CN1654388A

CN1654388A - 玻璃输液瓶配方及其工业生产方法

Info

Publication number: CN1654388A
Application number: CN 200410082324
Authority: CN
Inventors: 昂朝荣; 项小平; 王将华; 倪昆生; 陈国平; 汤获
Original assignee: Anqing Glass Co ltd
Current assignee: Anqing Glass Co ltd
Priority date: 2004-12-30
Filing date: 2004-12-30
Publication date: 2005-08-17

Abstract

本发明公开了一种石英砂、长石粉、纯碱、莹石粉、方解石、芒硝、红煤粉、B型添加剂为原料的玻璃输液瓶配方及其工业生产方法，包括配料，并对拌料机加装电磁锁控制拌料时间，拌匀的原料进行熔制，用压缩空气经气动调压阀一级减压，气动定值器二级减压，减压后的气体一路通过U形水位计观察气源动力值变化，一路经取样管进入气室后由控制电路自动控制料液面；熔融的玻璃液经硅碳棒自动加热的供料道送至制瓶机的气压平衡式吹气头中成型，出模后的输液瓶送至投粉机机架的投粉孔下，由电磁阀连接的活动舌片将硫酸铵粉料投进输液瓶内壁，进行霜化处理；尔后在循环热风中退火。本发明自动化程度高、产品质量好、生产成本低。

Description

玻璃输液瓶配方及其工业生产方法

一、技术领域：本发明涉及一种玻璃输液瓶的配方，还涉及玻璃输液瓶的工业生产方法。

二、背景技术：玻璃输液瓶的生产工艺流程为：原材料→配料→熔制→供料→成型→霜化→退火→检验→包装。原材料包括石英砂、长石粉、纯碱等，现有的原料配方难以保证熔制质量，况且，传统的澄清剂含有砷、锑，因其有毒而被列入限制或淘汰范围。

配料多在半机械化配料系统中进行，目前的配料系统在混合料搅拌过程中经常出现搅拌时间或长或短，料子混合不均匀的问题，直接影响产品质量。

熔制的关键之一是料液面的控制，现有的料液面控制器有气动式、光电式(激光液面控制)、放射性同位素液面控制。光电式和同位素控制器造价高，维修技术要求也高。气动式结构相对简单，它由刚玉质取样管、气室和控制电路组成，控制电路与加料机连接，可实现料液面的自动控制，问题是气源的压力值精度直接影响到液面控制精度，压力值越大，液面控制精度越差，压力随机波动越大，液面控制精度同样很差，通常大多数工厂都用气动调压阀控制气流的压力，气动阀一般工作范围在0～O.8Mpa，在极低压力状态下，压力表根本无法显示出压力值大小，往往由司炉操作人员根据经验调整，很难做到压力稳定，而且在极低压力下，气动调压阀的灵敏度也较差，因此控制精度差，现代玻璃熔制技术对料液面提出了更高的控制要求。

熔制好的玻璃液送至制瓶机成型，现有的制瓶机有八组单滴型和六组双滴型微机自动控制制瓶机，关键是现有的制瓶机吹气头易出现瓶口“胖丝”、瓶身各种裂纹或瓶身尺寸不达标等缺陷。

成型后的输液瓶再经霜化工艺处理，传统的霜化工艺有投气技术、投粒技术等，投气技术是将SO₂气体通过特定装置喷射到出模后炽热(350～450℃)状态下的输液瓶内腔，投粒技术是通过投粒装置将经过提纯的硫酸铵药片投入到内腔。SO₂属有毒气体，对环境和人体均有害，而投粒技术又因各种干扰易造成漏投。

玻璃输液瓶在制瓶机和成型后内部存在残余应力，需经过退火工序消除，退火的关键是控制退火温度精度，目前所采用的燃重油炉的温度控制精度较低，影响了产品质量，退火过程也难以实现自动化。

三、发明内容：本发明所要解决的技术问题是提供一种无毒、且保证熔制质量的玻璃输液瓶配方。

为解决上述技术问题，本发明玻璃输液瓶所采用的配比为：

石英砂126～130kg 长石粉25～27kg 纯碱42～44kg 莹石粉4～4.5kg

方解石31～32kg 芒硝1.2～1.4kg 红煤粉0.06～0.08kg B型添加剂2.4～2.6kg

其中，B型添加剂的主要成分是CeO₂，产地江苏姜堰。

上述技术方案的关键在于原料的使用，一般认为芒硝和添加剂是不能混用的，然就二者在玻璃中的作用及反应温度、反应速度等，混合使用则恰到好处，既能保证熔制质量(气泡等的发生)，又能保证芒硝料在熔制过程中的需求(熔制初期保证还原气氛，而末期则保证氧化气氛)。另一方面，传统的澄清剂含有砷、锑，因其有毒而被列入限制或淘汰范围，B型添加剂正是合适的替代产品。

本发明所要解决的另一技术问题是提供一种自动化程度高、产品质量好的玻璃输液瓶的工业生产方法。

为解决上述技术问题，本发明所采用的方法为：

(1)将原料石英砂、长石粉、纯碱、莹石粉、方解石、芒硝、红煤粉、B型添加剂送入应用了托利多电子称量技术的配料机中配料，并对拌料机加装电磁锁控制器控制拌料时间，该电磁锁包括一杠杆压铁，压铁的一端压住拌料机开门手柄，另一端由电磁铁牵引，电磁铁与时间继电器的触点串联，行程开关与时间继电器串联，两串联电路并联后接电源；

(2)搅拌均匀的原料由加料机送入玻璃熔炉在常规温度下熔制，用0.3Mpa的压缩空气经气动调压阀一级减压，再经气动定值器二级减压，减压后的气体一路通过U形水位计观察气源动力值变化，一路经取样管进入气室后由控制电路自动控制加料机从而实现自动控制料液面；

(3)熔融的玻璃液经硅碳棒自动加热的供料道送至制瓶机先制成初坯，然后将初坯送至气压平衡式吹气头中，用压缩空气经吹气头中的气管进入初坯内腔进行吹制，同时，初坯内腔中的气体经气管与吹气头之间的间隙和气体通道进入瓶口外侧与吹气头之间的空间并排出；

(4)出模后的输液瓶送至投粉机机架的投粉孔下，与电磁阀连接的活动舌片将置于其上方的硫酸铵粉料仓中的硫酸铵投进输液瓶内壁，进行霜化处理；

(5)霜化后的输液瓶在电加热的循环热风中退火。

上述制瓶机废料槽的用水管道上安装一电磁阀，该电磁阀与一限位开关电连接，在制瓶机截料气缸的连杆上设一限位器，由限位器控制限位开关。

由于上述方法在配料系统中采用了托利多电子称量技术，并对拌料系统加装电磁锁控制器严格控制拌料时间，实现了配料过程的自动化，提高了混合料拌料均匀度和工效。在熔制工艺中设计了一套气动定值器加U形水位计显示的装置，液面控制精度可提高3～6倍，达到了投入小、效果好的目的。采用硅碳棒自动加热技术，实现了供料道温度的自动控制能使料盆温度控制精度达到±1℃，均化系数≥92％。气压平衡式吹气头的应用，克服了瓶口“胖丝”、瓶身各种裂纹、瓶身尺寸不达标的缺陷，提高了制瓶机速，实现了高速生产。专门设计制作的投粉机使漏投率为0。采用热风循环退火，退火温度控制精度可达到±1℃，此燃重油炉温度控制精度提高20倍，实现了退火过程的自动化。因此，本发明具有自动化程度高、产品质量好、生产成本低的特点。

四、附图说明：图1是本发明中电磁锁的电路原理图；

图2是本发明中气压平衡式吹气头的结构示意图；

图3是本发明中气动式液面计的工艺结构示意图；

图4是本发明中制瓶机废料槽用水自动控制原理图；

图5是图4的电路原理图；

图6是本发明中投粉机的原理图。

五、具体实施方式：

实施例1

石英砂129kg、长石粉25kg、纯碱42kg、莹石粉4kg、

方解石32.5kg、芒硝1.4kg、红煤粉0.06kg、B型添加剂2.6kg

实施例2

石英砂126kg、长石粉27kg、纯碱44kg、莹石粉4.2kg、

方解石31.5kg、芒硝1.2kg、红煤粉0.08kg、B型添加剂2.4kg

实施例3

石英砂126kg、长石粉26kg、纯碱43kg、莹石粉4.4kg、

方解石32kg、芒硝1.4kg、红煤粉0.08kg、B型添加剂2.4kg

本发明的工业生产方法为：

(1)、配料：将上述实施例中的原料送入应用了托利多电子称量技术的配料机中配料，并对拌料机加装电磁锁控制器严格控制拌料时间。

该电磁锁包括一杠杆压铁，压铁的一端压住拌料机开门手柄，另一端由电磁铁牵引。参见图1，电磁铁D₁与时间继电器SJ的触点串联，行程开关XK与时间继电器SJ串联，两串联电路并联后接电源；当电磁铁工作时，杠杆压铁压住手柄杆，不能开门，维持拌料，拌料时间由时间继电器控制，到电磁铁断电，杠杆压铁释放手柄杆，打开仓门放料，放料完毕，合上仓门，触动行程开关，电磁铁吸合压住手柄，进入第二轮拌料，如此反复循环，直至结束。实践证明，该控制器彻底解决了影响拌料的环节，有效地提高了混合料拌料均匀度和工效。

(2)、熔制：将(1)步搅拌均匀的原料由加料机送入玻璃熔炉在熔制温度下熔制，用0.3Mpa的压缩空气经气动调压阀一级减压，再经气动定值器二级减压，减压后的气体一路通过U形水位计观察气源动力值变化，一路经取样管进入气室后由控制电路自动控制加料机从而实现自动控制料液面。

熔炉可采用蓄热式、马蹄焰玻璃池炉，熔炉结构采用全分隔高强保温结构，设有窑坎、延伸式流液洞，大碹、胸墙、池壁采用独立支承式钢结构。

参见图3，0.3Mpa的压缩空气经气动调压阀1，再经气动定值器2后一路通过U形水位计3一路经取样管4进入气室5，气室5内薄膜式气动微压开关6与控制电路7连接，控制电路7又与加料机8连接。气动定值器可以在小压力范围内准确调节压力大小(0～0.01Mpa)，在气动调压阀一级减压的基础上，再用气动定值器二级减压，再通过U形水位计直接观察气源动力值的变化情况，完全可以达到控制料液面精度的目的，只需将水位计压力调整到40～50mm水柱，而对未加气动定值器前的系统实测结果在150～300mm水柱之间波动。

(3)熔融的玻璃液经硅碳棒自动加热的供料道送至制瓶机先制成初坯，然后将初坯送至气压平衡式吹气头中成型。

吹气头的气路设计一是须保证瓶口内外两侧的气压平衡，防止出现瓶口“胖丝”等缺陷，实现高速生产，二是能有利于正吹气时瓶罐内外壁的热传递，达到热平衡，防止瓶身出现各种裂纹，瓶身尺寸不达标等缺陷，并能满足高速生产的需要。参见图2，气压平衡式吹气头9上设一气管10，在气管两侧的吹气头内设有气体通道11。用压缩空气经吹气头中的气管10进入初坯内腔进行吹制，同时，初坯内腔中的气体经气管与吹气头之间的间隙和气体通道11进入瓶口外侧与吹气头之间的空间并排出，实现图中箭头所示的气体流向，以保证瓶口内外两侧的气压平衡。气体通道的位置和直径大小视产品规格大小定。

制瓶机为常规机型，但传统的制瓶机废料槽用水为开放式常流水，以确保随时排废料的安全，一台制瓶机耗水量约2吨/时，年耗水量2.5万吨，而实际有效用水率平均仅为8～10％，大多数时间都白白排放了。为此设计了一套自动控制系统，参见图4，在制瓶机废料槽的用水管道上安装一电磁阀(D₂)12，同时并联一旁通阀13，在制瓶机截料气缸的连杆上设一限位器15，由限位器15控制限位开关(XW)14。参见图5，电磁阀D₂与限位开关XW串联。在制瓶机正常生产期间，关闭水管路，而在机器检修、更换模具或有部分机组调整即有废料从废料槽排出时，方打开供水管路，从而达到节约用水之目的。当有废料排出时，制瓶机截料气缸动作，气缸活塞杆前伸，带动限位器使限位开关工作，供水电磁阀开启喷水。无废料时，活塞杆缩回，限位器离开限位开关，关闭电磁阀。

(4)出模后的输液瓶送至投粉机机架的投粉孔下，与电磁阀连接的活动舌片将置于其上方的硫酸铵粉料仓中的硫酸铵投进输液瓶内壁，进行霜化处理。

参见图5，投粉机包括机架16，机架的顶端设一投粉孔17，与电磁阀连接的活动舌片18的顶端也设一孔19，活动舌片的上方是硫酸铵粉料仓20。当活动舌片上的孔19的位置对准投粉孔17时，瓶子正好经过，硫酸铵粉即落下掉入瓶的内腔，当活动舌片18离开时即回到料仓下方装料。活动舌片受电磁阀控制，电磁阀接收运行中瓶子即将通过投粉机位置的光电信号。为保证定时定位进度，电子控制部分设有延时调节功能。投粉量的大小由孔的体积决定。在投粉量上每次按0.2g硫酸铵量设计，最大投粉量可达0.4g/每只瓶子。实践证明，只要能保证每只瓶的投粉量大于0.1g，即可完全满足输液瓶化学稳定性要求，耐水性达超国家标准(GB2639-90)。

(5)霜化后的输液瓶在电加热的循环热风中退火，消除残余应力。

Claims

1、一种玻璃输液瓶，其配比为：

石英砂126～130kg 长石粉25～27kg 纯碱42～44kg 莹石粉4～4.5kg

其中，B型添加剂的主要成分是CeO₂

2、一种玻璃输液瓶的工业生产方法：

(5)霜化后的输液瓶在电加热的循环热风中退火。

3、根据权利要求2所述的方法，其特征是：所述制瓶机废料槽的用水管道上安装一电磁阀，该电磁阀与一限位开关电连接，在制瓶机截料气缸的连杆上设一限位器，由限位器控制限位开关。