CN1680054A

CN1680054A - 高尔夫杆头的制造方法

Info

Publication number: CN1680054A
Application number: CNA2004100310377A
Authority: CN
Inventors: 黄峻勇
Original assignee: Nansheng Co ltd
Current assignee: Nansheng Co ltd
Priority date: 2004-04-07
Filing date: 2004-04-07
Publication date: 2005-10-12
Anticipated expiration: 2024-04-07
Also published as: CN1319672C

Abstract

一种高尔夫杆头的制造方法，其包含下列步骤：制造一本体蜡模及一面板蜡模，该本体蜡模具有一背穴，及该面板蜡模的背面唇缘具有一肩部；初步组合该本体蜡模及面板蜡模，并在该本体蜡模的背穴及面板蜡模的肩部之间形成一黏接槽道；将一黏着剂填入该黏接槽道，以黏接该本体蜡模及面板蜡模形成一杆头蜡模；将该杆头蜡模浸浆形成一砂壳模，接着该砂壳模加热熔融进行脱蜡；及利用该砂壳模进行铸造，以制得一杆头的铸件。本发明克服了公知技术存在的缺陷，由于所述黏接槽道有利形成均匀的黏着表面，因此本发明确实可完成填隙及形成平整黏接表面，进而提升后续铸造合格率及增加铸件表面平整度。

Description

高尔夫杆头的制造方法

技术领域

本发明涉及到一种高尔夫杆头的制造方法，特别是关于一本体蜡模的一背穴与一面板蜡模之间预留一黏接槽道，并填入黏着剂以便形成平整的黏接表面，而提升后续杆头铸造成品的表面平整度的高尔夫杆头的制造方法。

背景技术

公知高尔夫杆头的制造方法，请参照图1至3所示，其揭示台湾第514574号“高尔夫球铁杆头的制造方法”发明专利，该方法包含下列步骤：(1)二片式蜡模10、20各别成型作业，如图1所示，其是于第一模具及第二模具(未绘示)中分别注入蜡液，使其开模后分别形成二片式蜡模10、20，例如一本体蜡模10及一面板蜡模20；(2)蜡模黏结作业，如图1所示，其是将二片式蜡模10、20进行黏结作业，而将二片各别独立的蜡模10、20黏结成一体；(3)浸浆制成砂壳模30作业，如图2所示，其在二片式蜡模10、20黏结一体的表面浸浆使其形成砂壳模30，随后将蜡模10、20热溶倒出，而在砂壳模30中形成对应背穴形状的凸部，且于砂壳模30一侧形成浇铸口；及(4)砂壳模30制造铁杆头作业，如图3所示，其是将热溶的金属液注入砂壳模30中，等到金属液固化后，将砂壳模击破，而取出一体成型的杆头40。

上述制造方法可用以制造一体成型的杆头40，并在该杆头40的背面直接形成一背穴41，特别是有利于将该背穴41制成深孔造型(undercut)，以提升该杆头40的击球性能或符合产品造型需求。尽管如此，上述方法仍产生下列制程问题，例如：在进行黏结作业时，该本体蜡模10及面板蜡模20通常是利用蜡液填覆于交界处表面。然而，如图1a、2a及3a所示，当填隙不确实时，该二蜡模10、20之间将产生一间隙a，该间隙a造成浸浆时浆液渗入。结果，在脱蜡后，取得的砂壳模30内将形成一毛边b，且在铸造后，该毛边b将造成该杆头40形成一间隙c，该间隙c进而降低该杆头40的铸造成品良率。另一方面，如图1b所示，当交界处表面使用过多蜡液a’时，固化后的蜡液a’虽可填实该间隙a(如图1a所示)，但却反而造成交界处表面形成不规则突起，进而导致后续制得的杆头40铸件必需进行较繁复的表面研磨加工。特别是，若该不规则突起形成在该杆头40铸件的背穴41内的交界处时，由于加工工件难以进入该背穴41，因此该背穴41内的表面研磨加工将变得极为困难，以致大幅增加加工成本及延长制程时间。因此，有必要进一步改良上述公知高尔夫杆头的制造方法。

本发明人有鉴于公知技术所存的上述缺陷，而提出本发明的高尔夫杆头的制造方法。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：提供一种高尔夫杆头的制造方法，其中一本体蜡模的一背穴及一面板蜡模之间预留一黏接槽道，以便确保填隙品质及形成平整的黏接表面，使本发明具有减少铸件加工需求、增加铸件表面平整度及提升后续铸造合格率的功效。

根据本发明的高尔夫杆头的制造方法，其包含下列步骤：制造一本体蜡模及一面板蜡模，该本体蜡模具有一背穴，及该面板蜡模的背面唇缘具有一肩部；初步组合该本体蜡模及面板蜡模，并在该本体蜡模的背穴及面板蜡模的肩部之间形成一黏接槽道；将一黏着剂填入该黏接槽道，以黏接该本体蜡模及面板蜡模形成一杆头蜡模；将该杆头蜡模浸浆形成一砂壳模，接着该砂壳模加热熔融进行脱蜡；及利用该砂壳模进行铸造，以制得一杆头的铸件。

本发明克服了公知技术存在的缺陷，其中一本体蜡模的一背穴及一面板蜡模之间预留一黏接槽道，以供填充一黏着剂，由于该黏接槽道有利形成均匀的黏着表面，因此本发明确实可完成填隙及形成平整黏接表面，进而提升后续铸造合格率及增加铸件表面平整度。

附图说明

图1为公知高尔夫杆头的制造方法的蜡模黏结作业的示意图；

图1a为图1所示公知高尔夫杆头蜡模的局部放大图；

图1b为公知高尔夫杆头蜡模的另一局部放大图；

图2为公知高尔夫杆头制造方法的制造砂壳模作业的示意图；

图2a为图2所示公知高尔夫杆头砂壳模的局部放大图；

图3为公知高尔夫杆头制造方法的制造铁杆头作业的示意图；

图3a为图3所示公知高尔夫杆头铸件的局部放大图；

图4为本发明高尔夫杆头的制造方法的流程方块图；

图5为本发明第一实施例的高尔夫杆头的制造方法第一步骤的示意图；

图6为本发明第一实施例的高尔夫杆头的制造方法第二步骤的示意图；

图6a为本发明图6的局部放大图；

图7为本发明第一实施例的高尔夫杆头的制造方法第三步骤的示意图；

图8为本发明第一实施例的高尔夫杆头的制造方法第三步骤的另一示意图；

图9为本发明第一实施例的高尔夫杆头的制造方法第四步骤的示意图；

图10为本发明第一实施例的高尔夫杆头的制造方法第四步骤的另一示意图；

图11为本发明第一实施例的高尔夫杆头的制造方法第五步骤的示意图；

图12为本发明第一实施例的高尔夫杆头的制造方法第五步骤的另一示意图；

图13为本发明第二实施例的高尔夫杆头的制造方法的本体蜡模及杆头蜡模的组合剖视图。

附图标号说明

10、本体蜡模 11、背穴 12、阶梯部 13、环唇

20、面板蜡模 21、肩部 22、竖墙 30、砂壳模

31、模穴 40、杆头 41、背穴 42、本体

43、面板 44、环槽 50、黏接槽道 51、黏着剂

100、杆头蜡模 a、间隙 a’、蜡液 a1、外部间隙

a2、内部间隙 b、毛边 c、间隙

具体实施方式

为了让本发明的上述和其它目的、特征、和优点能更明确被了解，下文将特举本发明较佳实施例，并配合附图，作详细说明如下。

本发明高尔夫杆头的制造方法及其部份构件相同于图1至3的公知高尔夫杆头的制造方法，因而两者相同部分采用相同图号标示，其构造及功能不再予详细赘述。

请参照图4及5所示，本发明第一实施例的高尔夫杆头的制造方法的第一步骤是制造一本体蜡模10及一面板蜡模20，该本体蜡模10具有一背穴11，及该面板蜡模20的背面唇缘具有一肩部21。首先，利用适当模具(未绘示)灌注蜡液，以分别制造该本体蜡模10及面板蜡模20。该本体蜡模10设有该背穴11，该背穴11贯穿该本体蜡模10的正面及背面。该背穴11在正面另形成一阶梯部12，该阶梯部12的内径大致相等于该面板蜡模20的外径。该面板蜡模20在背面唇缘形成该肩部21，该肩部21具有一竖墙22，该竖墙22的外径则明显小于该背穴11的对应内径尺寸。

请参照图4、6及6a所示，本发明第一实施例的高尔夫杆头的制造方法的第二步骤是初步组合该本体蜡模10及面板蜡模20，并在该本体蜡模10的背穴11及面板蜡模20的肩部21之间形成一黏接槽道50。基于上述尺寸设计，该本体蜡模10的背穴11的阶梯部12可稍加溶融，或预先涂覆少量蜡液，以便初步嵌设及黏结该面板蜡模20的肩部21，并大致形成一高尔夫球杆头轮廓，且其可为一具有深孔造型(undercut)的高尔夫球杆头。此时，该本体蜡模10及面板蜡模20可能在接合交界的二端分别形成一外部间隙a1及一内部间隙a2，同时该肩部21的竖墙22的外周面及背穴11的内周面之间将形成该黏接槽道50，该黏接槽道50可涵盖该内部间隙a2。

请参照图4、7及8所示，本发明第一实施例的高尔夫杆头的制造方法的第三步骤是将一黏着剂51填入该黏接槽道50，以黏接该本体蜡模10及面板蜡模20形成一杆头蜡模100。在该本体蜡模10及面板蜡模20预先嵌设结合后，接着由该本体蜡模10的背穴11将该黏着剂51填入该黏接槽道50。该黏着剂51可选自蜡液、树脂、硅胶、热溶胶、氰基丙烯酸甲酯、氰基丙烯酸乙酯、其它适当黏着剂及其混合物，且其在固化前较佳具有高流动性。由于该黏接槽道50具有足够空间，因此该黏接剂51可平顺的填置在该黏接槽道50内，并确实覆盖该内部间隙a2。如此，在该本体蜡模10及面板蜡模20组合形成该杆头蜡模100后，该杆头蜡模100的背穴11内可确保完成填隙。依产品精确的需求，该黏着剂51的填充高度较佳为小于或等于该黏接槽道50的深度，亦即小于或等于该肩部21的竖墙22的高度。由于该黏接槽道50可确保填隙品质，因此该本体蜡模10及面板蜡模20之间可容许存在较大的外部间隙a1及内部间隙a2，故相对亦可简化蜡模黏接制程。另外，该杆头蜡模100的正面亦可利用该黏着剂51填入该外部间隙a1。

请参照图4、9及10所示，本发明第一实施例的高尔夫杆头的制造方法的第四步骤是将该杆头蜡模100浸浆形成一砂壳模30，接着该砂壳模30加热熔融进行脱蜡。该杆头蜡模100可经由一般公知的浸锆浆及沾砂技术，以形成该砂壳模30(ceramic shell)。该砂壳模30形成一模穴31及一浇注口(未绘示)。接着，该砂壳模30进行加热脱蜡。当本发明选用蜡液以外的其它黏着剂51时，若加热无法去除该黏着剂51，则可在脱蜡后，由该浇注口注入适当有机溶液，加以去除残留的该黏着剂51。

请参照图4、10及11所示，本发明第一实施例的高尔夫杆头的制造方法的第五步骤是利用该砂壳模30进行铸造，以制得一杆头40的铸件。在该砂壳模30脱蜡形成中空的模穴31后，接着经由该浇注口注入铁水，在铁水冷却固化后，将该砂壳模30击碎，如此即可一体成形制得一杆头40的铸件。该杆头40设有一背穴41、一本体42及一面板43。如图7所示，若该黏着剂51的填充高度小于该肩部21的竖墙22的高度(该黏接槽道50的深度)时，则如图11所示，在铸造后，该面板43的背面与背穴41的交界处形成一环槽44，且不会产生任何间隙。由于该环槽44具有较佳的表面平整度，因而可减少在该背穴41内进行表面研磨加工的需求。同时，由于该环槽44仅以较薄厚度连接该本体42及面板43，因此该面板43将可获得较佳的弹性变形能力，而有利于提升击球性能。该环槽44另亦可依产品需求藉由烤漆等方式加以涂覆及掩盖，以进一步增益该背穴41内的外观。另一方面，即使该杆头40正面的接合界面形成少部份不规则突起(未绘示)，但由于该杆头40的正面容易进行表面研磨加工，因此并不会过度增加整个制程的困难度。

另外，参照图7所示，若该黏着剂51的填充高度选择设计至等于该黏接槽道50的深度时，则如图12所示，在铸造后，该面板43的背面与背穴41的交界处可直接形成平整表面，且不会产生任何间隙，如此更可进一步大幅减少在该背穴41内进行表面研磨加工的需求。

请参照图4及13所示，本发明第二实施例的高尔夫杆头的制造方法，相较于第一实施例，第二实施例是沿用相同黏接方法黏接该本体蜡模10及面板蜡模20，但该本体蜡模10是直接利用正面的一环唇13支撑结合该面板蜡模20的肩部21。该面板蜡模20的肩部21的竖墙22同样与该本体蜡模10的背穴11共同形成该黏接槽道50，以便平整的填充该黏着剂51，而提高黏接表面的平整度。藉此，如图11所示，后续铸造制得的杆头40同样可在该背穴41内形成具平整表面的环槽44，以增加该面板43的弹性变形能力。

如上所述，相较于图1的公知高尔夫杆头的制造方法在黏接二片式蜡模10、20时容易在该背穴11内裸露该间隙a，而影响后续铸造成品合格率等缺点，图4所示的本发明藉由在该背穴11内形成该黏接槽道50，其确实有利于使用该黏着剂51密封该内部间隙a2，并形成具平整的表面，因此确实可提升后续铸造合格率、增加铸件表面平整度、简化蜡模黏接制程，同时亦可增加该杆头40的面板43的弹性变形能力。

虽然本发明已利用前述较佳实施例详细揭示，然其并非用以限定本发明，任何熟习此技艺者，在不脱离本发明的精神和范围内，当可作各种的更动与修改，因此本发明的保护范围当视后附的申请专利范围所界定者为准。

Claims

1、一种高尔夫杆头的制造方法，其包含下列步骤：

制造一本体蜡模及一面板蜡模，该本体蜡模具有一背穴，及该面板蜡模的背面唇缘具有一肩部；

初步组合该本体蜡模及面板蜡模，并在该本体蜡模的背穴及面板蜡模的肩部之间形成一黏接槽道；

将一黏着剂填入该黏接槽道，以黏接该本体蜡模及面板蜡模形成一杆头蜡模；

将该杆头蜡模浸浆形成一砂壳模，接着该砂壳模加热熔融进行脱蜡；及

利用该砂壳模进行铸造，以制得一杆头的铸件。

2、如权利要求1所述的高尔夫杆头的制造方法，其中该黏着剂可选自蜡液、树脂、硅胶、热溶胶、氰基丙烯酸甲酯、氰基丙烯酸乙酯及其混合物。

3、如权利要求1所述的高尔夫杆头的制造方法，其中该本体蜡模的背穴贯穿该本体蜡模的正面及背面，该背穴的正面开口内另形成一阶梯部，以支撑结合该面板蜡模。

4、如权利要求1所述的高尔夫杆头的制造方法，其中该本体蜡模的正面表面形成一环唇，以支撑结合该面板蜡模。

5、如权利要求1所述的高尔夫杆头的制造方法，其中该黏着剂的填充高度小于该黏接槽道的深度。

6、如权利要求5所述的高尔夫杆头的制造方法，其中在铸造后，该杆头形成一背穴及一面板，该面板的背面在与该背穴的交界处形成一环槽。

7、如权利要求1所述的高尔夫杆头的制造方法，其中该黏着剂的填充高度等于该黏接槽道的深度。

8、如权利要求1所述的高尔夫杆头的制造方法，其中在脱蜡后，该砂壳模另可额外注入一有机溶液，以溶解去除残留的该黏着剂。