依旧保持降落的最低位置，此时第一和第三非被测车轴车轮悬空，被检测车辆的第二被检测车轴车轮处于滚筒制动试验台V的检测位置开始进行制动力检测。此时的被检车轴处于加载状态，即检测的制动力为加载状态下的制动力。

参阅图5为重型多轴车重载再现式制动检测试验装置车辆驶入之后的状态4，即1号举升机构I、2号举升机构II不动作依旧保持举升最低位置状态，但3号举升机构III和4号举升机构IV缓速举升到最高位置，此时第一和第二非被测车轴车轮悬空，被检测车辆的第三被检测车轴车轮处于滚筒制动试验台V的检测位置开始进行制动力检测。此时的被检车轴处于加载状态，即检测的制动力为加载状态下的制动力。

参阅图6—图8，所述的1号举升机构I包括举升台板组件A、支臂举升组件B、举升气囊组件C和底层框架组件D；所述的底层框架组件D水平固定在地基上，所述的支臂举升组件B固定在底层框架组件D上方的左右两端，所述的举升气囊组件C设置在底层框架组件D上方的四个角与底层框架组件D通过螺栓固定连接；所述的举升台板组件A设置在举升台板组件B、举升气囊组件C和底层框架组件D的上方与举升台板组件B通过螺栓固定连接，所述的举升台板组件A与举升气囊组件C通过长螺栓固定。

参阅图9、图10，所述的举升台板组件A包括1个矩形的台板1、1号四导向轮装配体2和2号四导向轮装配体3；所述的1号四导向轮装配体2和2号四导向轮装配体3结构相同，1号四导向轮装配体2和2号四导向轮装配体3对称焊接安装在台板1的左右两侧中间位置。

所述的台板1是由矩形钢横纵交错焊接而成的矩形板，台板1的下端面的前后边缘钢板沿着从左到右或者从右到左的方向加工有若干螺栓孔，便于支臂举升机构B中1号导轨方管装配体4、2号导轨方管装配体5等通过螺栓与之安装固定；台板1的下端面和上端面加工有竖直的通孔，每四个布置在台板的四个角处，成正方形均匀排列，用于安装气囊装配体14的上端面；

所述的1号四导向轮装配体2和2号四导向轮装配体3结构相同，1号四导向轮装配体2和2号四导向轮装配体3对称焊接安装在台板1的左右两侧中间位置。所述的1号四导向轮装配体2由四个导向轮与一个梯形钢板组成，梯形钢板的一面加工有安装导向轮的四个凸台，位置分别位于梯形钢板的上下两侧，四个凸台形成一个矩形，左右上下对称，尽量布置靠近钢板的边缘，梯形钢板上布置4-8个孔，便于装配体的固定安装；四个导向轮分别安装在四个凸台上。

参阅图11—图14，所述的举升台板组件B包括2个1号导轨方管装配体4、2个2号导轨方管装配体5、2个摇臂装配体6和2个气缸装配体7；所述的2个1号导轨方管装配体4、2个2号导轨方管装配体5、2个摇臂装配体6和2个气缸装配体7对称设置在举升台板组件A两侧的下方，1号导轨方管装配体4、2号导轨方管装配体5设置在摇臂装配体6的两端与摇臂装配体6滑动连接，所述的气缸装配体7设置在摇臂装配体6中间与摇臂装配体6铰接。

所述的1号导轨方管装配体4和2号导轨方管装配体5结构相同；所述的1号导轨方管装配体4包括摇臂限位挡板8、限位螺栓装配体9和导轨方管10；所述的导轨方管10是一种长方体钢管结构，两端开口，长方形的一面加工开口槽，与其相对一面加工若干螺栓孔，便于其安装固定，开口槽一端的端面通过螺栓与摇臂限位挡板8安装。所述的限位螺栓装配体9设置在摇臂限位挡板8的中心孔位置通过螺栓与导轨方管10的开口处连接；所述的导轨方管10一面开有一个长开口槽，另一面开有多个用于与举升台板组件A固定连接的螺栓孔。

所述的摇臂装配体6包括摇臂11、滑轮12和摇臂支撑座装配体13；所述的滑轮12设置在摇臂11的两个支臂上端并通过转轴连接；所述的摇臂11下端两侧转轴与摇臂支撑座装配体13铰接；所述的气缸装配体7通过其活塞杆上端与摇臂11中间部位铰接；所述的滑轮12设置在1号导轨方管装配体4下方的长口槽里与1号导轨方管装配体4滑动连接。

参阅图14，摇臂装配体6通过其滑轮12与1号导轨装配体4安装在一起，随着摇臂11相对于摇臂支撑座装配体13进行转动，滑轮12在导轨方管10内可以在一定范围内进行前后移动，滑轮12向左运动达到极限位置，即滑轮12与限位螺栓装配体9接触压实，当滑轮12带动摇臂11向右运动达到极限位置时，即导轨方管11的下底面与摇臂支撑座13接触压实。

参阅图15，所述的举升气囊组件C包括4个气囊装配体14和4个转接板15；所述的转接板15设置在气囊装配体14下端与气囊装配体14通过螺栓固定连接。

气囊装配体14的上端面与台板1的下端面通过长螺栓安装固定在一起，其余三个气囊装配体同样通过这样的方式与台板1的下端面接触安装在一起；所述的转接板15设置在气囊装配体14下端与气囊装配体14通过螺栓固定连接；气囊装配体15的下端安装有通气管路便于气体的充入。

参阅图16，所述的底层框架组件D包括1号槽钢16、2号槽钢17、3号槽钢18、4号槽钢19、四个矩形板20、1号导向槽21和2号导向槽22；所述的1号槽钢16、2号槽钢17结构相同水平设置在底层框架组件D的纵向两侧，凹槽朝上；所述的3号槽钢18、4号槽钢19水平横向对称设置，凹槽朝下；所述的1号槽钢16、2号槽钢17、3号槽钢18、4号槽钢19横纵相间焊接在一起；所述的四个矩形板20焊接在底层框架组件D的四个角，每两个相对的矩形板20开有相对的槽口；所述的1号导向槽21和2号导向槽22结构相同，垂直焊接在1号槽钢16、2号槽钢17的外侧，所述的1号导向槽21和2号导向槽22的两侧均有肋板，肋板与1号槽钢16、2号槽钢17外侧焊接固定；所述的1号导向槽21和2号导向槽22上部加工有用于安装1号限位板23和2号限位板24的安装螺栓孔,所述的1号四导向轮装配体2安装在1号导向槽21内，2号四导向轮装配体3安装在2号导向槽22内。

参阅图12、图17，所述的4个气囊装配体14和4个转接板15设置在四个矩形板20正上方与矩形板20通过螺栓固定连接。转接板15的开口槽与底层框架装置D的矩形板的开口槽位置对应；摇臂装配体6的摇臂支撑座装配体13通过螺栓安装在底层框架装置D的1号槽钢16，2号槽钢17的前部，气缸装配体7的铰支座安装在3号槽钢18上；与上述安装相对的各装配体的安装与此对称。

参阅图6、图17，举升台板组件A与1号导轨方管装配体4和2号导轨方管装配体5通过长螺栓固定安装，举升气囊组件C也与举升台板组件A通过长螺栓固定连接，这样就将举升台板组件A与支臂举升组件B、举升气囊组件C上下连接起来了。

参阅图10、图17，1号四导向轮装配体2安装在1号导向槽21内，2号四导向轮装配体3安装在2号导向槽22内，保证1号四导向轮装配体2和2号四导向轮装配体3能在1号导向槽21和2号导向槽22内上下滑动。

工作原理：

试验前，即车辆未驶入时，重型多轴车重载再现式制动检测试验装置的1号举升机构I、2号举升机构II、3号举升机构III和4号举升机构IV均处于举升的最高状态，上面与地面平齐；被检车辆驶入试验台直到当被检车辆的第一被检车轴车轮稳定处于滚筒制动试验台V的正常检测位置时，开始检测第一被检车轴的加载状况的制动力，此时1号举升机构I、2号举升机构II不动作依旧保持举升最高位置状态，但3号举升机构III和4号举升机构IV缓速降落到最低位置，此时第二第三非被检车轴车轮悬空，被检测车辆的第一被检测车轴车轮处于滚筒制动试验台V的检测位置开始进行加载制动力检测；第一被检车轴检测完毕后，车辆继续向前行驶，使得被检测车辆的第二被检测车轴车轮处于滚筒制动试验台V的正常检测位置，此时1号举升机构I、2号举升机构II缓速降落到最低位置、3号举升机构III和4号举升机构IV不动作依旧保持降落的最低位置，此时第一和第三非被测车轴车轮悬空，被检测车辆的第二被检测车轴车轮处于滚筒制动试验台V的检测位置开始进行加载制动力检测；第二被检车轴检测完毕后，车辆继续向前行驶，使得被检测车辆的第二被检测车轴车轮处于滚筒制动试验台V的正常检测位置，1号举升机构I、2号举升机构II不动作依旧保持举升最低位置状态，但3号举升机构III和4号举升机构IV缓速举升到最高位置，此时第一和第二非被测车轴车轮悬空，被检测车辆的第三被检测车轴车轮处于滚筒制动试验台V的正常检测位置开始进行加载制动力检测；第三被检车轴检测完毕后，1号举升机构I、2号举升机构II缓速举升到最高位置，这时车辆继续向前行驶离开试验台。

其中无动力锁止顶点的举升装置的举升降落过程的工作原理：两侧的气缸装配体7和举升气囊组件C同时充气，使得气缸装配体7的活塞杆带动两侧的摇臂11绕着摇臂支撑座装配体13进行向外的转动，从而带动滑轮12在导轨方管装配体4中从内侧向外侧滑动，达到与限位螺栓装配体9接触压实的状态，接触点与摇臂11的转轴中心的连线与垂直方向成一定角度，可以使得整个摇臂装配体6处于卡死位置，此时不需要对举升气囊装置C和气缸装配体7进行充气，台板1也能处于最高举升位置，保持稳定不坠落。

下落过程：两侧的气缸装配体7反方向充气，此时气缸装配体7的活塞杆向内拉动两侧的摇臂11绕着摇臂支撑座装配体13向内侧转动，从而带动滑轮12在导轨方管装配体4中从外侧像内侧滑动，达到导轨方管11的下底面与摇臂支撑座13接触压实的极限位置，即下落的最低位置。

Claims (8)

1.一种重型多轴车重载再现式制动检测试验装置，其特征在于，该装置包括1号举升机构(I)、2号举升机构(II)、3号举升机构(III)和4号举升机构(IV)，其中所述的1号举升机构(I)、2号举升机构(II)、3号举升机构(III)和4号举升机构(IV)结构相同，均设置在四个等深度水平地基平面上，1号举升机构(I)和2号举升机构(II)并列对齐放置在滚筒制动试验台(V)的前方，3号举升装机构(III)和4号举升机构(IV)并列对齐放置在滚筒制动试验台(V)的后方；其中所述的1号举升机构(I)和3号举升机构(III)的纵向中心线与滚筒制动试验台(V)的右侧行驶中心线重合，所述的2号举升机构(II)和4号举升机构(IV)的纵向中心线与滚筒制动试验台(V)的左侧行驶中心线重合；所述的1号举升机构(I)、2号举升机构(II)的横向中心线重合，所述的3号举升机构(III)和4号举升机构(IV)横向中心线重合，并且与滚筒制动试验台(V)横向中心线距离相等。

2.根据权利要求1所述的一种重型多轴车重载再现式制动检测试验装置，其特征在于，所述的1号举升机构(I)包括举升台板组件(A)、支臂举升组件(B)、举升气囊组件(C)和底层框架组件(D)；所述的底层框架组件(D)水平固定在地基上，所述的支臂举升组件(B)固定在底层框架组件(D)上方的左右两端，所述的举升气囊组件(C)设置在底层框架组件(D)上方的四个角与底层框架组件(D)通过螺栓固定连接；所述的举升台板组件(A)设置在举升台板组件(B)、举升气囊组件(C)和底层框架组件(D)的上方与举升台板组件(B)通过螺栓固定连接，所述的举升台板组件(A)与举升气囊组件(C)通过长螺栓固定。

3.根据权利要求2所述的一种重型多轴车重载再现式制动检测试验装置，其特征在于，所述的举升台板组件(A)包括1个矩形的台板(1)、1号四导向轮装配体(2)和2号四导向轮装配体(3)；所述的1号四导向轮装配体(2)和2号四导向轮装配体(3)结构相同，1号四导向轮装配体(2)和2号四导向轮装配体(3)对称焊接安装在台板(1)的左右两侧中间位置。

4.根据权利要求2所述的一种重型多轴车重载再现式制动检测试验装置，其特征在于，所述的举升台板组件(B)包括2个1号导轨方管装配体(4)、2个2号导轨方管装配体(5)、2个摇臂装配体(6)和2个气缸装配体(7)；所述的2个1号导轨方管装配体(4)、2个2号导轨方管装配体(5)、2个摇臂装配体(6)和2个气缸装配体(7)对称设置在举升台板组件(A)两侧的下方，1号导轨方管装配体(4)、2号导轨方管装配体(5)设置在摇臂装配体(6)的两端与摇臂装配体(6)滑动连接，所述的气缸装配体(7)设置在摇臂装配体(6)中间与摇臂装配体(6)铰接。

5.根据权利要求4所述的一种重型多轴车重载再现式制动检测试验装置，其特征在于，所述的1号导轨方管装配体(4)和2号导轨方管装配体(5)结构相同；所述的1号导轨方管装配体(4)包括摇臂限位挡板(8)、限位螺栓装配体(9)和导轨方管(10)；所述的摇臂限位挡板(8)设置在导轨方管(10)的一端，所述的限位螺栓装配体(9)设置在摇臂限位挡板(8)的中心孔位置通过螺栓与导轨方管(10)的开口处连接；所述的导轨方管(10)一面开有一个长开口槽，另一面开有多个用于与举升台板组件(A)固定连接的螺栓孔。

6.根据权利要求5所述的一种重型多轴车重载再现式制动检测试验装置，其特征在于，所述的摇臂装配体(6)包括摇臂(11)、滑轮(12)和摇臂支撑座装配体(13)；所述的滑轮(12)设置在摇臂(11)的两个支臂上端并通过转轴连接；所述的摇臂(11)下端两侧转轴与摇臂支撑座装配体(13)铰接；所述的气缸装配体(7)通过其活塞杆上端与摇臂(11)中间部位铰接；所述的滑轮(12)设置在1号导轨方管装配体(4)下方的长口槽里与1号导轨方管装配体(4)滑动连接。

7.根据权利要求2所述的一种重型多轴车重载再现式制动检测试验装置，其特征在于，所述的举升气囊组件(C)包括4个气囊装配体(14)和4个转接板(15)；所述的转接板(15)设置在气囊装配体(14)下端与气囊装配体(14)通过螺栓固定连接。

8.根据权利要求7所述的一种重型多轴车重载再现式制动检测试验装置，其特征在于，所述的底层框架组件(D)包括1号槽钢(16)、2号槽钢(17)、3号槽钢(18)、4号槽钢(19)、四个矩形板(20)、1号导向槽(21)和2号导向槽(22)；所述的1号槽钢(16)、2号槽钢(17)结构相同水平设置在底层框架组件(D)的纵向两侧，凹槽朝上；所述的3号槽钢(18)、4号槽钢(19)水平横向对称设置，凹槽朝下；所述的1号槽钢(16)、2号槽钢(17)、3号槽钢(18)、4号槽钢(19)横纵相间焊接在一起；所述的四个矩形板(20)焊接在底层框架组件(D)的四个角，每两个相对的矩形板(20)开有相对的槽口；所述的1号导向槽(21)和2号导向槽(22)结构相同，垂直焊接在1号槽钢(16)、2号槽钢(17)的外侧，所述的1号导向槽(21)和2号导向槽(22)的两侧均有肋板，肋板与1号槽钢(16)、2号槽钢(17)外侧焊接固定；所述的1号导向槽(21)和2号导向槽(22)上部加工有用于安装1号限位板(23)、2号限位板(24)的安装螺栓孔,所述的1号四导向轮装配体(2)安装在1号导向槽(21)内，2号四导向轮装配体(3)安装在2号导向槽(22)内，所述的4个气囊装配体(14)和4个转接板(15)设置在四个矩形板(20)正上方与矩形板(20)通过螺栓固定连接。