CN204149814U - 客车风道 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供一种客车风道，其包括风道本体，风道本体的顶部纵向设有凸起的支撑部，支撑部的上表面与车顶形状相匹配，风道本体的顶部横向设有顶盖横梁安装槽，顶盖横梁安装槽贯穿支撑部，所述风道本体上还设有出风口。本实用新型将车身顶盖横梁穿过本实施例的顶盖横梁安装槽以将风道安装在车顶上，在减少风道安装难度的同时，还对整体的车身顶部起到加强强度的重要作用，并使得顶部两边就可采用透明玻璃覆盖，与侧围车窗衔接对应，该客车风道结构简单，不需要采用顶部与左右侧围多点连接，减少了风道的工序，其安装简单、方便。进一步地，风道本体采用铝合金挤压成型，不需要进行前处理，不存在传统风道对接时的接缝问题。
Description
技术领域
本实用新型涉及车辆技术领域，具体地说，涉及一种客车风道。
背景技术
客车作为现阶段重要的交通运输工具之一，随着社会的发展，人们在对客车的安全性、舒适性、经济性和环保性一如既往的保持着高关注度的同时，对于客车内部内饰件的美观实用、多功能使用以及安装的简易化也提出了越来越高的要求。作为整车内饰最为主要的整车风道，它的外形及实用性直接影响整车内饰的美观及人们对车辆的评判。
传统客车风道采用顶部与左右侧围多点连接的形式安装，安装前期必须在顶部与侧围焊接固定所需的止口，安装时，两侧根据焊接止口与风道下沿使用螺栓固定来保证其强度，顶部与风道对应安装部位以300mm间距使用螺栓安装。
传统的客车风道具有以下缺点：
1、由于顶盖骨架与两侧焊接的止口均为钢材结构，容易腐蚀，需要进行前处理；
2、由于现阶段车身骨架采用合装工艺，合装后的车身骨架与设计图纸会有或多或少的偏差，并存在每一台车都有偏差的情况，这对传统风道的安装造成了较大的难度；
3、由于安装前期需要在车身焊接大量的铁质件，也加大了车身的重量；
4、传统风道安装需要分块安装，工序多、难度大；
5、传统风道由于安装时需要采用顶部与左右侧围多点连接，在一定程度上加大车内扶手装饰件的安装难度。
实用新型内容
本实用新型要解决的技术问题是克服现有客车风道安装时需要采用顶部与左右侧围多点连接，造成风道安装困难的问题。
为了克服上述技术问题，本实用新型提供了一种客车风道，其包括风道本体，所述风道本体的顶部纵向设有凸起的支撑部，所述支撑部的上表面与车顶形状相匹配，所述风道本体的顶部横向设有顶盖横梁安装槽，所述顶盖横梁安装槽贯穿所述支撑部，所述风道本体上还设有出风口。
上述的客车风道中，所述风道本体靠近车外的一侧为具有多个叶片的扇形，所述出风口设于所述叶片上。
上述的客车风道中，多个所述叶片分成两组，分别为第一叶片组和第二叶片组，所述第一叶片组和第二叶片组分别位于风道本体的上部和下部，所述第一叶片组和第二叶片组之间设有第一车内附件安装部，所述第二叶片组和所述风道本体的底部之间设有第二车内附件安装部。
上述的客车风道中，所述支撑部靠近车内的侧面为斜面，且所述风道本体的顶部靠近车内的边缘设有向上延伸的斜边。
上述的客车风道中，所述支撑部为中空结构，其内部设有加强筋。
上述的客车风道中，所述风道本体靠近车内的一侧的下部设有加强竖板。
上述的客车风道中，所述顶盖横梁安装槽为弧形槽。
上述的客车风道中，所述风道本体采用铝合金挤压成型。
本实用新型所提供的一种客车风道，将车身顶盖横梁穿过本实施例的顶盖横梁安装槽以将风道安装在车顶上，在减少风道安装难度的同时，还对整体的车身顶部起到加强强度的重要作用，将风道安装在车顶的中间部位，使得顶部两边就可采用透明玻璃覆盖，与侧围车窗衔接对应，给人以整体视觉效果，该客车风道结构简单，不需要采用顶部与左右侧围多点连接，减少了风道的工序，其安装简单、方便。进一步地，风道本体采用铝合金挤压成型，不容易腐蚀，不需要进行前处理，不存在传统风道对接时的接缝问题。
附图说明
图1为本实用新型所述客车风道局部的轴测图；
图2为本实用新型所述车身骨架的局部视图；
图3为本实用新型所述龙门框架的截面图；
图4为本实用新型所述连接件的轴测图。
具体实施方式
下面参考附图来说明本实用新型的实施例。在本实用新型的一个附图或一种实施方式中描述的元素和特征可以与一个或更多个其他附图或实施方式中示出的元素和特征相结合。应当注意，为了清楚的目的，附图和说明中省略了与本实用新型无关的、本领域普通技术人员已知的部件或处理的表示和描述。
下面结合附图对本实用新型做进一步描述。
如图1所示，本实施例的一种客车风道，该风道3包括风道本体31，该风道本体31的顶部纵向设有凸起的支撑部32，支撑部32的上表面与车顶形状相匹配，具有与车顶相同的弧度，且风道本体31的顶部横向设有顶盖横梁安装槽33，该顶盖横梁安装槽33贯穿支撑部32，风道本体31上还设有出风口34。
本实施例的风道区别于传统风道安装与车厢顶部两侧繁琐的安装过程，如图2所示的车身骨架的结构中，只需要将车身顶盖横梁穿过本实施例的顶盖横梁安装槽，并采用连接件2将顶盖横梁与风道本体31连接并采用粘接，在减少风道安装难度的同时，还对整体的车身顶部起到加强强度的重要作用，将风道安装在车顶的中间部位，使得顶部两边就可采用透明玻璃覆盖，与侧围车窗衔接对应，给人以整体视觉效果。此外，本实施例的风道本体采用铝合金挤压成型，不容易腐蚀，不需要进行前处理，不存在传统风道对接时的接缝问题。
优选地，如图3所示，本实施例的顶盖横梁为龙门框架1，该龙门框架1由两个中空的7字形框架11对接而成，两个7字形框架11通过连接件2连接，由此实现了轻量化和模块化的设计，此外，7字形框架11靠近车内的一侧为凸起的弧面11a，类似于“蘑菇”状，不需要内扣盒进行装饰。相应地，顶盖横梁安装槽设为与龙门框架的弧形面11a相匹配的弧形槽。7字形框架11靠近车外的一侧设有侧窗玻璃安装部11c，该侧窗玻璃安装部11c与玻璃3之间进行粘接。7字形框架11靠近车外的一侧还设有装饰条卡槽11d，侧窗玻璃安装部11c位于该装饰条卡槽11d的两侧；装饰条4与装饰条卡槽11d之间以卡扣的形式相连。
如图1所示，本实施例风道本体31靠近车外的一侧为具有多个叶片的扇形，出风口34设于该叶片上。多个叶片分成两组，分别为第一叶片组和第二叶片组，第一叶片组和第二叶片组分别位于风道本体31的上部和下部，其中，第一叶片组和第二叶片组之间设有第一车内附件安装部35，第二叶片组和风道本体的底部之间设有第二车内附件安装部36。其中，第一车内附件安装部35和第二车内附件安装部36分别可以用于安装车内的灯带和喇叭，使得在前期制作中不需要另外预留灯带及喇叭安装的固定座，节省了工序。
如图4所示，本实施例中连接风道3和龙门框架1的连接件2包括横梁21和纵向设于该横梁21的两端的风道安装槽22，横梁21的上表面设有用于连接两个7字形框架11的第一安装槽211，该第一安装槽211贯穿横梁21的两端。优选地，如图4所示，横梁21的截面为U形，第一安装槽211为U形槽，可减掉了前处理及涂装工序，并且不需要进行内部装饰。
优选地，风道安装槽22的两个侧面倾斜向上，相应地，本实施例的支撑部32靠近车内的侧面为斜面，结合图1和图2所示，且风道本体的顶部靠近车内的边缘设有向上延伸的斜边39，支撑部的斜面为风道与龙门骨架连接件粘接时提供粘接面，加大整体风道的安装强度，安装完成后还有加大了车顶的受力面的重要作用。
如图1所示，作为本实施例的强化结构，本实施例的支撑部32为中空结构，其内部设有加强筋37。此外，风道本体31靠近车内的一侧的下部设有加强竖板38，该加强竖板38为多个，相邻两个加强竖板之间构成一个槽状的加强结构。
本实用新型所提供的客车风道，结构简单，不需要采用顶部与左右侧围多点连接，减少了风道的工序，其安装简单、方便，其主要具有以下优点：
(1)节能降耗
在保证车辆强度及刚度的前提上，实现了整车轻量化设计，大大降低了车身自重，提高了燃油经济性。此外，减重的同时等于提高了整车的载重量，可增大客车的运输效率，降低运输成本。
(2)客车铝合金零部件回收再利用率高
铝合金熔点低，便于重熔回收，目前回收率不低于90％。
(3)提高安全舒适性
轻量化设计减轻了整车自重，车身重心降低，行驶更稳定、舒适。
(4)减少工序，提高生产效率。
实现整车模块化设计，选用铝合金材质，采用粘接连接方式，减少了焊接、前处理及涂装工序，因而可大幅度提高生产效率。
虽然已经详细说明了本实用新型及其优点，但是应当理解在不超出由所附的权利要求所限定的本实用新型的精神和范围的情况下可以进行各种改变、替代和变换。而且，本申请的范围不仅限于说明书所描述的过程、设备、手段、方法和步骤的具体实施例。本领域内的普通技术人员从本实用新型的公开内容将容易理解，根据本实用新型可以使用执行与在此所述的相应实施例基本相同的功能或者获得与其基本相同的结果的、现有和将来要被开发的过程、设备、手段、方法或者步骤。因此，所附的权利要求旨在在它们的范围内包括这样的过程、设备、手段、方法或者步骤。
Claims (8)
1.一种客车风道，其特征在于，包括风道本体，所述风道本体的顶部纵向设有凸起的支撑部，所述支撑部的上表面与车顶形状相匹配，所述风道本体的顶部横向设有顶盖横梁安装槽，所述顶盖横梁安装槽贯穿所述支撑部，所述风道本体上还设有出风口。
2.根据权利要求1所述的客车风道，其特征在于，所述风道本体靠近车外的一侧为具有多个叶片的扇形，所述出风口设于所述叶片上。
3.根据权利要求2所述的客车风道，其特征在于，多个所述叶片分成两组，分别为第一叶片组和第二叶片组，所述第一叶片组和第二叶片组分别位于风道本体的上部和下部，所述第一叶片组和第二叶片组之间设有第一车内附件安装部，所述第二叶片组和所述风道本体的底部之间设有第二车内附件安装部。
4.根据权利要求1所述的客车风道，其特征在于，所述支撑部靠近车内的侧面为斜面，且所述风道本体的顶部靠近车内的边缘设有向上延伸的斜边。
5.根据权利要求1所述的客车风道，其特征在于，所述支撑部为中空结构，其内部设有加强筋。
6.根据权利要求1所述的客车风道，其特征在于，所述风道本体靠近车内的一侧的下部设有加强竖板。
7.根据权利要求1所述的客车风道，其特征在于，所述顶盖横梁安装槽为弧形槽。
8.根据权利要求1所述的客车风道，其特征在于，所述风道本体采用铝合金挤压成型。
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