CN1319160C - 热导管与散热鳍片的结合方法 - Google Patents

Abstract

一种热导管与散热鳍片的结合方法，该方法先在散热鳍片上设置一开口；然后使热导管进行旋转，并使散热鳍片向热导管平移；当散热鳍片的开口接触热导管后，保持热导管的旋转，使热导管和散热鳍片之间产生摩擦，摩擦产生的热量使摩擦表面呈塑性熔化状态；施以压力使热导管和散热鳍片的开口熔接在一起。

Description

热导管与散热鳍片的结合方法

【技术领域】

本发明是关于一种热导管与散热鳍片的结合方法，特别是关于一种消除热导管与散热鳍片之间结合间隙的结合方法。

【背景技术】

计算机已成为诸多行业不可缺少的工具，伴随对其需求的不断提高，计算机产业得到快速而长足的发展，而计算机性能很大程度上取决于中央处理器，其速度及稳定性直接影响整机的性能，中央处理器的集成度愈高、运行速度愈快，伴随其产生的热量则越大，如果热量不及时散发出去，导致热量累积使其温度升高，就会大大影响其运行的稳定性，因此，必须将中央处理器产生的热量及时排除出去。

如图1所示，美国专利第5,412,535号揭露的一种业界常用的热管型散热器100，该散热器100具有一扁平基座120，一热管140垂直固定在该基座120上，若干散热鳍片160按一定的间隔平行排布并垂直穿设在热管140上。为使热管140与散热鳍片160结合在一起，其采用液压或机械胀管的方式，即在热管140成型前先将散热鳍片160套设其上，利用一心轴或内部液体加压膨胀管体使热管140管径增大，从而与散热鳍片160发生干涉配合进而达成连接。但由于热管140与散热鳍片160间是机械接触，由于间隙的存在，无法均匀密合，因此，热管140与散热鳍片160间的热量传递效果较差，热管160的高传导特性得不到充分发挥，散热器100整体性能受到影响，且该方法无法利用成型热管组装散热器。

为利用成型热管组装散热器，且使热管与散热鳍片间能够均匀无隙结合，可采用导热胶粘结的方式，但因导热胶粘结强度低，使热管与散热鳍片的结合不稳固。因此，现在较多采用锡焊的方式将热管与散热鳍片熔接在一起，其首先在散热鳍片上设具有折边的穿孔，一种方法是先将若干散热鳍片顺序抵靠排列在一起，则其穿孔形成一通道，在该信道内涂布锡膏，再将热管穿套于该通道内，利用锡膏将热管与散热鳍片焊接在一起，但在长管状通道内壁涂布锡膏较为不易，且在热管穿套过程中又易刮擦锡膏，无法使锡膏完全而均匀填充于热管与散热鳍片的间隙；另一种方法是先将散热鳍片逐一穿套在热管上，在每一散热鳍片安装到热管上时在其折边边缘处涂布锡膏，之后再穿套另一散热鳍片，由于涂膏与安装散热鳍片间隔进行，组装过程麻烦，效率相当低，且该方法容易造成锡膏受挤压外溢，进而影响热管与散热鳍片的结合效果。

【发明内容】

本发明的目的在于提供一种消除热导管与散热鳍片之间结合间隙的结合方法。

为达到上述目的，本发明采用了以下技术方案：先在散热鳍片上设置一开口；然后使热导管进行旋转，并使散热鳍片向热导管平移；当散热鳍片的开口接触热导管后，保持热导管的旋转，使热导管和散热鳍片之间产生摩擦，摩擦产生的热量使摩擦表面呈塑性熔化状态；施以压力使热导管和散热鳍片的开口熔接在一起。

本发明热导管与散热鳍片的结合方法采用散热鳍片摩擦焊接于热导管，由于热导管和散热鳍片通过金属熔接而成一体，二者之间不形成间隙，解决现有技术热导管与散热鳍片之间间隙产生热阻的问题，同时本发明所提供方法制成的散热器也适合于快速大批生产。

下面参照附图结合实施例对本发明作进一步的描述。

【附图说明】

图1是现有热管与散热鳍片结合方法中散热器的侧视图及局部剖视图。

图2是本发明热管与散热鳍片结合方法中热管与散热鳍片的结构立体图。

图3是本发明热管与散热鳍片结合方法中热管的立体图及局部剖视图。

图4是本发明热管与散热鳍片结合方法中散热鳍片的立体图。

图5和图6是本发明热管与散热鳍片结合方法的过程示意图。

【具体实施方式】

本发明热导管与散热鳍片的结合方法应用于将散热鳍片快速、紧密连接于热导管。如图2所示，本发明以热管20与散热鳍片10的连接为具体实施方式，对本发明进行说明。

如图3所示，热管20具有一管体，及第一、第二封口端22、24，其中该管体内壁设有毛细结构26，并于其内盛装有作气液两相变化的工作流体，该工作流体以水、丙酮为较佳；该毛细结构26可对释放热量冷却后呈液态的工作流体提供回流的动力，也可引导吸收热量蒸发后呈气态的流体，其以沟槽型、丝网型及烧结型为较佳；在充填工作流体于管体内之后，则可以对该管体进行密封，比如采用滚压封口的方式，最终形成第一封口端22和第二封口端24。其中该热管20的一端可以作为蒸发端，另一端作为冷凝端，即蒸发端中的工作流体从热源处吸收热量而蒸发变成气体，经由管内传递至冷凝端放出热量而冷凝变成液体，通过管壁的毛细结构26而回流至蒸发端，如此循环而达到快速散热的目的。

如图4所示，散热鳍片10包括一矩形板体，该板体的下缘翻折成一折边12。该板体的一侧缘中部则形成一半圆形开口14，用来熔接热管20。参照图2可知，散热鳍片10为成对设置，且每对的两散热鳍片10左右对称，用来安装于热管20两侧。散热鳍片10的材料与热管20的材料既可为同种金属，也可为异种金属。

图5和图6是散热鳍片10安装于热管20上的过程示意图。热管20固定在一心轴(图未示)，并使热管20绕自身的中心线(即心轴的中心线)旋转。用折边12抵顶前一散热鳍片10，若干散热鳍片10依次前后排列形成散热鳍片组(如图2所示，该散热鳍片组是左右对称的一对散热鳍片组)。该两对称的散热鳍片组由特定的装置固持，朝旋转的热管10作相向平移。当散热鳍片10的半圆形开口14接触上热管10时，热管20继续保持原来的运动，热管20和散热鳍片10半圆形开口14之间产生摩擦，并在摩擦表面间产生大量热量，使摩擦表面呈塑性熔化状态。同时对左右对称的散热鳍片组施以向内的压力，使热管20和散热鳍片10半圆形开口14熔接起来。

由于热管20和散热鳍片10通过金属熔接而成一体，二者之间不形成间隙，解决了现有热管型散热器热管与散热鳍片之间由于间隙产生热阻的问题，同时本发明所提供方法制成的散热器也适合于快速大批生产。

本发明散热鳍片10开口14的形状可有适当的变化，只要其呈略半圆形或其它形状，适于摩擦焊接于热管10上即可。

Claims (8)

1.一种热导管与散热鳍片的结合方法，其特征在于包括如下步骤：在散热鳍片上设置一开口；使热导管进行旋转，并使散热鳍片向热导管平移；当散热鳍片的开口接触热导管后，保持热导管的旋转，使热导管和散热鳍片之间产生摩擦，摩擦产生的热量使摩擦表面呈塑性熔化状态；施以压力使热导管和散热鳍片的开口熔接在一起。

2.如权利要求1所述的热导管与散热鳍片的结合方法，其特征在于：该散热鳍片左右对称熔接于热导管上。

3.如权利要求1所述的热导管与散热鳍片的结合方法，其特征在于：该热导管上设置若干散热鳍片，每一散热鳍片下缘翻折一折边抵顶于相邻的散热鳍片形成散热鳍片组。

4.如权利要求1所述的热导管与散热鳍片的结合方法，其特征在于：散热鳍片的开口形成于散热鳍片一侧缘的中部。

5.如权利要求1所述的热导管与散热鳍片的结合方法，其特征在于：散热鳍片的开口形状为圆弧形。

6.如权利要求1所述的热导管与散热鳍片的结合方法，其特征在于：散热鳍片的材料与热导管的材料为同种金属。

7.如权利要求1所述的热导管与散热鳍片的结合方法，其特征在于：散热鳍片的材料与热导管的材料为异种金属。

8.如权利要求1所述的热导管与散热鳍片的结合方法，其特征在于：该热导管为热管。

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