CN1690005A - 高强度防弹夹层玻璃的制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种高强度防弹夹层玻璃的制造方法，将聚碳酸酯膜胶合于两片粘着胶片之间，以形成一加强膜片后，再将该加强膜片利用纳米粘胶粘着于两片经过清洁的玻璃板之间以形成夹层玻璃，然后将该夹层玻璃加热以使所述聚碳酸酯膜与粘着胶片软化，再于高压炉内对所述夹层玻璃施予低温及高压力，以使玻璃与粘着胶片之间的空气排出，再放置2～4小时以释压，同时排出夹层内的水分及空气，让聚碳酸酯膜与玻璃板稳固地结合，最后以水刀将夹层玻璃切割出所需要的尺寸以完成成品。采用本发明的高强度防弹夹层玻璃的制造方法，能够使防弹玻璃在不影响防弹效果及强度的原则下，让夹层玻璃的总厚度可以缩小，重量减轻，且制造成本更为低廉。
Description
技术领域
本发明涉及一种防弹夹层玻璃的制造方法，特别是其强度较传统防弹玻璃或夹层玻璃更高的防弹夹层玻璃的制造方法。
背景技术
玻璃依据成分、性质及加工情形，可以分为三类：器皿玻璃、平面玻璃及特殊玻璃。平面玻璃可应用于建筑及家具上，有厚薄之分，薄的称为玻璃板，厚的则是镜玻璃。
特殊玻璃的种类也有多种，例如嵌线玻璃，是在中间加入铁丝网的玻璃，有较高强度，破烂时也不会产生碎片。强化玻璃(又称安全玻璃)常用于门和窗，耐热、强度高、破碎时只会产生细小的玻璃粒，避免伤人。吸热玻璃，多数用于商业空间内，可以吸收光线热力，减轻室内温度。车花玻璃，是以机器在玻璃表面车上花纹图案，单面或双面均可。另外一种为汽车用玻璃，因为汽车用玻璃在汽车行驶中要给驾驶者与乘客提供良好的视野，在遇到突发性事故时不会伤害人员，还要求其轻量化及多功能化。汽车用玻璃的发展过程是由平板型发展为曲面型、普通型发展为强化型、全钢化发展为局部钢化、钢化玻璃发展为夹层玻璃、三层夹层发展为多层夹层、功能化玻璃等。
20世纪50年代初期，当时汽车制造商大都使用普通平板玻璃和热弯玻璃作为汽车用玻璃，引起了无数次交通事故，而且在玻璃破碎时，碎片象锋利的刀一样，造成大量的人身伤亡。50年代后期开始使用全钢化玻璃作为前挡风玻璃，可是后来发现一旦玻璃破碎，全钢化玻璃的碎片不能保证驾驶员的视野，而且小颗粒碎片会造成对眼睛的严重伤害，致使驾驶人员不能有效地采取刹车措施，导致二次事故的发生。到了60年代，国外规定了前挡风玻璃破碎时要有一定的视野，不得使用全钢化玻璃作为挡风玻璃，才大大减少了因玻璃而引起的人身伤亡。
所述的汽车用安全玻璃，是由无机材料或无机与有机复合材料所构成的产品，应用于车辆时，可以减少车祸中严重伤人的危险，对其可见性、强度和耐磨性都有规定。夹层玻璃，指两片或两片以上的玻璃用一层或数层粘着剂粘接在一起的玻璃制品，当玻璃破碎时，碎片不易伤人。
汽车用的夹层安全玻璃通常由三层组成，即玻璃、中间的加强膜片与玻璃。两侧的玻璃层厚度各为1.35～3.0mm，中间的加强膜片通常是由聚乙烯醇缩丁醛(Ploy Vinyl Butyl，简称PVB)或聚甲基丙烯酸酯制成，膜厚为0.38～0.76mm。夹层玻璃的特殊之处是具有较高的强度，同时热稳定性也比较好。由于中间夹层物质的增强作用和粘接作用，当玻璃受到外力冲击破坏时仅会产生辐射状的裂纹而不致使碎片脱落或飞溅而伤及乘客。
另外，防爆、防弹玻璃属于一种特制玻璃，具有较大的抗冲击强度及透光性好、耐热、耐寒等特点，当遇到爆炸或弹击时，轻者玻璃可以完好无损，重者即使玻璃破裂，子弹亦不易穿透玻璃.玻璃碎片不会脱落伤人。
公知的夹层玻璃的制造方法如下：
裁切玻璃毛坯→现场清洗、干燥→弯曲；中间加强膜片(半液状的PVB材料)清洗、干燥→裁切；三层组合后→热压粘接→磨边→洗涤→干燥→成品。所述的热压粘接，是采用高温(约300℃)及高压，将半液状的PVB放在两片玻璃之间进行热熔接。
所述公知制造夹层玻璃的方法具有以下缺陷：
1、PVB膜片与较薄的两片玻璃(厚度0.75mm以下)结合，在进行高温熔接时会将玻璃熔化(因其采用高温高压热熔接)，因此PVB无法与0.75mm以下的薄玻璃进行夹层接合。
2、所制造出来的夹层玻璃强度无法进一步提升。
3、采用高温高压制造较为危险，且瞬间热压粘接的制法无法完全排出玻璃与中间膜片之间的空气，因而可能产生气泡。
4、制造的夹层玻璃若要达到防弹效果，其PVB膜的厚度必须达到15mm以上，而且玻璃的厚度的也必须达到3～6mm以上，致使整个防弹玻璃很苯重，制造成本也较高。
发明内容
本发明的主要目的在于解决传统防弹玻璃的厚度过厚，重量过重，且制造成本较高的问题。
为了达到上述目的，本发明提供了一种高强度防弹夹层玻璃的制造方法，其中包括有以下步骤：a.清洗玻璃板；b.检查玻璃板的清洁度；c.将聚碳酸酯膜胶合于两片粘着胶片之间，以形成—加强膜片；d.对所述加强膜片施予预热；e.利用纳米粘胶将加强膜片粘合于两片玻璃板之间，以形成夹层玻璃；f.将所述夹层玻璃加热，以使该聚碳酸酯膜与粘着胶片软化；g.在低温的环境下对所述夹层玻璃施加高压力，并且放置一段时间，以使玻璃与粘着胶片之间的空气排出，让加强膜片与玻璃板结合；h.成型；i.将所述夹层玻璃切割出所需要的尺寸。
根据本发明的构思，其中，在步骤d是以红外线预热炉进行预热。
根据本发明的构思，其中，在步骤g是将夹层玻璃置于高压真空炉作业。
根据本发明的构思，其中，在步骤g的作业，是在12.5～17atm的压力与70～120℃的环境下对所述夹层玻璃施加压力。
根据本发明的构思，其中，在步骤d将加强膜片预热时，同时配合模具将该加强膜片成型为弯曲形状，而且所述的玻璃板预先成型为对应该加强膜片的弯曲形状。
本发明提供一种高强度防弹夹层玻璃的制造方法，主要通过创新的工艺配合新材料应用于两玻璃之间做为加强膜夹层，使得防弹玻璃在不影响防弹效果及强度的原则下，让夹层玻璃的总厚度可以缩小，重量亦减轻，且制造成本更为低廉。
本发明的一项特点，是采用了聚碳酸酯膜(Polycarbonate，简称PC，成份以光学胶膜为最佳)做为夹层玻璃的加强膜片，通过这种材料的应用，只要厚度为0.5mm的聚碳酸酯膜搭配两片厚度分别为0.75mm～10mm的玻璃板，便能组构成一厚度与重量均较传统的防弹夹层玻璃更小、更轻，而强度与防弹效果均较传统防弹夹层玻璃更佳的夹层玻璃。
本发明的另一项特点，是应用了纳米级的粘胶做为玻璃板与加强膜片的结合接口，使得加强膜片与玻璃板的结合更为稳固。
基于此，本发明所提供的制造方法，将聚碳酸酯膜(Polycarbonate)胶合于两片粘着胶片之间，并以红外线预热以形成一加强膜片后，再将该加强膜片利用纳米粘胶粘着于两片经过清洁的玻璃板之间以形成夹层玻璃，然后将该夹层玻璃加热以使所述聚碳酸酯膜与粘着胶片软化，再于高压炉内对所述夹层玻璃施加低温与高压力，并且放置2～4小时，以使玻璃与粘着胶片之间的水分与空气排出，让聚碳酸酯膜与玻璃板稳固地结合，最后以水刀将夹层玻璃切割出所需要的尺寸以完成成品。
本发明在制造弯曲的夹层玻璃(例如汽车挡风玻璃)时，其在前述制备方法中将聚碳酸酯膜(Polycarbonate)胶合于两片粘着胶片之间，并以红外线预热以形成一加强膜片的同时，在预热过程中配合模具将加强膜片成型为对应于弯曲玻璃板的弧面形状，再将该弧面形状的加强膜片利用纳米粘胶粘着于两片经过清洁的弯曲玻璃板之间以形成弯曲的夹层玻璃，然后将该夹层玻璃加热以使所述聚碳酸酯膜与粘着胶片软化，再于高压炉内对所述夹层玻璃施加低温与高压力，并且放置2～4小时，以使玻璃与粘着胶片之间的水分与空气排出，让聚碳酸酯膜与玻璃板稳固地结合。
附图说明
图1为显示本发明的制造流程示意图；
图2A为显示本发明所采用的聚碳酸酯膜平面示意图；
图2B为显示本发明将聚碳酸酯膜胶合于两粘着胶片之间以形成加强膜片的平面示意图；
图2C为显示本发明将一加强膜片与两玻璃板结合的平面分解图；
图2D为显示本发明将一加强膜片与两玻璃板结合后的平面示意图；
图3为显示利用本发明的方法所制造的多层夹层玻璃的平面剖视图；
图4为显示利用本发明的方法所制造的弯曲夹层玻璃的平面剖视图。
其中，附图标记说明如下：
10-加强膜片；12-聚碳酸酯膜；14-粘着胶片；16-玻璃板。
具体实施方式
首先参阅图1，本发明所提供的高强度防弹夹层玻璃的制造方法，包括有以下的步骤：
a.清洗玻璃板；
b.检查玻璃板的清洁度；
c.将聚碳酸酯膜(Polycarbonate)胶合于两片粘着胶片之间，以形成一加强膜片；
d.以红外线施予预热，以形成一加强膜片；在预热过程中，可以配合模具将该加强膜片成型为弯曲形状，以配合预先成型为对应弯曲状的玻璃板；
e.利用纳米粘胶将所述加强膜片粘合于两片玻璃板之间以形成夹层玻璃；
f.将所述夹层玻璃加热，以使该聚碳酸酯膜与粘着胶片软化；
g.在低温的环境下对所述夹层玻璃施加高压力，并且放置一段时间，以使玻璃与粘着胶片之间的空气排出，让加强膜片与玻璃板结合；
h.成型；
i.将所述夹层玻璃切割出所需要的尺寸成品。
前述的制备方法以一贯自动方式作业，其清洗玻璃板时，是利用卸载装置将玻璃板平放于输送带上而输送到清洗机内清洗污垢与灰尘，清洗完后予以干燥，再将该玻璃板水平放置于灯光下照射以检测是否残留污垢。
所述的聚碳酸酯膜(Polycarbonate)12是一种具有高强度与高韧性的高分子聚合物(参阅图2A所示)，将该聚碳酸酯膜12胶合两粘着胶片14之间后形成一适当厚度的加强膜片10(参阅图2B所示)，该加强膜片10可以依设计的需要而决定所要采用的厚度。本发明将所述加强膜片14与玻璃板16结合时，利用纳米级的粘胶涂布于加强膜片10与玻璃板16后再予以粘合，使得加强膜片10位于两片玻璃板16之间以形成夹层玻璃(参阅图2C与图2D所示)。所制成的夹层玻璃再由输送带送入红外线预热炉进行加热，以使该聚碳酸酯膜12与粘着胶片14软化，然后将所述夹层玻璃输送入高压真空炉中，在低温的环境下对所述夹层玻璃施加高压力，并且放置2～4小时，以使玻璃与粘着胶片之间的空气排出，让加强膜片与玻璃板紧密结合；所述高压真空炉的作业环境，最好是提供12.5～17atm的压力与70～120℃的温度，在此环境下对所述夹层玻璃施加压力，得以将玻璃与粘着胶片之间的空气排出，进而使加强膜片与玻璃板结合得十分牢固。最后则将夹层玻璃切割出所需要的尺寸而完成成品。利用本发明除了可以制成三层的夹层玻璃外，也可以制造出更多层的夹层玻璃(如图3所示)。所述玻璃板可以是平面形或预先弯曲形的玻璃，因而可以制成做为汽车挡风玻璃的弯曲玻璃(如图4所示)。
通过所述本发明的方法，其制造三层式夹层玻璃(即玻璃板、加强膜片、玻璃板等三层)时，其厚度的比例依序为1.5∶1∶1.5即可达到优异的防弹效果；换言之，若加强膜片的厚度为0.5mm，则两玻璃板的厚度分别为0.75mm，整个三层式夹层玻璃的总厚度即为2mm，而一般传统的防弹夹层玻璃的厚度至少为本发明的产品的三倍，显见本发明的产品确有较传统者更薄的厚度，以及更轻的重量。当然，以本发明的方法也可以制造更多层的夹层玻璃，以获得更进一步的强度要求。
以上所述仅为用以解释本发明的较佳实施例，并非据以对本发明作任何形式上的限制，因此，凡有在相同的发明构思下所作有关本发明的任何修饰或变更，仍应包括在本发明的保护范围之中。
Claims (5)
1.一种高强度防弹夹层玻璃的制造方法，其中包括有以下步骤：
a.清洗玻璃板；
b.检查玻璃板的清洁度；
c.将聚碳酸酯膜胶合于两片粘着胶片之间，以形成一加强膜片；
d.对所述加强膜片施予预热；
e.利用纳米粘胶将加强膜片粘合于两片玻璃板之间，以形成夹层玻璃；
f.将所述夹层玻璃加热，以使该聚碳酸酯膜与粘着胶片软化；
g.在低温的环境下对所述夹层玻璃施加高压力，并且放置一段时间，以使玻璃与粘着胶片之间的空气排出，让加强膜片与玻璃板结合；
h.成型；
i.将所述夹层玻璃切割出所需要的尺寸。
2.如权利要求1所述的高强度防弹夹层玻璃的制造方法，其中，在步骤d是以红外线预热炉进行预热。
3.如权利要求1所述的高强度防弹夹层玻璃的制造方法，其中，在步骤g是将夹层玻璃置于高压真空炉作业。
4.如权利要求3所述的高强度防弹夹层玻璃的制造方法，其中，在步骤g的作业，是在12.5～17atm的压力与70～120℃的环境下对所述夹层玻璃施加压力。
5.如权利要求1所述的高强度防弹夹层玻璃的制造方法，其中，在步骤d将加强膜片预热时，同时配合模具将该加强膜片成型为弯曲形状，而且所述的玻璃板预先成型为对应该加强膜片的弯曲形状。
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