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CN1665611A - 用于通过浇铸金属坯、尤其是铸钢坯半连续轧制或连续轧制的方法和铸轧设备,该铸钢坯在凝固后在需要时被横切 - Google Patents

用于通过浇铸金属坯、尤其是铸钢坯半连续轧制或连续轧制的方法和铸轧设备,该铸钢坯在凝固后在需要时被横切 Download PDF

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Abstract

一种用于通过浇铸金属坯、尤其是铸钢坯(1a)半连续轧制或连续轧制的方法和铸轧设备，该铸钢坯在凝固后在需要时被横切，所述连铸坯－部分长度段(20)被输送到一个辊道加热炉(2)用于加热和调节到轧制温度，将部分长度段(20)以用于轧制的轧制温度送入一个轧制线(3)，其中连铸在轧制运行期间不中断地连续进行，本方法和铸轧设备可以使连铸和轧制更接近地相匹配，为了更换轧辊所述浇铸速度(Vc)这样降低，使得在结束轧制前面的数倍长度段(21)与插入新的部分长度段(20)或数倍长度段(21)之间在轧机中保持一个足够的缓冲时间用于更换轧辊。

Description

用于通过浇铸金属坯、尤其是铸钢坯半连续轧制或连续 轧制的方法和铸轧设备，该铸钢坯在凝固后在需要时被横切
本发明涉及一种用于通过浇铸金属坯、尤其是铸钢坯半连续轧制或连续轧制的方法和铸轧设备，该铸钢坯在凝固后在需要时被横切，所述连铸坯-部分长度段被输送到一个辊道加热炉用于加热和调节到轧制温度，将部分长度段以用于轧制的轧制温度送入一个轧制线，其中连铸在轧制运行期间不中断地连续进行。
由EP 0 264 459 B1已知这种方法。对于这种方法所述连铸坯-部分长度段在隧道炉中以横向输送被储存。
所述连铸坯-部分长度段被储存一段时间间隔，该时间间隔等于其浇铸时间的数倍，例如四倍。该方法还使每个单个的连铸坯-部分长度段的轧制在一个时间单元中进行，该时间单元只等于其浇铸时间的一小部分，如五分之一，因此间断地进行轧制并且使轧制过程分别在一个时间间隔上以间歇时间中断，该时间间隔等于浇铸时间与轧制之间的差。这种方法严格地按照连铸工艺进行调整而不能与轧制工艺相协调。
本发明的目的是，使半连续轧制和连续轧制与轧制时的情况更加协调，以使轧制过程在时间上适配于连铸过程。
这个目的按照本发明由此实现，为了更换轧辊使所述浇铸速度这样降低，使得在结束轧制前面的数倍长度段与插入新的部分长度段或数倍长度段之间在轧机中保持一个足够的缓冲时间用于更换轧辊。由此使半连续轧制和连续轧制适配于轧制情况并且实现一个用于不可避免的更换轧辊的缓冲时间。
在此由一个数倍长度段产生多个盘卷，由此考虑到通过半连续或连续轧制产生的较长的轧制品长度。
用于更换轧辊的缓冲时间还可以由此施加影响，即，根据轧制线的牵引速度和/或包括精整时间在内的更换轧辊的时间和/或辊道加热炉的缓冲长度段和/或横切后的终轧厚度降低所述浇铸速度。
按照另一特征建议，所述辊道加热炉的缓冲长度段至少与一个辊道平面相一致。
此外对于达到所期望的缓冲时间有利的是，使等于轧机牵引速度VW的浇铸速度VC等于或大于下式数量地降低：
其中ΔV＝浇铸速度降低值
VW＝轧机的牵引速度
Δt＝更换轧辊的时间
L＝隧道炉的长度。
在轧制之间在浇铸顺序内部在横切后提高终轧厚度和/或轧机的牵引速度，由此可以进一步赢得时间。
还存在一个改进方案，为了使生产效率最佳化使用一个浇铸速度与终轧厚度相匹配的组合。
此外如果所述终轧厚度最多提高2.5倍是有利的。
通过使所述终轧厚度最多提高2倍而浇铸速度降低至最小30％，由此实现另一缓冲时间。
按照一个实际的示例这样使用本方法，在横切后降低浇铸速度和/或提高轧制线的牵引速度和/或终轧厚度，在结束轧制后更换磨损的轧制线轧辊并在完成轧辊更换后将浇铸速度提高到轧制线的牵引速度。
用于执行本方法所需的半连续轧制或连续轧制金属坯、尤其是铸钢坯的铸轧设备以所述连铸设备、一个横切装置、一个辊道加热炉、其它附属装置、一个轧制线和在终端上的一个卷绕装置的前后布置为前提，所述铸钢坯在凝固状态在需要时被分割成连铸坯-部分长度段并且该连铸坯-部分长度段在一个辊道加热炉中保温并可以加热和调节到轧制温度并送入一个轧机。
所述铸轧设备可以按照上述方法这样运行，在连铸设备与轧制线之间具有一个辊道加热炉，它具有至少一个辊道平面，在加热炉的入口和/或出口上具有一个横切装置，后接一个去氧化皮装置，在其后面连接轧制线并在轧制线后面设置一个分割装置、一个冷却段和卷绕装置。
另一改进方案是，对于最少两个辊道平面在辊道加热炉的入口和出口上设置可旋转的辊带，分别具有弯曲和/或矫直单元。由此可以使连铸坯精确地送入各辊道平面里面。
所述连铸坯的输送也可以这样进行，所述数倍长度段在一个唯一的高度水平上从连铸设备的出口通过辊道加热炉的辊带一直送入轧机。
在附图中示出本发明的实施例，它们详细地解释本方法和本装置。
附图中：
图1以侧视图示出具有一个辊道加热炉和一个辊道平面的铸轧设备，
图2A示出一个具有连铸坯的局部侧视图，其中浇铸速度等于或小于轧制速度，
图2B以同一视图示出使连铸坯-部分长度段的输送速度提高到轧制速度，
图3A示出以相同的浇铸和轧制速度且具有两个卷绕装置时的连续浇铸和连续轧制，
图3B示出具有两个卷绕装置时的连续浇铸和连续轧制，
图4A示出更换轧辊和降低浇铸速度时的情况，
图4B示出结束更换轧辊并提高浇铸速度时的情况，
图5以与图1相同的侧视图示出铸轧设备的另一实施例。
在图1中以侧视图示出一个铸轧设备，它由一个在其中产生连铸坯1a的连铸设备1、一个辊道加热炉2和一个具有相应的附属装置的轧制线3组成。
在连铸设备1中从一个(未示出的)浇铸铁水包中供给一个分配容器4，对该分配容器后置一个连铸铸型5、一个具有一个弯曲单元7和一个矫直机8的支承辊机架6。在出口9上设置一个横切装置10并在其后(在图5中作为可选择的)设置一个用于辊道加热炉2入口12a的可旋转的辊带11。在加热炉出口12b上还有一个可旋转的辊带13和一个横切装置14。在图1中所示的基本实施例没有可旋转的辊带11，13。
所述轧制线3在具有一个去氧化皮装置15的横切装置14后面开始。在去氧化皮装置后面衔接具有例如五个至七个轧制机架的轧制线3。在轧制机架后面在一个分割装置16后面具有一个冷却段17并在这个冷却段上衔接两个卷绕装置18。
本方法对于半连续轧制或连续轧制用于将液体金属、尤其是液体钢浇铸成连铸坯1a，它在凝固后在横切装置10中以连铸坯-部分长度段20输送到辊道加热炉2，在其中调节温度并以用于轧制的轧制温度置于轧制线。在这段时间期间连铸不中断地继续进行。
当轧辊3a磨损时为了更换轧辊使浇铸速度VC这样降低，使得在结束轧制前面的数倍长度段21与插入新的部分长度段20或数倍长度段21之间在轧制线3中具有一个足够的缓冲时间用于更换轧辊。由所述数倍长度段21可以卷绕多个盘卷22。
例如根据轧制线3的牵引速度VW和/或那个包括精整时间在内的更换轧辊的时间和/或辊道加热炉2的缓冲长度段23和/或横切后的终轧厚度降低所述浇铸速度VC。所述辊道加热炉2的缓冲长度段23至少与一个辊道平面24相一致(参见图1)。
在图2A中将浇铸速度VC调节到等于或小于轧制线3中的牵引速度VW。只要辊道加热炉2被装载，就可以将速度VC再提高到牵引速度VW，如图2B所示的那样。
在图3A中示出连续轧制。所述连铸坯1a以等于进入第一轧制机架的牵引速度VW的浇铸速度VC输送并轧制，然后冷却、卷绕并在分割装置16中切割。如图3B所示，在横切装置10中横切后所述连铸坯1a可以以降低的浇铸速度进行浇铸并且使被分割的连铸坯-部分长度段20以牵引速度VW轧制和卷绕。
使浇铸速度VC等于或大于下式数量地降低：
Figure A0381601600071
其中ΔV＝浇铸速度降低值
VW＝轧机的牵引速度
Δt＝更换轧辊的时间
L＝隧道炉的长度。
当牵引速度VW＝10米/分钟，更换轧辊的时间Δt＝10分钟和辊道加热炉长度L＝200米时必需使浇铸速度VC降低至少3.33米/分钟。
浇铸速度降低
ΔV = 10 - 1 10 / 200 + 1 / 10 = 10 - 1 3 / 20 = 10 m - 6.67 m = 3.33 m / min
在图4A中示出更换轧辊。所述浇铸速度VC按照上式为6.67米/分钟并且相应地低于牵引速度VW。如图4B所示，在更换轧辊后将所述浇铸速度VC再提高到牵引速度VW。
在轧制之间在浇铸顺序内部在横切后提高终轧厚度和/或轧机线3的牵引速度VW。
但是为了使生产效率最佳化可以使用一个浇铸速度VC与终轧厚度相匹配的组合。在此终轧厚度可以最多提高2.5倍。另一选择方案是，使所述终轧厚度最多提高2倍而浇铸速度降低至最小30％。
在另一实施例中规定，在横切后降低浇铸速度VC，和/或提高轧制线3的牵引速度VW和/或终轧厚度，在结束轧制后更换磨损的轧制线3轧辊3a并在完成轧辊更换后将浇铸速度VC提高到轧制线3的牵引速度VW。
一种用于通过浇铸金属坯、尤其是铸钢坯1a半连续轧制或连续轧制的铸轧设备，该铸钢坯在凝固状态在需要时被分割成连铸坯-部分长度段20并且该连铸坯-部分长度段20在一个辊道加热炉2中保温并可以加热和调节到轧制温度并接着送入一个轧制线3，该铸轧设备的前提是连铸设备1连续地浇铸。为此在连铸设备1与轧制线3之间具有一个辊道加热炉2，它具有至少一个辊道平面24，在加热炉的入口12a和/或出口12b上具有一个横切装置14，后接一个去氧化皮装置15，在其后面连接第一轧制机架并在轧制线3后面设置一个分割装置16、一个冷却段17和卷绕装置18。
进入端和移出端的辊带11，13具有弯曲和/或矫直单元7，8，它们可以针对那个辊道平面24进行校准和调整。因此可旋转的辊带11，13在辊道加热炉2的入口12a和出口12b上配有至少两个辊道平面24，分别具有弯曲和/或矫直单元7，8(参见图5)。
按照在图5中所示的可选择的结构形式所述数倍长度段21在多个辊道平面24上从连铸设备1的出口9通过辊道加热炉2的可旋转辊带11通过可旋转的辊带13一直送入轧制线3。
                     附图标记清单
1     连铸设备
1a    连铸坯
2     辊道加热炉
3     轧制线
3a    轧辊
4     分配容器
5     连铸铸型
6     支承辊机架
7     弯曲单元
8     矫直机
9     出口
10    横切装置
11    辊带
12a   入口
12b   出口
13    可旋转的辊带
14    横切装置
15    去氧化皮装置
16    分割装置
17    冷却段
18    卷绕装置
19
20    连铸坯-部分长度
21    多倍长度
22    盘卷
23    缓冲长度段
24    辊道平面

Claims (13)

1.一种用于通过浇铸金属坯、尤其是铸钢坯(1a)半连续轧制或连续轧制的方法，该铸钢坯在凝固后在需要时被横切，所述连铸坯-部分长度段(20)被输送到一个辊道加热炉(2)用于加热和调节到轧制温度，将部分长度段(20)以用于轧制的轧制温度送入一个轧制线(3)，其中连铸在轧制运行期间不中断地连续进行，其特征在于，为了更换轧辊所述浇铸速度(VC)这样降低，使得在结束轧制前面的数倍长度段(21)与插入新的部分长度段(20)或数倍长度段(21)之间在轧机中保持一个足够的缓冲时间用于更换轧辊。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，由一个数倍长度段(21)中产生多个盘卷(22)。
3.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，根据轧制线(3)的牵引速度(VW)和/或包括精整时间在内的更换轧辊的时间和辊道加热炉(2)的缓冲长度段和/或横切后的终轧厚度降低所述浇铸速度(VC)。
4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述辊道加热炉(2)的缓冲长度段(23)至少与一个辊道平面(24)相一致。
5.如权利要求1至4中任一项所述的方法，其特征在于，所述浇铸速度(VC)等于或大于下式数量地降低：
Figure A038160160002C1
其中ΔV＝浇铸速度降低值
    VW＝轧机的牵引速度
    Δt＝更换轧辊的时间
    L＝隧道炉的长度。
6.如权利要求1至5中任一项所述的方法，其特征在于，在轧制之间在浇铸顺序内部在横切后提高终轧厚度和/或轧机的牵引速度(VW)。
7.如权利要求6所述的方法，其特征在于，为了使生产效率最佳化使用一个浇铸速度(VC)与终轧厚度相匹配的组合。
8.如权利要求6或7所述的方法，其特征在于，所述终轧厚度最多提高2.5倍。
9.如权利要求6或7所述的方法，其特征在于，所述终轧厚度最多提高2倍而浇铸速度(VC)降低至最小30％。
10.如权利要求1至9中任一项所述的方法，其特征在于，在横切后降低浇铸速度(VC)和/或提高轧制线(3)的牵引速度(VW)和/或终轧厚度，在结束轧制后更换磨损的轧制线(3)轧辊(3a)并在完成轧辊更换后将浇铸速度(VC)提高到轧制线(3)的牵引速度(VW)。
11.一种用于通过浇铸金属坯、尤其是铸钢坯(1a)半连续轧制或连续轧制的铸轧设备，该铸钢坯在凝固状态在需要时被分割成连铸坯-部分长度段(20)并且该连铸坯-部分长度段(20)在一个辊道加热炉(2)中保温并可以加热和调节到轧制温度并可以送入一个轧制线(3)，所述连铸设备(1)连续地浇铸，其特征在于，在连铸设备(1)与轧制线(3)之间具有一个辊道加热炉(2)，它具有至少一个辊道平面(24)，在加热炉的入口(12a)和/或出口(12b)上具有一个横切装置(14)，后接一个去氧化皮装置(15)，在其后面连接轧制线(3)并在轧制线(3)后面设置一个分割装置(16)、一个冷却段(17)和卷绕装置(18)。
12.如权利要求11所述的铸轧设备，其特征在于，对于最少两个辊道平面(24)在辊道加热炉(2)的入口(12a)和出口(12b)上设置可旋转的辊带(11)，分别具有弯曲和/或矫直单元。
13.如权利要求11或12所述的铸轧设备，其特征在于，所述数倍长度段(21)在一个唯一的高度水平上从连铸设备(1)的出口(9)通过辊道加热炉(2)的辊带(11)一直送入轧机(3a)。
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