CN1871115B - 汽车内装部件 - Google Patents

Abstract

配置于汽车内的前部的汽车内装部件(1)利用中空成形方法而一体成形仪表盘带(10)、导管和加固构件而形成的，所述中空成形方法指挤出树脂组成物制成熔融料坯(P)并把该料坯(P)保持于金属模(2)内并且把气体吹入到该料坯(P)内部而制造树脂成形体。因此，与各个构件分别形成的场合相比，可以减少构件数。此外，材料、金属模、成形装置等用一种就可以了，而且可以省去各构件分别形成时的组装工序，借此可以降低制造成本。

Description

汽车内装部件

技术领域

本发明涉及包括配置于汽车的驾驶席前部的作为仪表类的支持体的仪表盘(以下简称为仪表盘)而构成的汽车内装部件。

背景技术

历来，构成汽车内装部件的导管类、作为结构构件的加固构件等一般是通过弯折钢板等而形成的。

但是，仪表盘等汽车内装部件为了适应成形性、形状自由度、外观设计、耐腐蚀性和轻量化等要求而进行树脂化。

由于对这种仪表盘等汽车内装部件要求耐热性或产品刚性，故公开有用聚丙烯等聚烯烃类树脂材料的滑石增强树脂成形体、或纤维增强树脂成形体等，所述纤维增强树脂成形体由在增强纤维中用树脂中作为热塑性树脂的聚丙烯来成形玻璃纤维的GFRP(玻璃纤维增强塑料)构成。

以上这种汽车内装部件当中，特别是仪表盘，备有多个空调导管或除霜导管、仪表组等具有各种功能的功能部件，其形状也是复杂的。因此，当前现状是，分别形成构成汽车内装部件的芯构件与各功能部件，然后，组装这些各个构件而形成汽车内装部件。但是，如果是该方法，则由于构件数多，所以制造工序或组装工序也增多，生产效率不高。特别是，作为结构件的加固构件还使用折曲加工钢板而形成的部件或者金属管，与其他部件组合时，存在着总体的重量加重这样的问题。

因此，作为为了解决这些问题而开发的产品，公开有下述产品，例如把构成仪表盘的主要部分的芯构件与规定的功能部件一体化(参照专利文献1)。

此外，公知有下述产品，即，把仪表盘与由软质树脂组成的装潢部和由硬质树脂组成的芯件一体化(参照专利文献2)。这种芯件可以称为加固构件等，作为用来确保强度的结构构件而设置，并且这里兼有导管功能。

进而，公知有下述产品，即把仪表盘分成上部构件、下部构件，仪表罩也另外形成等，主要部件分别形成，组装这些构件而形成汽车内装部件(参照专利文献3)。

专利文献1：特开平7-80915号公报

专利文献2：特开平6-198791号公报

专利文献3：特开平5-77659号公报

但是，在前述专利文献1中，由于形成仪表盘的规定区划的主要结构的芯构件、与安装于该芯构件的每种功能的功能构件分别单独形成，所以构件数增多。因此，针对各构件需要个别的材料、金属模、成形装置，此外还需要组装各构件的组装工序，进而，构件管理也不容易，存在着成本很大，和生产效率也低的问题。

此外，在前述专利文献2中，因为装潢部与芯件分别由不同的材料来形成，故无法进行一并回收，所以存在着回收作业困难这样的问题。在进行回收时，不得不针对各构件分开回收，产生需要很多工序、很大成本的问题。

进而，在前述专利文献3中，由于仪表盘的主要部件分别形成，所以产生与引用文献1同样的问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种可以减少构件数而可以谋求降低成本和轻量化，并且可以提高回收性的汽车内装部件。

本发明是配置于汽车内的前部的汽车内装部件，其特征在于，导管和加固构件通过中空成形方法而一体成形，所述中空成形方法指挤出树脂组成物制成熔融料坯并把该料坯保持于金属模内并且把气体吹入到该料坯内部而制造树脂成形体。

根据这种本发明，由于成为一体成形导管和加固构件而形成的汽车内装部件，所以与各个构件分别形成的场合相比，可以减少构件数。此外材料、金属模、成形装置等用一种就可以了，并且不需要各个构件分别形成的场合的组装工序，进而，管理也变得容易，结果可以谋求降低成本。

此外，由于成为一体成形导管和加固构件而形成的汽车内装部件，所以这些构件，与组装例如使用钢板的部件的场合相比，格外地减轻，结果，可以谋求轻量化。

进而，由于成为一体成形导管和加固构件而形成的汽车内装部件，所以在进行回收之际，不需要分别作业，回收作业变得容易，结果，可以提高回收性。

在本发明中，最好是在前述导管和加固构件上通过前述中空成形方法一体成形仪表盘带。

如果用这种本发明，则由于导管和加固构件与仪表盘带也一体成形，所以即使与导管和加固构件一体成形的情况相比，也可以更加减少构件数，并且管理也变得更容易而可以谋求降低成本，而且可以谋求轻量化，进而可以提高回收性。

在本发明中，最好是由纤维增强树脂来形成。

如果用这种本发明，则可以得到轻量而具有高强度的汽车内装部件。

在以上的本发明中，最好是作为纤维增强树脂用纤维状填充料与聚丙烯等聚烯烃类树脂的组成物。

而且，作为纤维状填充料，可以采用例如玻璃纤维、碳纤维、各种晶须、硫酸镁纤维、钛酸钾纤维、氧化钛纤维、羟基硫酸镁纤维、或者有机填充料、有机合成纤维或天然纤维等。此外，该纤维状填充料的纤维直径最好为40μm以下，特别优选地为3μm～30μm，纤维的形态最好是长纤维或短纤维等。

作为树脂材料，最好是热塑性树脂，也可以是结晶性树脂和非晶性树脂的某一种。例如，作为结晶性树脂可以采用聚烯烃类树脂、聚酯类树脂间规聚苯乙烯等。此外，作为非晶性树脂，并没有特别的限制，例如，可以采用聚氯乙烯、聚碳酸酯、丙烯酸树脂、聚苯乙烯等。

作为组合以上的纤维状填充料与树脂材料而组成的纤维增强树脂的例子，可以运用PP/GF、PP/PE/GF、PP/金属茂LL/GF、PP/弹性体/GF组成物。此外，弹性体可以运用EPR、EBR等烯烃类弹性体、SEBS或SEPS等苯乙烯类弹性体等。

在本发明中，在树脂材料为结晶性树脂的场合，在金属模温度在〔维卡软化点-20℃〕～融点的温度范围时，把熔融状态的树脂组成物填充于金属模内实施赋形。此外，在树脂材料为非晶性树脂的场合，在金属模温度在〔维卡软化点-20℃〕～〔维卡软化点+20℃〕的温度范围时，把熔融状态的树脂组成物填充于金属模内实施赋形。借此，在树脂组成物与金属模的接触中，树脂组成物的流动性提高，抑制纤维状填充料的上浮，并且把金属模的成形面良好地转印于树脂组成物上。

这里，在金属模温度低于树脂材料的〔维卡软化点-20℃〕的场合，如果把熔融状态的树脂组成物填充于金属模内实施赋形，则因为树脂组成物的流动性降低，故无法抑制纤维状填充料的上浮。此外，在得到具有镜面的树脂成形体的场合，光泽变差、耐划伤性恶化，并且表面粗糙度加大，外观不好。另一方面，如果把金属模温度设定得高于树脂材料的融点或〔维卡软化点+20℃〕，则成形周期拖长，如果考虑生产效率、能量效率方面，则工业上不利。

在本发明中，最好是在前述汽车内装部件的装潢侧表面上所显现的前述纤维状填充料的、从前述表面的上浮尺寸被抑制成前述纤维状填充料(A)的纤维直径的大致1/2以下的尺寸。

在这种本发明中，由于在装潢侧表面上所显现的纤维状填充料(A)的上浮尺寸受到抑制，所以可以提供外观良好的树脂成形体。

在以上中，所谓“纤维状填充料的、从前述表面的上浮尺寸为纤维状填充料的纤维直径的大致1/2以下的尺寸”意味着用目测看不出使用的纤维状的填充料从装潢面上浮。

这里，如果汽车内装部件的装潢侧表面上的纤维状填充料的上浮尺寸超过纤维状填充料的纤维直径的大致1/2，则纤维状填充料从装潢侧表面的上浮醒目而外观恶化到用目测可以看出的程度，存在着丧失商品性的危险。如果纤维状填充料的上浮尺寸为纤维状填充料的纤维直径的大致1/2以下，则纤维状填充料从装潢侧表面的上浮不醒目，用目测看不出来，可以防止外观恶化。

而且，所谓装潢侧意味着从驾驶员或搭乘者可以看到的面。

在本发明中，前述纤维增强树脂由含有纤维状填充料(A)7重量％以上、不足30重量％，与树脂(B)超过70重量％、93重量％以下的树脂组成物组成，并且表面具有皱纹，最好是

(1)在树脂成形体的整个表面上有皱纹的场合，金属模转印率为70％以上，

(2)在树脂成形体表面的一部分上有皱纹的场合，金属模转印率为70％以上且没有皱纹的部分的表面粗糙度为5μm以下。

前述金属模转印率最好是80％以上，特别好是85％～95％。

作为金属模转印率，例如，可以采用金属模的皱纹深度H与由该金属模所形成的树脂成形体的皱纹深度h之比(h/H)。在该金属模转印率不足70％的场合，产生纤维状填充料(A)的上浮，或皱纹的转印变浅，外观不良。

此外，就树脂成形体的一部分上有皱纹的树脂成形体而言，如果没有皱纹的部分的表面粗糙度超过5μm，则纤维状填充料(A)的上浮容易变得醒目，容易变得外观不良、清晰度不良。

在本发明中，通过是满足上述(1)、(2)的任何一方的成形体，可以抑制纤维状填充料的上浮而提供外观良好的树脂成形体。

附图说明

图1是表示根据本发明的实施方式的仪表盘的概略总体图。

图2是表示根据前述实施方式的成形用中空成形机的剖视图。

图3是表示根据前述实施方式的成形中途的状态的剖视图。

图4是表示成形从图3的状态进展的状态的剖视图。

图5是根据前述实施方式的实施例的仪表盘模块的冻结断裂图。

图6是比较例1的仪表盘模块的冻结断裂图。

附图标记说明

1仪表盘模块(汽车内装部件)

2中空成形机

10仪表盘带

11空调导管

12除霜导管

14加固构件

22金属模

P料坯

具体实施方式

下面，基于附图说明根据本发明的汽车内装部件的一个实施方式。

图1中示出前述实施方式的作为汽车内装部件的仪表盘模块1，图2～图4中示出吹塑成形(中空成形)该仪表盘模块1的中空成形机2。

如图1所示，仪表盘模块1是把仪表盘带10、空调导管11、除霜导管12、成为结构构件的加固构件13一体化而形成的。

在仪表盘带10的前面开口部10A、10B上，安装着速度计等仪表类、收纳装置、音响装置、车辆导航装置等。

此外，导管13是安装于仪表盘带10的内侧的空调机、暖气机、除霜机等用的构件，所调解的冷风、热风等从仪表盘带10的前面开口部10A、10B吹出。

加固构件13是连接仪表盘带10，与空调导管11和除霜导管12等导管13，加固仪表盘模块1总体的部件。

以上这种仪表盘模块1，如前所述，由中空成形机2吹塑成形。

也就是说，中空成形机2是从混合纤维状填充料(A)和热塑性树脂(B)的树脂组成物制造规定形状的前述仪表盘模块1的机械，备有中空成形机主体21，和金属模22。

中空成形机主体21熔融·混炼树脂组成物，将其作为料坯P挤出到金属模22之间，备有把所挤出的料坯P作成筒状的挤出模211，封住料坯P的下端部的料坯密封件212，以及把气体吹入到料坯P内部的气体吹入管213。

金属模22开闭自如地形成，并且在其内部形成有用于形成仪表盘模块1的型腔A。金属模22是夹持由中空成形机主体21所挤出的料坯P的部件，备有调节该金属模22的温度的金属模温调管221，冷却金属模22的冷却用封套222，以及从金属模22把气体吹入到内部的料坯P的气体吹入管223。这当中，金属模温调管221，例如，通过循环水蒸气、加热油等，调节金属模22的温度。

此外，在一方的金属模22A的规定部位上，为了防止底切(undercut)，在前述型腔A中出入自如地设有连接于未图示的压力缸等驱动源的两个滑动芯25。

冷却用封套222备有与外部连接的冷却介质入口222A和冷却介质出口222B，冷却介质借助这些冷却介质入口222A和冷却介质出口222B从外部引入，冷却金属模22。

气体吹入管223从金属模22内部向外部，进退自如地形成，向金属模22内部突出，刺入料坯P，把气体吹入到料坯P内部。

接下来，说明用上述中空成形机2的树脂组成物的成形方法。

首先，中空成形机2工作，未图示的挤出成形机熔融·混炼树脂组成物并挤出。通常用蓄能器，从挤出模211向一组开模了的金属模22之间挤出筒状的料坯P。然后，料坯密封件212封住该挤出的料坯P的下端部。

接着，将空气从气体吹入管213吹入到料坯P内部，预吹塑料坯P，料坯P膨胀到一定程度。然后，开始金属模22的合模，夹持料坯P。

然后，如图3中所示，在接近金属模22的合模结束的时刻，气体吹入管223从金属模面突出，刺入料坯P的壁，空气吹入到料坯P内部。结果，料坯P膨胀而推压·贴紧于金属模22的成形面，从而对仪表盘模块1赋形。

接着，如图4中所示，在实施赋形时，驱动驱动源而使滑动芯25前进，形成凹部1A以便在料坯P的里侧不产生倒锥，此时，根据需要，空气从气体吹入管223吹入到料坯P内部。

这里，金属模22的温度(赋形时的温度)在热塑性树脂(B)为结晶性树脂的场合，最好是由金属模温调管221设定成热塑性树脂(B)的〔维卡软化点Tb-20℃〕～融点的温度范围。

此外，在热塑性树脂(B)为非晶性树脂的场合，最好是设定成热塑性树脂(B)的〔维卡软化点Tb-20℃〕～〔维卡软化点Tb+20℃〕的温度范围。

进而，在热塑性树脂(B)为结晶性树脂的场合，更好是设定成热塑性树脂(B)的〔维卡软化点Tb-10℃〕～〔融点-10℃〕的温度范围，在热塑性树脂(B)为非晶性树脂的场合，更好是设定成热塑性树脂(B)的〔维卡软化点Tb-10℃〕～〔维卡软化点Tb+10℃〕的温度范围。

接着，树脂组成物在金属模22内被赋形后，由冷却封套222冷却金属模22内熔融的树脂组成物。

这里，金属模22的温度(保持时的温度)，在热塑性树脂(B)为结晶性树脂的场合，最好是在热塑性树脂(B)的〔结晶化温度Tc-15℃〕～〔结晶化温度Tc+10℃〕的范围内保持规定时间，更好是在热塑性树脂(B)的〔结晶化温度Tc-10℃〕～〔结晶化温度Tc〕的范围内保持规定时间。

此外，该规定时间保持为10～300秒，最好保持为30～200秒，该保持时间虽然长一些是有效的，但是如果超过300秒，则由于成形周期拖长，生产率降低所以不好。该温度范围、保持时间可以综合地考虑树脂成形体的大小、树脂成形体的壁厚、树脂的种类、添加剂的有无等，基于树脂成形体的翘曲或纤维填充料的上浮的允许度而确定。

再者，在把金属模22保持于规定温度之际，在金属模温调管221内维持加热了的介质的状态下，使冷却介质在冷却封套222内流通。

接着，在规定温度下保持规定时间后，放出金属模温调管221和冷却封套222内的加热到规定温度的介质，把接近室温的冷却介质引入到冷却封套222内，冷却到树脂成形体能够取出的温度(冷却时的温度)，例如，冷却到热塑性树脂(B)的玻璃态转化点Tg以下。该冷却速度在中空成形方法中常用的范围内。

此外，在热塑性树脂(B)为非晶性树脂的场合，不必保持规定时间而冷却到树脂成形体能够取出的温度。

通过以上的工序，通过中空成形方法制造仪表盘模块1。

另外，纤维状填充料(A)可以采用例如玻璃纤维、碳纤维、各种晶须、硫酸镁纤维、钛酸钾纤维、氧化钛纤维、羟基硫酸镁纤维、或者有机填充料、有机合成纤维或天然纤维等。此外，纤维的形态可以采用长纤维或短纤维。这里，该纤维状填充料(A)的纤维直径最好是为40μm以下，特别地最好是3μm～30μm。

此外，热塑性树脂(B)可以采用聚丙烯、聚乙烯、聚苯乙烯、聚碳酸酯、ABS(丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物)、AES(丙烯腈-乙烯-苯乙烯共聚物)、AS(丙烯腈-苯乙烯共聚物)、变性PPE(聚苯醚)、PPS(聚苯硫醚)、尼龙、SPS(间规聚苯乙烯)等，以及用这些的复合材料。

而且，最好是含有纤维状填充料(A)7重量％以上、不足30重量％，和热塑性树脂(B)超过70重量％、93重量％以下而构成树脂组成物。此外，更好是含有纤维状填充料(A)10重量％、以上25重量％以下。

如果用前述这种实施方式，则可以得到以下的效果。

也就是说，由于作为汽车内装部件的仪表盘模块1是一体成形仪表盘带10、导管13和加固构件13而形成的，所以与各个构件分别形成的场合相比，可以减少构件数，此外，材料、金属模、成形装置等也是一种就可以了，并且也不需要各个构件分别形成的场合的组装工序，结果可以谋求降低成本。

此外，由于仪表盘模块1一体成形仪表盘带10等而形成，所以消除了在这些构件由不同构件来构成的场合，因为重叠量的部分，或连接构件等而重量加重这样的情况，结果，可以谋求轻量化。

进而，由于仪表盘模块1一体成形仪表盘带10等而形成，所以进行回收之际，不需要分别作业，回收作业变得容易，可以提高回收性。

进而，由于纤维增强树脂由含有纤维状填充料(A)7重量％以上、不足30重量％，和热塑性树脂(B)超过70重量％、93重量％以下的树脂组成物组成，纤维状填充料(A)的从表面的上浮尺寸被抑制成纤维状填充料(A)的纤维直径的大致1/2以下的尺寸，所以可以作成轻量且具有高强度的部件，并且可以抑制纤维状填充料(A)的上浮而得到外观良好的树脂成形体。

此外，与注射成形方法相比，采用对金属模22的成形面的推压力低的中空成形方法，通过控制金属模22的温度，也可以提高树脂组成物的流动性而提高金属模转印率，而且，可以抑制纤维状填充料(A)的上浮，提高树脂成形体总体的外观。

此外，由于在热塑性树脂(B)为结晶性树脂的场合，不仅控制树脂成形体的表面上的结晶化，而且综合控制树脂成形体总体的结晶化，所以可以消除翘曲变形，提高尺寸精度。

进而，在通用的中空成形机中，仅靠设置金属模温调管和冷却封套等调节金属模的温度的机构，就可以得到上述树脂成形体，可以谋求广泛利用。

再者，本发明不限定于前述实施方式，在可以实现本发明的目的的范围内的变形、改良等也属于本发明。

例如，虽然前述实施方式的作为汽车内装部件的仪表盘模块1是一体化仪表盘带10、空调导管11、除霜导管12、加固构件13而形成的，但是也可以把空调导管、除霜导管、加固构件一体化而形成的部件，与分别形成的仪表板带组装而形成汽车内装部件。

此外，在前述实施方式中，在仪表盘模块1的里面的适当部位上，为了防止倒锥设置两个滑动芯25，该滑动芯25可以不一定设置两个，也可以酌情设置三个或一个，也可以完全不设置。

此外，虽然作为调整金属模的温度的机构，说明了金属模温调管和冷却封套，但是不限于此。例如，作为控制金属模温度的方法，可以采用在金属模内循环加热用热介质的方法、电阻加热·感应加热等电气加热的方法、在金属模主体上有加热机构的方法等。此外，就冷却方法而言，也可以采用在金属模内循环冷却介质的方法。

进而，在前述实施方式中，也可以在树脂组成物中根据需要添加防氧化剂、防静电干扰剂、紫外线吸收剂、光稳定剂、难燃剂、阻燃剂、颜料、分散剂、成核剂等。

实施例

下面基于具体的实施例说明本发明的效果。

〔实施例1〕

本实施例1基于前述那种实施方式通过中空成形方法在以下所示的成形条件下成形，制造一般部位壁厚3mm的汽车内装部件1。

(成形条件)

中空成形机：IHI(石川岛播磨重工公司)制IPB-EPML-90S〔模：200mmΦ，蓄能器容量32升，合模压力：60ton，丝杠直径：90mm〕

金属模：〔没有皱纹的成形面：0.5S以下的镜面精加工，在装饰面上加工出皱纹深度为80μm的皱纹的仪表盘模块试作模〕

金属模温度：赋形时的温度：135℃

            保持时的温度：125℃

            冷却时的温度：50℃

赋形时，通过使水蒸气在金属模温调管221内循环来加热。保持时，在使水蒸气在金属模温调管221内循环的状态下，把水引入到冷却封套222内。冷却时，放掉金属模温调管221内的水蒸气，使水在冷却封套222内流通。

吹入时间：150秒

树脂组成物：纤维状填充料(A)：GF短纤维〔纤维直径：10μm，纤维长度：3mm〕

热塑性树脂(B)：B-PP：丙烯块共聚物〔出光石油化学有限公司制，IDEMITSU PP，E-185G，MI：0.5g/10分(230℃、2.16kg载荷)、维卡软化点：145℃、结晶化温度：125℃，融点：160℃〕

纤维状填充料(A)的添加量：30重量％(相对于树脂组成物100重量％)

为了容易看出上述纤维状填充料(A)、热塑性树脂(B)和玻璃纤维的上浮，把混合了炭黑的树脂组成物基于前述实施方式通过中空成形方法成形。

〔比较例1〕

本比较例1除了像以下这样变更前述实施例中的成形条件以外，通过与前述实施例同样的方法制造树脂成形体。

金属模温度：80℃恒定

在本比较例1中，在加热到80℃的金属模内实施树脂组成物的赋形，在规定时间后，开始冷却。也就是说，与实施例不同，在结晶性树脂组成物的赋形后不实施在规定的温度下保持的工序。

然后，用以下的评价方法对上述实施例和比较例1中所成形的仪表盘模块1(汽车内装部件)实施评价。

(评价方法)

1.平均表面粗糙度

用扫描型激光显微镜(奥林帕斯光学公司制LSM-GM)测定由进行了镜面精加工的金属模得到的树脂成形体表面的微小的凹凸。

也就是说，对由实施例和比较例1、2所成形的树脂成形体，实施该测定。

2.纤维的上浮

用电子显微镜摄影试制品的装潢侧截面，确认纤维的上浮。

3.成形品金属模转印率

用扫描型激光显微镜(奥林帕斯光学公司制LSM-GM)测定由进行了皱纹加工的金属模得到的树脂成形体表面的皱纹高度。此外，同样测定进行了皱纹加工的金属模表面的皱纹深度。然后，计算把树脂成形体表面的皱纹高度除以金属模表面的皱纹深度的比率。

也就是说，就实施例3和比较例2所成形的树脂成形体，实施该测定。

4.气孔和翘曲

用目测，评价树脂成形体表面的气孔的有无。此外，把树脂成形体放在平面上，用目测评价翘曲变形的状态。

作为评价结果，○：表示良好。

□：表示稍微可以观察到翘曲。

×：表示明显地观察到气孔、翘曲。

以上，将实施例、比较例1、2的成形条件和评价结果，示于表1。

此外，就实施例的仪表盘模块1和比较例1的仪表盘模块1A，分别冻结破裂各个的装潢侧的镜面部分。将用电子显微镜摄影该断裂部分所得的结果示于图5和图6。

表1

	实施例	比较例1	比较例2
				制品构成	一体化设计·成形仪表盘带、导管、加固构件	同左	个别设计，个别制造各部件
使用材料	GFPP	同左	仪表盘带：PP导管：HDPE加固构件：钢铁
				成形法	高转印吹塑成形金属模保持温度125℃金属模冷却温度50℃	通常吹塑成形金属模温度80℃恒定	仪表盘带：注射成形导管：吹塑成形加固构件：弯曲+焊接
开发工时	少	少	多
				组装工时	少	少	多
制品成本	廉价	廉价	高价
				重量	轻量	轻量	重量增大
外观	皱纹转印良好(转印率95％)	皱纹转印不足(转印率50％以下)发生微细凹凸	皱纹转印良好

根据实施例，得到开发工时和组装工时少，制品成本廉价这样的结果。

此外，皱纹转印率为95％皱纹转印良好。进而，包括镜面部分也没有纤维的上浮引起的外观恶化(用目测看不出上浮)，而且，可以认为是耐划伤性良好的树脂成形体。

这里，金属模转印率不足90％的场合，往往树脂成形体的平均表面粗糙度超过5μm，也就是说，纤维状填充料(A)往往在树脂成形体表面上露出。如果用本实施例，则由于金属模转印率为95％，所以纤维状填充料(A)的上浮受到抑制，并且皱纹可靠地被转印，外观变得良好。

而且，如冻结断裂实施例的仪表盘模块1的装潢侧的镜面部分用电子显微镜摄影的图5所示，，查明装潢侧表面H非常平滑，在装潢侧表面H上看不出玻璃纤维等纤维状填充料(A)的上浮。

如果用比较例1，则与实施例同样，得到开发工时和组装工时少，制品成本廉价这样的结果。

但是，皱纹转印率为50％以下而皱纹转印不良。此外，在镜面精加工部发生纤维的上浮引起的微细凹凸，外观变得不良。而且，没有皱纹处的表面粗糙度为40μm。

此外，如冻结破裂比较例1的仪表盘模块1A的装潢侧的镜面部分用电子显微镜摄影的图6中所示，查明装潢侧表面H1起伏不平，装潢侧表面H1上有玻璃纤维等纤维状填充料(A)的上浮(照片上两处)。该上浮尺寸，一处(图6中纸面右侧)为纤维直径的大致1/2，另一处(图6中纸面左侧)为大致纤维直径量(大约10μm)。

再者，因为图6是基于500倍的倍率摄影的照片作成的，故在原封不动的状态下，装潢侧表面H1与破裂面的边界，装潢侧表面H1与背景的边界，以及纤维从装潢侧表面H1的上浮部不鲜明。因此，加粗地表示上述边界、纤维的上浮部的轮廓。

以市场销售的仪表盘作为比较例2。该比较例2靠螺栓与通过弯曲加工与焊接钢铁制造的加固构件与导管连接，除了组装工时多，制造成本高外，重量重。没有表面粗糙度、纤维的上浮、成形品金属模转印率的数据(未测定)。

工业实用性

本发明可以作为客车等车辆的内装潢来利用。

Claims (4)

1.一种汽车内装部件，是配置于汽车内的前部的汽车内装部件，其特征在于，

导管和加固构件通过中空成形方法而一体成形，所述中空成形方法指挤出树脂组成物制成熔融料坯并把该料坯保持于金属模内并且把气体吹入到该料坯内部而制造树脂成形体，

所述树脂组成物是含有7重量％至30重量％的纤维状填充料(A)，和70重量％至93重量％的树脂(B)的纤维增强树脂，

前述汽车内装部件的装潢侧表面上所显现的前述纤维状填充料的、从前述表面的上浮尺寸被抑制成前述纤维状填充料(A)的纤维直径的1/2以下的尺寸。

2.权利要求1中所述的汽车内装部件，其特征在于，

在前述导管和加固构件上通过前述中空成形方法一体成形仪表盘带。

3.一种汽车内装部件，是配置于汽车内的前部的汽车内装部件，其特征在于，

导管和加固构件通过中空成形方法而一体成形，所述中空成形方法指挤出树脂组成物制成熔融料坯并把该料坯保持于金属模内并且把气体吹入到该料坯内部而制造树脂成形体，

所述树脂组成物是含有7重量％至30重量％的纤维状填充料(A)，和70重量％至93重量％的树脂(B)的纤维增强树脂，

所述树脂成形体表面具有皱纹，并且，在

(1)树脂成形体的整个表面上有皱纹的情况下，金属模转印率为70％以上，

(2)树脂成形体表面的一部分上有皱纹的情况下，金属模转印率为70％以上且没有皱纹的部分的表面粗糙度为5μm以下。

4.权利要求3中所述的汽车内装部件，其特征在于，

在前述导管和加固构件上通过前述中空成形方法一体成形仪表盘带。

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