CN1706720A - 一种容器的封盖组件 - Google Patents

Abstract

一种容器的封盖组件，包括带内螺纹的环形凸缘、环形凸缘接受的带外螺纹的封闭塞、和布置在环形凸缘和封闭塞之间以形成密封连接的环形垫圈。所述容器包括在环形凸缘一部分上面及周围形成的容器端板，和在环形凸缘和环形垫圈之间形成的轴向内壁。当封闭塞拧入凸缘时，封闭塞和轴向内壁之间相对环形垫圈尺寸的间隙决定了环形垫圈的径向压缩度。封闭塞的径向边缘设计成能与凸缘上面形成的容器端板的上表面接触，因此可作为封闭塞在凸缘中达到所要求的拧紧扭矩的可视指示。

Description

一种容器的封盖组件

本申请是2004年6月8日提交的题为“一种容器的封盖组件”的未决美国专利申请No.10/863,738的部分继续申请，在此引用参考其全部内容。

技术领域

本发明大体上涉及包括螺纹凸缘和带螺纹封闭塞的封盖组件，其中，所述凸缘牢固地安装在容器端板或所谓的圆筒端头(drumhead)。容器端板和凸缘之间的连接设计成能在连接处牢固和紧密地密封，从而防止沿轴向推入或推出凸缘，当封闭塞拧紧到位时可防止凸缘相对容器端板产生转动。

背景技术

凸缘带有内螺纹以接收带有外螺纹的封闭塞。如本说明中将要公开的，这些凸缘和封闭塞的封盖组件一般包括某种类型的密封垫圈或密封剂，或者包含两者。如下面将介绍的，本发明的优选封盖组件除了凸缘和封闭塞之外还包括布置在封闭塞和容器端板一部分之间的环形垫圈。当封闭塞完全拧紧到凸缘后，环形垫圈沿径向压缩，从而形成无泄漏的封盖组件。在本发明中，凸缘的固定以及封盖组件的密封都是特殊设计的结果，利用了较高的压接压力和作用力，以及将环形垫圈布置在封闭塞和容器端板之间承受径向压缩。封闭塞的内表面，即其周围锯齿状突出部分的径向内侧，是倾斜的，可改进垫圈与封闭塞及容器端板的相互作用。作为该特殊设计的一部分，可对封闭塞进行改进形成可接收垫圈的倾斜表面或成形表面。如下面将要介绍的，通过这些设计改进可以提高垫圈的性能。

更具体地，本发明涉及螺纹凸缘和螺纹封闭塞的组件的设计及结构，其中对尺寸和尺寸关系进行选择形成总体较小的组件，这种组件能够用于较小容器并提供非常好的螺纹系统，用于分配和螺纹连接目前使用的圆筒附件(drum accessories)。与这种小尺寸设计有关的结构特征是将容器端板作为支撑物以加强固定在容器端板的凸缘侧壁。有关的设计改进包括对凸缘和封闭塞的形状及几何尺寸作出改进，以提高工作性能并提供更多的优点。

虽然螺纹凸缘和封闭塞的组件在现有技术领域中是众知的，但是也应当认识到较小的设计变化可引起相当大的可靠性和性能方面的差异。因此应理解特定尺寸的精确性和重要性、尺寸之间关系、凸缘和相配合的封闭塞的形状是本发明的一部分，这些十分重要。因此将介绍本发明的特定特征，及其对公开的封盖组件总体可靠性及工作性能的重要性。

发明内容

根据本发明一个实施例的容器的封盖组件包括组合件，其包括环形凸缘，设有带螺纹的塞孔；带螺纹的封闭塞，具有带螺纹的外部；和沿径向布置在封闭塞和容器端板一部分之间的环形垫圈，所述容器端板的一部分在环形凸缘的上面和周围形成，因而成为与环形垫圈相邻布置的轴向内壁并构成压缩垫圈的表面。封闭塞和容器端板轴向内壁之间相对环形垫圈尺寸的径向距离决定了环形垫圈的径向压缩度。

本发明的一个目的是提供一种改进的容器的封盖组件。

通过下面的介绍将更加清楚地了解本发明的有关目的和优点。

附图说明

图1是根据本发明典型实施例的安装好的容器的封盖组件的顶视图；

图2是沿图1中封盖组件2-2剖面的全剖视图；

图3是包括图1所示封盖组件部分的封闭塞和环形垫圈的全剖视图；

图4是根据本发明的安装在图1所示容器端板的凸缘的全剖视图；

图5是图4凸缘的顶视图；

图6是沿图5凸缘的6-6剖面的全剖视图；

图7是最初形成的用于接收图1所示封盖组件的容器端板的全剖视图；

图8是适用于本发明封盖组件的另一种可选凸缘的正视图；

图9是适用于本发明封盖组件的另一种可选封闭塞结构的全剖视图；和

图10是图9所示封闭塞安装在本发明封盖组件时的全剖视图。

具体实施方式

为了能够更好地理解本发明的原理，现在将参考附图所示实施例来详细介绍本发明，特定的语言将用来介绍实施例。然而应当认识到本发明的范围不希望受此限制，本发明所属领域的技术人员很容易对所示装置作出各种修改和变化，并可以对所显示的本发明基本原理作进一步的应用。

参考图1和2，图中示出了安装在容器端板21的封盖组件20。封盖组件20包括凸缘22(见图5和6)、封闭塞23(见图3)和环形垫圈24。环形并带有内螺纹的凸缘22的形状加工成可由端板21牢固地容纳，因为端板21成形、拉伸并挤压到凸缘22的上面、里面和周围(见图4)。打孔并拉伸后的容器端板21的初始形状在图7中示出。在大多数应用中，较大开口的端板，凸缘和封闭塞的组合件用于填充和分配。较小开口的端板，凸缘和封闭塞的组合件用于排气。工业通常使用或参考的标准凸缘和封闭塞的尺寸包括美国标准直管螺纹NPS 3/4英寸(25毫米)、NPS 1-1/2英寸(45毫米)和NPS 2英寸(57毫米)。

封闭塞23带有外螺纹以便与凸缘22形成牢固的无泄漏螺纹啮合。环形垫圈24预先装配到封闭塞23的大体上是圆筒形的垫圈接收部分23a上。如图所示，环形垫圈24设置在封闭塞和端板21的内壁27之间，并最后在这两个表面之间受到压缩，从而使封闭塞23与内壁27之间形成径向密封。通过这种方式，即使流体可能从容器端板21和凸缘22之间泄漏，也不能通过径向压缩的环形垫圈24渗漏。任何可能通过螺纹啮合的流体泄漏将被环形垫圈24阻止。垫圈24的这种特殊设置使得封盖组件只需要一个垫圈，而其它设计方案却要求组件设置两个垫圈来形成有效的液密密封。

环形垫圈24沿径向压缩在封闭塞23和内壁27之间，因而其压缩程度一般与拧紧(螺纹啮合)封闭塞到凸缘22时所施加的扭矩无关。封闭塞23与容器端板21的内壁27之间的径向间隙(侧面的)在某种程度上确定了环形垫圈24的压缩度。垫圈的截面直径的大小控制了压缩关系的平衡或其余部分。重要的是，垫圈的径向压缩程度不是拧紧扭矩的函数。相反地，只要将封闭塞23和内壁27之间间隙的径向宽度与环形垫圈的截面直径作比较，就能够容易地确定环形垫圈沿径向的压缩程度。

其它能够设置单个垫圈的位置只有封闭塞23的径向边缘28与端板21之间。然而，垫圈24在这个位置不能预先安装到封闭塞23。重要的一点是，在边缘28的底面29接触端板21上表面30之前，封闭塞23未拧紧到凸缘22中。封闭塞23和端板21之间形成这种直接面-面接触的能力是本发明的一个优点。假如在径向边缘28和端板21的上表面30之间需要布置环形垫圈来形成液密密封，那么本发明的这一特殊特征就不能够利用。通过选择配合螺距以及相对封闭塞23和凸缘22其余尺寸的螺纹长度，这些部件可以设计成，当在某点封闭塞23在凸缘22中达到所要求的拧紧扭矩时，径向边缘28的底面29几乎(小于0.8毫米)与容器端板21的上表面30接触。从这点继续，对于封闭塞进入到凸缘，拧紧扭矩十分细微的增大就能使这两个表面相互接触。这还使得可通过目视确定封闭塞是否适当拧紧，其还形成了机械止动件以防止过度拧紧而使垫圈密封材料破裂。这样通过对两个接触表面的快速简单的目视检查，可以用肉眼确定已经达到所要求的拧紧扭矩。因此，不需要用扭矩扳手来确定封闭塞23与凸缘22之间的适当拧紧扭矩。一旦这两个表面接触，就可以停止将封闭塞23拧紧到凸缘22，而且达到所要求的扭矩。

当垫圈24安装在封闭塞23上时，其外径尺寸比径向边缘28的外径尺寸小很多。而垫圈24的外径尺寸大于内壁27的内径，所以垫圈被压缩，使环形垫圈相对于径向边缘28凹进，可使径向边缘28与容器端板的上表面30接触，在这一点形成金属-金属接触。环形垫圈相对于封闭塞23其余部分的位置在图3中示出，图2示出了组合件以及压缩的环形垫圈24。封闭塞23的内部形状或结构33可通过手动或机动使得封闭塞23拧紧到凸缘22中。边缘28(其外周边)的六边形结构是装饰性的设计，可作为识别原始的特定制造商的标志。蝴蝶结状的旋转柄33使得能够利用传统的圆筒扳手(drumwrench)或适配器将封闭塞拧紧到凸缘中。通过将所述面-面接触用于设置所要求的适当扭矩，几乎不会有过度拧紧的危险。

本发明的另一个特征是六边形的边缘28相对安装在端板的凸缘22外径的尺寸，见图2和4。跨过边缘28的最大径向尺寸是六角形突出部分35的相对平面部分34的尺寸，该尺寸小于上表面30的外径。因此，平面部分34不会突出超过上表面30的外径，从而保护六角形突出部分35免受冲击或撞击，否则可能使封闭塞23松脱。这种设计还可以防止六角形突出部分35与附近的任何结构或表面相碰或摩擦。所介绍的这种相互尺寸关系主要应用于尺寸较大的封闭塞。对于NPS 3/4英寸的(排气)封闭塞，封闭塞的最外尺寸可能延伸到装配好的凸缘的最外点以外。

继续参考图4，可注意到容器端板21在凸缘22的周围和顶端形成，其轴向内壁27位于凸缘侧壁38的内径处。构成容器端板21上表面30的上壁部分39与凸缘22的上表面40接触。如图5所示，凸缘22包括一系列等间隔的大体上是矩形的锯齿状突出部分41，沿圆周间隔布置在凸缘22的周围，与凹进部分42交替排列。总共有二十个锯齿状突出部分以十八度等间隔布置，而端板21的外壁43设置在每个锯齿状突出部分41的周围。对于美国标准直管螺纹NPS3/4英寸的凸缘，有十六个锯齿状突出部分。凹进部分的尺寸和间隔度数相应改变。由于端板21的金属在每个凹进部分42中成形，如图1所示，因此形成了牢固的互锁关系。这种互锁设计可防止凸缘22相对容器端板21的任何转动。

外壁43的环形凹部46在凸缘侧壁38的环形径向边缘47的下面形成。这种结构与上壁部分39配合可将径向边缘47夹在端板21的两个部分之间。这样可以防止凸缘22相对容器端板21沿轴向推入或拉出。

端板21的内壁27和外壁43设置成沿径向相对的类似形状，因此径向边缘47，包括锯齿状突出部分41和凹进部分42沿径向夹在内壁27和外壁43之间。而径向边缘47的外表面形成锯齿状突出部分41和凹进部分42。用来使端板21在凹进部分42以及锯齿状突出部分41周围成形的径向向内力如果单独使用可能会使凸缘22变形，这取决于尺寸、材料、以及材料大小。任何这样的变形可能导致无法正确接收封闭塞23的问题。

避免这种可能发生的问题的方法是增大凸缘22的壁厚。对于标准的封闭塞尺寸，这要求凸缘有较大的外壁外径。因而会增加总体尺寸，从而可能限制配合这种较大凸缘的容器。通过将内壁27作为凸缘22的加强支撑结构并通过使用金属凸缘，可以有较高的压接力沿与内面相反的方向施加在外表面。这些力施加在容器端板21的材料上，具体地沿径向向内施加在外壁43上并沿径向向外施加在内壁27上。

这种特殊的结构使得施加在容器端板21上使其靠紧凸缘22的外力能够比早先设计的力大很多，早先的设计采用合成材料凸缘和/或没有支撑内壁如内壁27。通过高很多的外力，可以将内外壁27和43压到凸缘的相应表面上，实现紧密的金属-金属密封。根据本发明的这种设计，实际上不需要锯齿状突出部分，如锯齿状突出部分41，来将凸缘正确地固定在容器端板。甚至可以在凸缘材料形成压痕，使容器端板能够锁定到其中，以防止凸缘22相对容器端板21产生转动。应当认识到，可以施加较高对接压力使得不需要任何锯齿状突出部分就能够形成牢固的连接。然而，如果凸缘需要加工成某种形状，本发明较高的压力或外力能够使可选择的形状、压痕等作为凸缘22的，或容器端板21的一部分，或者作为这两者的一部分。

金属用于凸缘22来代替合成材料的还有的优点是金属的使用寿命较长。与此相关的另一优点是金属的耐热性较高。对使用寿命而言，合成材料凸缘除了更容易损坏之外，还会随着时间推移而磨损。远在封盖和容器的其余部分需要更换之前，这种磨损和/或损坏就可能达到必须更换凸缘的水平。如果凸缘及其与容器端板的连接方式没有设置成可对凸缘进行更换，那么很可能在容器的使用寿命到达之前不得不更换整个容器。如果凸缘及其与容器的连接方式设置成可以对凸缘进行更换，那么对此结构设计，可能增加额外的费用。而且，将凸缘及其与容器端板的连接方式设置成能够对凸缘进行更换的设计可能影响或妨碍要求的其它设计方面或特征。

通过将合成材料凸缘改变为金属凸缘，可以避免这些磨损问题以及相关的担心，只要封盖和容器的其余部分保持在能够继续使用的容许状态，那么凸缘就能基本上保持在可继续使用的容许状态。如所指出的，利用金属凸缘以及内壁27和外壁43提供的支撑特性，可以用较高的压力将容器端板材料对接或挤压到凸缘材料中和包围凸缘。由这些较高外力产生的密封和牢固的连接不必使用任何其它密封剂，这是现有技术的设计中经常要求的。

至于耐热性，应当认识到使用封盖组件20的这类容器通常是要清洗、刷新并再次使用的。清洁过程的一个部分是使容器及其封盖组件处于高温之下。当合成材料用作凸缘时，凸缘所处的高温水平要求使用耐热材料。与不耐热的类似材料相比，这样的材料更加昂贵。从而增加封盖组件的成本。将金属用作凸缘22可具有耐热性但又不会增加封盖组件的成本。使用密封剂还会担心的问题是，这种密封剂可能会因为高温清洗而报废。因而这将使容器报废或必须更换密封组件，使翻新的时间和成本增加。

对于本文介绍类型的容器的封盖组件，某些现有技术的设计需要增加一种零件。这种增加的零件被称作对接环或固定环。其目的是，在凸缘和容器端板不能形成所要求的连接和性能时，在这两个部件之间提供连接界面。不能达到要求的连接可能是因为所选择的具体部件结构或是所选择的材料引起，也可能是这两个因素的组合而引起。借助于本发明能够施加的较高外力可避免使用任何“额外的”零件如对接环、固定环或其它部件，这些部件会增加封盖组件的成本和复杂程度。

继续参考图2、4和6，可以看出凸缘22包括两个位于锯齿状突出部分41下面的凹进的环形侧壁部分50和51。侧壁部分50表现为侧壁部分51的凸出部分，且侧壁部分50在图2所示的组合件中紧靠容器端板21的弯曲部分52。如果没有凸出的侧壁部分50，这种总体设计将造成2个后果。首先，如果将侧壁部分50设置成与侧壁部分51相同的外径，那么在凸缘的侧壁部分50和容器端板之间会形成相当大的间隙。在该位置具有较大的间隙意味着有较大的面积收集剩余的容纳物。所收集的更多容纳物要求花更多的时间来完全清洗容器和封盖组件以便再次使用。侧壁部分50轴向与侧壁部分51相邻，如图所示，它们沿径向是相互偏移的。

如果侧壁部分51的厚度增大到与侧壁部分50的外径相配，那么由于增加了过多的金属，凸缘将成为更重且更加昂贵的零件。本发明通过使用具有较小侧壁外径的侧壁部分51以及较大侧壁外径的能够与弯曲部分52紧密配合的侧壁部分50，在这两种互相竞争的利益之间达到了平衡。

由于凸缘22结构提供的设计灵活性，凸缘22在容器端板21中的安装结构被认为是一种“断面变化不大”的设计。通过形成较大半径的弯曲部分52，与现有技术的结构相比，能够将凸缘22装配在相对容器端板底面54较高的位置。通过这种方式升高凸缘22将使整个凸缘升高，包括下缘53及侧壁部分50和51之间过渡区的凸出部分。通过使下缘53和底面54之间的轴向“高度”差较小或较短，与现有技术的设计相比，只有较少的材料(即容器容纳物)会保存或保留在容器中。虽然容器未被颠倒时这并不成为问题，但是可以看出当容器颠倒后，凸缘侧壁将成为阻止容纳物流过凸缘22的内螺纹塞孔55的障碍。这种断面变化小的设计以及容纳物残留量减少在某种程度得益于凸缘侧壁结构以及侧壁部分50的凸出。

图8所示的另一种可供选择的凸缘60能够使凸缘22的这种断面变化小的设计得到加强。凸缘60在紧靠侧壁部分64和65之间过渡区域的凸出部63下面的侧壁62设有若干个排放孔61。通过在沿轴向靠近底面54的位置形成排放孔61，当倒空容器时基本上不会阻碍或限制容器容纳物完全排放。虽然侧壁部分65的很小凸起部分仍可能会保留一些容器容纳物，但保留的量相对很少。

通过设置多个排放孔61，对于倒空容器，断面变化小结构已不是非常重要，但对于减少残余材料还是有利的。在图8中示出了两个间隔120度的排放孔61，这种设计有三个等间隔的排放孔。三个排放孔61认为是优选数目，但几乎任何数目都能用，只要所用的数目不会多到使凸缘60的整体强度和刚性降低。

侧壁部分50和51之间过渡区的“凸出部分”的外径只是略微小于凸缘22的锯齿状圆环部分的外径。这样有助于形成自动找正的特性，当装置使端板21的材料围绕凸缘22压制时，可使在容器端板21的形成部分中的凸缘22不会偏离或错位。

本发明的一个重要特征涉及内壁27的形状和大小。通过仔细观察本发明和现有技术的设计可以知道，内壁27沿轴向比外壁43大很多，而且比现有技术的设计也大很多。内壁27长意味着即使其直径较小，但与外壁43相比具有较大的面积。当对接或挤压压力施加在该较大的面积上时，与相同压力施加在较小面积相比，总的力增大。本发明的一个相关特征方面是，当容器端板21围绕凸缘压制时，径向密封垫圈24的作用与反作用。垫圈24在环状定位时是无压缩的，如本发明中的情况。

对于向垫圈24提供了竖直密封面的内壁27，由于成形操作的结果内壁可能会回弹大约3°，使其向内偏离竖直方向。然而，利用作为本发明一部分的高插入压力，可以在内壁27上形成平滑的密封面，而且通过利用其较长的轴向长度，与现有技术的内壁相比，内壁27的回弹实际较小。不过，使密封面具有适度的回弹向内偏离竖直方向可能是有利的，因为这将使垫圈更加容易压缩，而且在取下封闭塞23时垫圈的释放更加容易。从图2所示的结构还可以发现，在内壁27下面设有供密封垫圈24挤入的间隙区，从而避免过度压缩并避免材料断裂。如果没有这一空隙，可能需要切去或除去密封垫圈的一部分弹性体材料以避免材料发生断裂。

当使用凸缘22和封闭塞23以及各种不同类型的密封垫圈时，应当知道在某些情况下，取决于具体的材料、尺寸、形状和公差等，垫圈可能产生会卷曲或扭曲。虽然这种情况并不是经常或一定出现，但是对于某些特定的零件结构的组合确实会出现。因此在设计与中间密封垫圈相配合的封闭塞和凸缘时，如果能够降低垫圈产生卷曲或扭曲的危险性，从而能够有更大的自由度来选择密封垫圈以实现优选的结构，是十分有益的。由本发明人构思的解决方法的一部分在图6中示出。在图9和10中以封闭塞70的形式示出了解决方法的另一部分。

径向边缘47的内壁表面59具有反的截头圆锥体形状，因此它从侧壁51的螺纹朝上表面40方向向上延伸时沿径向向外发散。倾斜角大约在10度至15度之间。由于作为凸缘22一部分的倾斜的表面59，成形为内壁27的容器端部的金属也呈现反截头圆锥体形状，且向上和向外发散的角度也在10至15度之间。

通过使内壁27表面形成倾斜的角度，其中内壁表面位于压缩垫圈24的一例，当垫圈一部分受封闭塞23挤压时，垫圈24能够在直径方向上压缩而不会产生扭曲或卷曲。这种倾斜表面还能够，当把封闭塞23从凸缘22上拧下来时，更加容易地使垫圈与内壁27分开。假如内壁27沿轴向是直的(内壁是圆筒形)，垫圈24有可能卡在内壁和封闭塞之间而不能与封闭塞一起取下。凸缘22顶部较宽的开口能够更加容易地将带有垫圈24的封闭塞23拧入凸缘。

封闭塞70具有几乎与封闭塞23相同的结构，唯一的不同之处在于垫圈接收部分23a的形状。封闭塞70的垫圈接收部分71替代了封闭塞23的垫圈接收部分23a。垫圈接收部分71包括接收密封垫圈的凹面72。通过在垫圈接收部分71形成凹面72，当把封闭塞从凸缘拧出时，有助于使垫圈73(见图9)保持在封闭塞上。

通过使凹面72成为垫圈接收部分71的一部分，当把封闭塞拧入和拧出凸缘22时，使垫圈73更加可能保持在封闭塞70上。在把封闭塞拧入和拧出凸缘22时，垫圈以较高的概率保持在封闭塞上是本发明的一个优点。如果在取下封闭塞时，垫圈73从封闭塞70上脱落或者与凸缘留在一起，那么垫圈有可能掉落到容器中而污染容纳物。如果垫圈起初与封闭塞一起取出，但后来又掉落，那么垫圈可能丢失而不能适当重新密封容器。不论发生哪一种情况，显然最好将封闭塞70设置成，在封闭塞和/或垫圈的整个使用期限内，垫圈73都保留在封闭塞上。

本发明还有一个特征，包括使内壁27形成的轴向内密封面具有恒定的大小。本发明必须解决的一个实际问题是，在制造容器端板时，可能会遇到各种不同的金属厚度，而同时又要求有一致的尺寸以控制垫圈压缩。虽然如上面所指出的那样，使内壁27成为凸缘22的结构支撑是有利的，但是当容器端板的材料厚度变化时，将内壁27的材料布置在凸缘内面上会使内径产生变化。

如上所述，本发明的插入力相当大，而且这些力主要是在与内壁27相关的轴向接触区。通过在这一区域提供相当大的外力，实际上可以增大内壁27形成的内径，同时也会增大凸缘和外壁43围绕的锯齿状突出部分41的端板外径。内壁27的内轴向接触区大到足以提供足够的表面积，来扩大凸缘和容器端板材料，以补偿可能碰到的各种不同的金属厚度以及由于扩大凸缘而遇到的拉伸应力。由内壁27形成的内轴向接触区足够大，可抵抗高压插入时的除了为扩大凸缘和端板所需要的上述应力之外的其它压力。

本发明的还有一个特征包括能够采用较小尺寸，即比7.0毫米更小，的上表面40，尤其是在凸缘22的带螺纹塞孔55上方的内径处与锯齿状突出部分41构成的锯齿状外壁之间延伸的结构部分。现有技术的凸缘结构中，这一尺寸通常大于9.5毫米，因而本发明能够使其减小大约26％。现有技术的结构要求有较大壁厚尺寸的一个原因是为了能够抵抗压缩插入力和/或满足布置在凸缘上壁和容器端板上表面之间的密封垫圈的物理要求。在这个区域采用较小尺寸的优点包括能够将本发明用于较小的容器以及只需要较少的材料，因而能够减少重量并节约材料成本。

本发明的还有一个特征，其包括能够使用较高的插入压力，使得容器端板材料沿水平延伸的环形上表面30产生屈服或拉伸。这种屈服的材料有助于保持轴向内壁27以及由锯齿状突出部分41和凹进部分42构成的凸缘外壁的接触压力，以形成金属-金属密封的牢固组合件。

虽然已经通过附图和前面的说明详细示出并介绍了本发明，但这些说明和介绍都是说明性而非限制性的，应当认识到只是显示和介绍了优选实施例，本发明精神范围内的所有修改和变化都应受到保护。

Claims (18)

1.一种容器的封盖组件，所述容器包括构成封盖组件接收口的容器端板，所述封盖组件包括：

环形凸缘，设有带螺纹的塞孔和截头圆锥形内表面，所述截头圆锥形内表面沿轴向位于所述带螺纹塞孔的上方并沿径向位于所述带螺纹塞孔的外侧；

封闭塞，具有带螺纹的外部，并设置成由所述带螺纹的塞孔接收，所述带螺纹的封闭塞还包括径向边缘和垫圈接收部分，所述垫圈接收部分沿轴向位于所述带螺纹的外部和所述径向边缘之间；和

环形垫圈，沿径向布置在所述垫圈接收部分和所述环形内表面之间，所述环形垫圈设置成可在所述环形垫圈和所述封闭塞之间形成径向密封连接。

2.根据权利要求1所述的容器的封盖组件，其特征在于，所述环形凸缘包括环形侧壁，所述环形侧壁设置成沿轴向相邻的两部分，其中一部分沿径向偏离另一部分。

3.根据权利要求2所述的容器的封盖组件，其特征在于，所述环形凸缘还包括凸缘上缘，所述凸缘上缘包括形成若干凹部的环形外表面和环形内表面。

4.根据权利要求3所述的容器的封盖组件，其特征在于，所述环形外表面和所述环形内表面之间的径向尺寸小于7.5毫米。

5.根据权利要求4所述的容器的封盖组件，其特征在于，所述封闭塞包括旋转柄，所述旋转柄设置成可相对所述带螺纹的塞孔推进和卸下所述封闭塞。

6.根据权利要求1所述的容器的封盖组件，其特征在于，所述环形凸缘还包括凸缘上缘，所述凸缘上缘包括形成若干凹部的环形外表面和环形内表面。

7.根据权利要求6所述的容器的封盖组件，其特征在于，所述环形外表面和所述环形内表面之间的径向尺寸小于7.5毫米。

8.根据权利要求1所述的容器的封盖组件，其特征在于，所述封闭塞包括旋转柄，所述旋转柄设置成可相对所述带螺纹的塞孔推进和卸下所述封闭塞。

9.根据权利要求1所述的容器的封盖组件，其特征在于，所述垫圈接收部分是凹进的。

10.一种组合件，包括：

具有容器端板的容器，所述容器端板设有轴向内壁、轴向外壁和连接上壁，所述轴向内壁形成开口；

封盖组件，其包括：安装在所述容器端板的带内螺纹的环形凸缘、具有凹进垫圈接收部分的封闭塞，其带有外螺纹部分，可通过螺纹装配到所述环形凸缘；和布置在所述垫圈接收部分及所述轴向内壁之间的环形垫圈；

其中，所述环形凸缘包括布置在所述轴向内壁和所述轴向外壁之间的上壁部分，所述环形垫圈沿径向压缩在所述垫圈接收部分和所述轴向内壁之间。

11.根据权利要求10所述的组合件，其特征在于，所述环形凸缘还包括沿轴向与所述上壁部分隔开的环形侧壁部分，所述上壁部分具有沿径向位于所述环形侧壁部分外侧的外表面。

12.根据权利要求11所述的组合件，其特征在于，所述上壁部分具有设有若干凹部的外表面，所述轴向外壁可成形到所述若干凹部中。

13.一种组合件，包括：

具有容器端板的容器，所述容器端板设有轴向内壁、轴向外壁和连接上壁，所述轴向内壁形成开口；

带内螺纹的环形凸缘，安装在所述容器端板中；

封闭塞，其具有：径向边缘、带外螺纹的部分，可通过螺纹装配到所述环形凸缘；和布置在所述外螺纹部分和所述径向边缘之间的凹进的垫圈接收部分；

环形垫圈，布置在所述垫圈接收部分周围；

其中，所述封闭塞和所述环形凸缘设置成，当所述径向边缘接触所述连接上壁时，所述封闭塞拧紧到所述环形凸缘的扭矩达到要求。

14.根据权利要求13所述的组合件，其特征在于，所述径向边缘和所述连接上壁之间的连接处没有任何密封垫圈。

15.根据权利要求14所述的组合件，其特征在于，所述环形凸缘还包括沿轴向与所述上壁部分隔开的环形侧壁部分，所述上壁部分具有沿径向位于所述环形侧壁部分外侧的外表面。

16.根据权利要求13所述的组合件，其特征在于，所述环形凸缘包括带螺纹的塞孔和截头圆锥形内表面，所述截头圆锥形内表面沿轴向位于所述带螺纹塞孔的上方并沿径向位于所述带螺纹塞孔的外侧。

17.根据权利要求13所述的组合件，其特征在于，所述组合件没有任何密封剂。

18.一种将金属环形凸缘安装到金属容器端板的方法，包括以下步骤：

a)在所述容器端板形成开口；

b)围绕所述开口形成突出侧壁；

c)提供金属环形凸缘，所述金属环形凸缘具有环形侧壁，所述环形侧壁设置成沿轴向相邻的两部分，其中一部分沿径向偏离另一部分；

d)将所述环形凸缘插入所述突出侧壁形成的凹部中；

e)所述突出侧壁的第一部分在与所述环形侧壁一部分的内表面相邻的截头圆锥形内壁形成

f)所述突出侧壁的第二部分在与所述环形侧壁一部分的外表面相邻的轴向外壁形成；和

g)通过朝所述轴向外壁方向将所述第一压力施加到所述轴向内壁，和朝所述轴向内壁方向将所述第二压力施加到所述轴向外壁，同时将第一和第二压力施加到环形凸缘与容器端板的组合件，使所述容器端板围绕所述环形凸缘形成，使所述环形凸缘牢固地固定在所述容器端板。

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