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CN1302844C - 用于制造颗粒的吸附剂的方法和实施此方法的设备 - Google Patents

用于制造颗粒的吸附剂的方法和实施此方法的设备 Download PDF

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CN1302844C CNB018237401A CN01823740A CN1302844C CN 1302844 C CN1302844 C CN 1302844C CN B018237401 A CNB018237401 A CN B018237401A CN 01823740 A CN01823740 A CN 01823740A CN 1302844 C CN1302844 C CN 1302844C
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Abstract

本发明涉及制造颗粒吸附剂的方法以及实施该方法的设备。本发明涉及的核心在于，在混合器中用无废弃物的氢氧化铝和锂盐的固体相获得分子式为LiCl·2Al(OH)3·nH2O(DHAL-CL)的铝和锂的双氢氧化物，接着在离心研磨机-活化器中连续地活化晶体形式的DHAL-Cl以获得缺陷的材料结构。产生的产品用氯化的聚氯乙烯作结合剂与液体的氯混合。通过挤压产生膏糊并且接着细化成颗粒进行造粒。混合后产生甲基氯蒸汽。用高沸点的有机液体作吸收剂截取甲基氯。在接触相的对流中用理想的渗滤工作方式从牵引气体流中的材料流引出甲基氯蒸汽。在加热用过的吸收剂过程中用热法分两个阶段进行甲基氯回收。通过封闭的材料循环所述方法以比现有技术显著地减轻环境污染为特征。颗粒的吸附剂特别适用于从氯盐中提取锂，相应矿化的提取率为95%。

Description

用于制造颗粒的吸附剂的方法和实施此方法的设备
技术领域
本发明涉及无机吸附剂领域并且涉及制造颗粒吸附剂的方法，尤其是制造从含锂的盐液包括天然盐液中获得锂的吸附剂。本发明还涉及用于实施该方法的设备。
背景技术
锂以及其化合物在各种工业领域有广泛的应用，例如制铝、玻璃制造和化工生产。
现今获得锂的固体原料来源已经在很大的程度上枯竭了。然而锂紧缺的问题可以通过利用替代的锂原料来源解决。属于这样的来源的有：各种盐液、天然盐池溶胶、海水类的盐液、石油、钻石、和其它矿床的伴生盐液以及工艺溶液和一些化学企业和生化企业的废水。借助于可满足锂选择性的，并且保证高锂获得率的吸附剂可从这些溶液(盐液)中获得锂。
美国专利4291001中公知了一种方法，用于制造一种微晶化合物即离子交换剂的微孔中的双羟氯铝锂LiCl·2Al(OH)3·nH2O。这种方法提出以下步骤的离子交换剂处理：氯化铝、氨、羟基锂和盐酸或者氯化锂用中间洗涤离子交换剂消除过量投入的化学制剂。
这样获取的可以多次循环吸附/解吸的吸附剂可用于从盐液中获得锂。然而该方法在其应用中却非常复杂而且没有效率，因为在离子交换剂的微孔中目标产物的含量很低，只有约35质量％至50质量％。在应用这种化合物的情况下较高的锂获得率只有在较高温度(40℃至50℃)下才能达到。如果涉及为大量的盐液提供必须的加热必然导致技术上的困难，于是这种方法另一个明显的缺点就显现出来。此外上述的方法必须多步骤地实施。
PCT(WO)94/19513和Izobretenijia Mira的11 Ausg.50，1995号中进一步公知了在碱性双氯化合物的基础上制造颗粒吸附剂的方法，所述的在碱性双氯化合物涉及分子式LiCl·2Al(OH)3·nH2O(下文中称为DHAL-Cl)。借助于在0.5至3.0M的氯化锂溶液中阳极分解铝得到下述的粉末粒度。在此用含有氟或者氯的有机多聚体在有机溶液中制造挤压出的膏糊作为结合剂。从还含有NaCl、MgCl2、CaCl2和其它氯化物的盐液中吸附锂的吸附剂的制备借助于水进行；在此把LiCl的部分转移成流体相。结果制造出在其成分中缺乏锂的吸附剂，所述的吸附剂保证每1克干物5.0mg至8.0mg锂的容纳能力。所选择的容纳能力范围是理想的，因为做出缺陷(有短缺)的吸附剂成分保证了吸附剂对锂的高度选择性。
结合剂采用偏二氟乙烯与四氟乙烯、六氟丙烯的共聚物或者氯乙烯、聚氯乙烯、偏二氯乙烯、高氯乙烯树脂的聚合物以及偏二氯乙烯-氯乙烯、氯乙烯-醋酸乙烯酯的共聚物。结合剂量折合成干物须为8质量百分数到10质量百分数，这保证高度的颗粒性(98％至100％)。
这种方法的缺点在于其实施有较高的能耗，在于必须在不断校正其浓度的条件下使用大量的氯化锂溶液以及在于要求沉积物过滤和干燥其颗粒。此外在公知的方法没有提出在制造膏糊、颗粒和浓缩时在大气中放出的有机溶剂(丙酮、甲基氯等等)的回收(再生)，这导致对溶剂的明显消耗并且最终提高了吸附剂的成本。
该方法用一种设备实现，所述的设备具有一个电解装置和一个用于分离[DHAL-Cl]沉淀物，净化和去除其残余LiCl溶液以及用于向电解装置回输洗涤水以再利用的过滤器。然后把吸附剂在干燥器中用热水加热，所述的热水温度不超过70℃。材料的粒化借助把[DHAL-Cl]、结合剂和溶剂混合到膏糊状态，接着挤压所述的膏糊。该设备的缺点之一是没有在制造和挤压膏糊时吸收溶剂蒸气的可能性。
还公知一种用于再生(回收)甲基氯的碳吸收方法及其设备(Harbert Kohler，Kornwestheim und Iohan Halbartshlayer，Stuttgart，Staub Reinhaltung der Luft，卷46，第2号，(1986)，50-55页)。
所述的设备具有甲基氯蒸汽源、用于从洗涤气流中吸收甲基氯蒸汽的吸收器形式的装置、冷凝从用过的吸收剂中分离出的甲基氯用的冷凝器，其中冷凝器与吸收器和液态甲基氯的收集容器连接。截取的溶剂的解吸借助于直接蒸发进行。该设备的缺点有：甲基氯的回收率低，由于其因蒸发解吸过程中的水解产物而污染，需要净化得到的液态甲基氯，由于使用大量的活性碳吸收甲基氯蒸汽有高度的燃烧危险。
发明内容
本发明的任务是，提供用简单的技术获得DHAL-Cl粉来制造颗粒吸附剂的有利于环保的改善了的方法，所述的方法尤其适于有效地从盐液中获得锂。本发明的任务还有，提供实施该方法的设备。
本发明制造颗粒吸附剂的方法，所述颗粒吸附剂用于从含锂的盐液获得锂，其基础是，制造分子式为LiCl·2Al(OH)3·nH2O的铝和锂的双氢氧化合物并且接着用含氟或氯的有机聚合物作为结合剂和甲基氯作为有机溶剂进行造粒，接着回收再利用该溶剂，其特征在于，
-用氢氧化铝和锂盐制造LiCl·2Al(OH)3·nH2O并且接着将其加工成粉末，
-然后在所述粉末中添加粉末重量8％至10％的结合剂并加入液体甲基氯的条件下混合成膏糊，并且接着造粒，
-在制造膏糊和造粒时释放出的甲基氯蒸汽借助于牵引气体导出，其中该牵引气体连续地通过所有的装置与材料流反向地被引导，
-甲基氯蒸汽通过借助于高沸点有机物作为吸收剂，用理想的渗滤运行方式在接触相的对流中通过吸收被从牵引气流中脱离出来，同时保证为再生引出的吸收剂完全地饱和甲基氯，
-把饱和的吸收剂沿一个可加热的面输送，其中释放甲基氯并且然后冷凝引出的甲基氯蒸汽，这使得吸收剂快速地完全地提取甲基氯，并最大程度地冷凝甲基氯蒸汽，并且
-加热了的并且释放出甲基氯的吸收剂被需要释放甲基氯的饱和吸收剂冷却，并且回输用于吸收。
本发明用于制造颗粒吸附剂的设备，含有：甲基氯源、吸取甲基氯的装置、凝结甲基氯的冷凝器、和液体甲基氯的容器，其特征在于，
-大功率混合器，用于制造分子式为LiCl·2Al(OH)3·nH2O的铝和锂的双氢氧化合物，所述大功率混合器与离心研磨机-活化器连接，
-螺旋混合器，用于制造膏糊，其与离心研磨机-活化器连接，带有细化到粒度≤0.16mm的LiCl·2Al(OH)3·nH2O的馈传送装置、带有从罐传送用作结合剂的含氟或氯的有机聚合物的传送装置并带有从罐传送甲基氯的传送装置，
-与螺旋混合器连接的挤压机，和与挤压机连接的造粒机，该造粒机将甲基氯以蒸汽的形式释放，其中造粒机与成品容器以及一个用于抽吸牵引气体和连接排出空气的管件连接；
-组件，含有通风机与通风机连接的压缩机和与压缩机连接的由两个串联的相互直接以及经用管线经泵连接的可冷却的吸收填充剂柱，所述压缩机用于从材料流引出牵引气体中的甲基氯蒸汽，以及用于向该组件引入要净化的气体流以吸收甲基氯蒸汽，其中吸收填充剂柱与接收吸收剂的罐连接，并且该罐与冷却吸收剂的机组连接并且整个组件经用于从热交换器回输净化的吸收剂的管线连接，具有
-回收甲基氯的装置用于从用过的吸收剂释放饱和的甲基氯蒸汽，与甲基氯蒸汽的冷凝器连接，所述甲基氯蒸汽的冷凝器在其侧面通过冷却器与液体甲基氯的收集容器连接，所述装置经管件将净化的吸收剂引向热交换器，并且所述液体甲基氯的收集容器既与冷凝器连接也与要投入使用的甲基氯的罐连接。
根据本发明的方法和所述设备的优点尤其通过在氢氧化铝和氯化锂在一种混合装置中相互作用，接着在连续离心研磨机-活化器中活化获得的DHAL-Cl化合物达到，所述的连续离心研磨-活化器例如是ZMA-02、ZMA-06型(根据SU首创号925386)或者其它有类似工作原理的研磨机。
这样活化的，颗粒大小不超过0.16mm的材料，具有带缺陷的晶状结构，可以方便地做成颗粒，并且能够在其水处理后保证确定的吸附能力，这是由于在其成分中缺乏锂决定的。
为加速获得DHAL-Cl的化合物，最初产品适于提取氯化锂的一水化物。然而也可以用无水的LiCl，如果对于起始量Al(OH)3+LiCl以0.05至0.30的液态相与固态相比例(液体：固体＝0.05-0.30)加水，以得到均质的材料。如果对起始量加以比保证液体∶固体＝0.05所要求的少的水，就导致DHAL-Cl中LiCl结合度下降。如果液体∶固体比大于0.30就导致构成粥样的膏，所述粥样的膏必须继续干燥，使工作过程花费加大。混合装置可以采用高效率的振动混合的装置，例如高转速的桨叶式搅拌机、有快速运转的旋转活塞(带有材料的流化作用)的混合装置、螺旋桨混合器或者盘式混合器，带有旋转活塞的离心混合器或带有旋转活塞的离心螺旋桨混合器。
在桨叶式搅拌机(图1)中相互作用的工作过程在准液态层中实现。在此情况下可从细分散的Al(OH)3中在7至15分钟内合成DHAL-Cl的生成量约85％(图2)。在使用晶体形的Al(OH3)3时，在约30分钟后达到对DHAL-Cl的等量成分的结合。为此还可以使用与研磨机结合的混合器。
这样制造的DHAL-Cl粉末在螺旋式搅拌器中在存在甲基氯的条件下与公知的结合剂混合成膏糊，所述的结合剂连同例如氯化了的甲基氯一起直接地加入到螺旋式搅拌器中，然后通过深拉模把所述的膏糊挤压成为秸杆形的，以由此接着在造粒机中制造成粒度为2mm至4mm的颗粒。
用作为牵引气体的空气沿材料流相反方向送过工艺环节中的所有装置。在制造膏糊和造颗粒的过程中材料产生出甲基氯蒸汽，由牵引气体带出工艺环节的甲基氯蒸汽的吸收借助于高沸点有机材料在理想的渗滤状态下在接触相的对流中分离出甲基氯并且同时保证为再生引出的吸收剂完全用甲基氯饱和。从饱和的吸收剂中释放出甲基氯通过加热吸收剂进行。如果它在加热的面上沿之流动，用后续地冷却凝结引出的饱和甲基氯蒸汽，冷却的条件是在其方面要保证在同时最大地凝结其蒸汽的条件下从吸收剂中完全地分离。在此把加热了的并且脱出了甲基氯的吸收剂用为释放甲基氯而流动的吸收剂流冷却并且回输用于吸收。吸收剂采用氟利昂油，例如XF22c-16型的油。用于吸收的牵引气体流中的甲基氯浓度保持在700g/m3至1200g/m3的水平。在填充体中吸收区中吸收剂工作层的高度在1.70m至1.95m。每立方米要提纯的气体相吸收剂的喷洒量是3.7dm3至4.2dm3，所述气体相的线速度在吸收区保持在0.04m/s至0.06m/s的水平。在此饱和吸收剂的加热用两个阶段进行：首先它作为薄层流沿加热到105℃至110℃的平面以25m3/m2h至30m3/m2h的喷洒强度流过并且在此加热面上逗留36秒到40秒；接着沿着加热到115℃至120℃具有导热能力的填料以8m3/m2h至9m3/m2h喷洒强度流过，并且接触时间是12秒到15秒。在热的再生的吸收剂条件下从其释放范围导出甲基氯蒸汽，借助于从饱和的吸收剂释放出来的区域的甲基氯蒸汽与凝结区中的甲基氯的压力差造成的热扩散实现。所述压力差是由于加热到沸点的甲基氯蒸汽冷却过度和凝结。保持恒定的氯甲基凝结相从凝结区域引出并且接着冷却直到外界温度，在此排除了凝结相与外界空气的直接接触。
该方法用一种设备实现，所述的设备具有用于松散材料的高转数混合器(每分钟450转至600转)，所述的混合器连接活化剂研磨机，所述的活化研磨机具有用于制造膏糊的螺旋混合器、挤压机和造粒机。此外设备的组成部分还有：通风机和用于引出要提纯的气体流的压缩机；装置，用于吸收甲基氯蒸汽，实施成两个前后安排的并且相互与一个气体通道直接地或者用管线经过泵连接的可冷却的吸收填充剂柱；装置，用于从用过的吸收剂分离饱和的甲基氯蒸汽，与热蒸汽源连接，与凝结物收集盆连接并且与凝结器的管间空间连接，后者用于冷却甲基氯蒸汽并且把它转化成液体相，所述的液体相通过一个冷却装置被引入到液体甲基氯的收集容器中；热回收器(热再生器)，连接第一成串安排的吸收填充剂柱，所述的吸收填充剂柱用于导出用过的吸收剂，并且还经过泵以及冷却装置也与第二吸收填充剂柱连接，用于引入再生的吸收剂。在此用于从用过的吸收剂中分离甲基氯的装置是完全绝热的并且以管束交换器的形式用侧面管件实施，上侧面管件用于把加蒸汽引入管间空间中，而下侧面管件，用于从管间空间导出热蒸汽的凝结物，管束交换器在其上管底上通过上圆锥扩散器与滴液分离器连接，所述的上圆锥扩散器经一个与配料器连接的侧面管件用于在管子空间中引入用过的吸收剂。所述滴液分离器是一个带有上盖的圆柱体，其中安装一个上格栅和一个下格栅，它们构成一个空间，所述的空间填充有颗粒材料或者纤维材料。所述滴液分离器通过安装在上格栅上方的斜加速喷嘴与用于引出过加热的甲基氯蒸汽的侧面管件连接并且经过下圆锥扩散器连接在其下管底上，所述的下圆锥扩散器是在安装加热体的带有斜底和用于引出再生的吸收剂的下侧管段的壳体。在加热器中垂直的板在下侧管段的上方径向地安排并且固定在圆柱体的壳上侧表面上。在板之间的自由空间中填充以高导热率的填充剂，例如金属制作的粗织物的环。管束交换器中的上管头处于管底上方并且与之一起构成填充了用过的吸收剂的配料盘，其中每个管都具有一个芯用于对管子内壁均匀地传送吸收剂；在此所述的芯固定在管子内壁上并且在其外表面上安排到与管底接触。
从而所申请的方法和设备在其实现上与现有技术相比较的重要的不同如下：
1.为了量均质化使用混合器并且借助于固状相生产独立的DHAL-Cl化合物。
2.活化结晶形的DHAL-Cl用活化器研磨机提高吸收特性。
3.采用一种螺旋混合器制造膏糊，然后对该膏糊进行挤压和粒化。
4.采用一种回收(再生)甲基氯的装置，所述的装置把甲基氯蒸汽引至牵引气体中并且接着把甲基氯与高沸点的有机吸收剂结合，该有机吸收剂例如氟利昂油，优选地为XF22c-16型的氟利昂油。
5.采用一种用于从用过的吸收剂(XF22c-16型油)在热处理饱和吸收剂的条件下分离氯甲基蒸汽的装置，由此实现后者的再生。
附图说明
下面借助于附图详细地说明本发明的设备和根据本发明的方法的运行。在附图中：
图1是用于混合散料的桨叶混合器的剖面图；
图2是DHAL-Cl中的LiCl的结合度依从于在桨叶混合器中的混合时长的图线，曲线1中用的是研磨后的Al(OH)3而曲线2中用的是结晶的Al(OH)3。
图3-1和图3-2是示意地示出用于制造颗粒的吸附剂的装置，及与其相关联的重要组件。
图4a是从用过的吸收剂分离饱和的甲基氯的装置的剖面图。
图4b是图4a所示的装置的俯视图。
图4c是图4a所示的装置沿A-A的截面图。
图4d是图4a的部分I的剖面图。
图5是从干燥室的输出处气体相的甲基氯蒸汽浓度随时间变化的动态图示。
图6是借助于高沸点有机材料从蒸汽空气混合物中吸收甲基氯的等温线图线。
图7是吸收剂的保护作用时长(τp)与蒸汽空气混合物中甲基氯(CH)的起始浓度相关性图线。
图8是吸收剂的保护作用时长(τp)与蒸汽空气混合物通过吸收剂(W)的线速度的相关性图线。
图9是油吸收的前阵速度与吸收剂中蒸汽空气混合物不同的线速度下蒸汽空气混合物中的甲基氯的起始浓度相关性图线。
图10是在蒸汽空气混合物不同的线速度和在填充物固定床吸收剂的条件下甲基氯(E)的吸收程度的时间上改变的动态图示。
图11是借助于CH＝700g/m3的油吸收率，在填充物上的不同吸收层高度，理想的渗滤和相对流状态下不同的喷洒量等条件下，从蒸汽空气混合物中吸收甲基氯的程度的时间上改变的动态图示。
图12是借助于CH＝1200g/m3的油吸收率，在填充物上不同的吸收层高度，理想的渗滤和相对流状态下不同的喷洒量等条件下，从蒸汽空气混合物中吸收甲基氯的程度的时间上改变的动态图示。
图13是根据热扩散法从用过的吸收剂作为薄层在加热到100℃的面上沿此面流过时，用过的吸收剂的再生程度(η、％)和喷洒强度(q，m3/m2h)的相互关系图线。
图14是用过的吸收剂作为薄层在加热到100℃的面上沿此面流过时，根据热扩散法从用过的吸收剂回收(再生)甲基氯的程度(R、％)和喷洒强度(q，m3/m2h)的相互关系图线。
图15是吸收剂在喷洒强度为27.5m3/m2St.下作为薄层在一个面上沿此面流过时，根据热扩散法用过的吸收剂的再生程度(η、％)对在不同流过长度(l)条件下该面的温度(t、℃)的依从关系图线。
图16是吸收剂在喷洒强度为27.5m3/m2St.下作为薄层在一个面上沿此面流过时，根据热扩散法从用过的吸收剂回收(再生)甲基氯的程度(R、％)对在不同流过长度(l)条件下该面的温度(t、℃)的依从关系。
具体实施方式
用于制造颗粒的吸附剂的设备及与其相关联的重要组件的示意性构造图示于图3-1和3-2中：
-桨叶式混合器2，带有借助于管线与离心研磨机1的容器连接的装有氢氧化铝的容器2a和装有一水合氯化锂的容器2b，粉末从所述离心研磨机输出到螺旋混合器4中；
-甲基氯蒸汽源由混合器4产生，所述的混合器4通过挤压机5和造粒机6与成品容器7连接；
-装有再生液体甲基氯的甲基氯罐3和装有结合剂的结合剂罐4a分别借助于电磁阀和管线与向螺旋式混合器4中送入液体甲基氯和结合剂的管件连接；
-可调节的滑阀8，所述的可调节的滑阀8借助于气体通道与吸取牵引气体的管件连接并且与外部空气连接；
-可调节的滑阀9，所述的可调节的滑阀9借助于气体通道与从混合器4释放出的充满甲基氯蒸汽的牵引气体以及通风机10的进气口连接；
-膨胀管11；
-压缩机12，带有滑阀13；
-接收容器14，带有滑阀15；
-用于从牵引气流中收取甲基氯蒸汽的组件，由两个先后竖立的可冷却的吸收填充剂柱16和17组成，所述的吸收填充剂柱16和17相互直接通过气体通道连接，也通过管线经泵18和电磁阀19连接；
-冷却机组20，用于再生吸收剂；
-泵22，带有电磁阀21用于把在热交换器23中冷却的再生的吸收剂输送到冷却机组20进行附加的冷却；
-泵25带有电磁阀24用于把用过的吸收剂送进热交换器23中进行再生；
-用于从用过的吸收剂中分离甲基氯的装置26，包括有：用于输送热载体的上侧面管件35、用于引出热蒸汽凝结物的下侧面管件36、用于向管空间输送用过的吸收剂的侧面管件39，用于引出净化的吸收剂的管件52和引出过热的甲基氯蒸汽的侧面管件47；
-热蒸汽源60；
-甲基氯蒸汽的冷凝器28；
-热蒸汽的凝结物收集盆27；
-液体相甲基氯的冷却机组29；
-液体甲基氯的收集容器30，所述的收集容器经气体通道和滑阀32与甲基氯蒸汽的冷凝器28的管间空间连接，并且借助于管线经电磁阀31与液体甲基氯的冷却装置29连接，并且经电磁阀33和泵65与液体甲基氯的罐3连接；
-装有用于吸收甲基氯蒸汽的吸收剂的罐61，借助于管线经电磁阀64与把吸收剂输送进吸收填充剂柱17的管件连接。
从用过的吸收剂中分离甲基氯的装置26，属于回收(再生)甲基氯的装置，详细地示于图4中。所述的装置含有：
-带有上管底37和下管底48的管束交换器34、用于把热蒸汽输送进管间空间的上侧面管件35和用于从管间引出凝结物的下侧面管件36；
-上圆锥扩散器38；
-侧面管件39，用于把用过的吸收剂输送进带有配料器40的管空间中；
-圆柱形的液滴分离器41，带有上盖42，其中安装有下格栅43和上格栅44，所述的下格栅43和上格栅44构成填充颗粒材料或者纤维材料的空间45；
-侧面安装的倾斜加速喷嘴46带有一个用于引出过热的甲基氯蒸汽的侧面管件47；
-下圆锥形扩散器62；
-加热器，是安装在加热装置49中的圆柱形壳体50，带有倾斜的底51和下侧面管件用于引出再生的吸收剂；
-水平的承载筛条53；
-固定在圆柱形壳体50上的径向的板54；
-具有高导热性的填充材料55；
-管束交换器的管56，带有内槽63；
-芯57，它起到可浸润并输送吸收剂的管子的作用；
-环形弹簧58和绝热材料59。
下面详细地说明制造颗粒的吸附剂的设备的工作方式。
从容器2a和2b发出的晶体形的氢氧化铝和一水合氯化锂被馈送到桨叶混合器2中，在桨叶混合器2中进行DHAL-Cl的合成。把DHAL-Cl粉末馈送进离心研磨器-活化器(ZMA)1中，在其中把DHAL-Cl粉末活化并且细化到粒度≤0.16mm；然后把该材料馈送进螺旋混合器4中，在螺旋混合器4中从分开的结合剂罐4a馈送结合剂和从甲基氯罐3中馈送液体的甲基氯，在此例中结合剂是氯化聚氯乙烯。在螺旋混合器4中制造的膏糊传送到与造粒机6连接的挤压机5。在此产生粒度2mm至4mm的颗粒。接着把颗粒馈送进容器7中；在此混合和造粒的过程伴随有甲基氯的强蒸发。为了避免在工作流程中损失甲基氯，各装置相互密封地连接并且处于很小的低压下，所述的低压由通风机10产生并且借助于可调节的滑阀8和9调节。为了保证最大完全地引出甲基氯蒸汽，拟定向装置中输送牵引气体(空气)，把所述牵引气体借助于气体通道经滑阀8从空气中向甲基氯源传送。通过牵引气体相对于材料流的对流对引出甲基氯蒸汽的工作流程给予最大的驱动力。在此情况下在工作流程的结尾牵引气体中也达到最高的甲基氯浓度。饱和了甲基氯蒸汽的牵引气体用通风机10经膨胀管11传输到压缩机的吸取开口并且进一步经接收容器14引导到吸收填充剂柱16的入口管。膨胀管11和接收容器14的作用是，保证稳定气体相消耗和均匀的气体传输。为了协调通风机10和压缩机12的容量，把压缩机12的出口与其入口连接。滑阀13和15确定了要净化的气体相的消耗量。在第一吸收填充剂柱16中截留甲基氯的大部分；第二吸收填充剂柱17基本上利用来净化甲基氯蒸汽的牵引气体。在填充物中的甲基氯蒸汽的吸收在接触相的对流中理想的渗滤情况下进行。为此目的吸收剂从吸收剂的罐61自行流出经过吸收剂输送用管件流进柱17中进行吸收。吸收剂的消耗用电磁阀64预定和调节。在填充物中与从柱17引向外部空气的牵引气体对流接触，并且吸收了残余的甲基氯以后，把部分地饱和甲基氯的吸收剂收集在柱17的下部，并且用泵18经过吸收剂流入用的管件将吸收剂送入到柱16中；在此消耗用电磁阀19控制。在重新在填充物中与饱和甲基氯蒸汽的牵引气体流对流接触并且吸收甲基氯的主要部分以后把最多饱和甲基氯的吸收剂(达20质量百分比或以上)收集在柱16的下部并且用泵25在通过电磁阀24的不断控制下并且在热交换器23中加热以后经过输入用过的吸收剂的侧面管件39传送进从用过的吸收剂中获得甲基氯的装置26中。
为了提高甲基氯的吸收程度吸收柱设有冷却罩，所述的冷却罩保证冷却剂在柱表面上沿吸收剂运动相反的方向的运行。
在装置26中去除甲基氯包含两个阶段。用过的吸收剂在其流动时在加热了的表面上加热，首先在它作为薄层在带有上管底37和下管底48的管束交换器34上沿加热到100℃至105℃的管56上流过，然后在作为线滴形状在加热到115℃至125℃的有导热能力填充材料55中流动。在管束交换器34中管子的加热借助于热蒸汽源60中发出的热蒸汽进行，所述的热蒸汽通过热载体进口的上侧面管件35输送进管间空间中并且通过热蒸汽凝结物流出的下侧面管件36从管间空间引出热蒸汽凝结物到热蒸汽凝结物的收集盆27中。加热有高导热性的填充物经安装在加热装置49中的圆柱形壳体50实现，所述的圆柱形壳体50带有径向的板54、水平的承载筛条53和倾斜的底51。为了保证在管束交换器34的管子上均匀地分布用过的吸收剂，采取以下的措施：首先通过配料器40馈送用过的吸收剂并且均匀地分布在装置的截面上，其次上述管56的端部处于上管底37之上，并且与之一起构成不断填充用过的吸收剂的分配位置，其中每个管子填充分配位置，其中每个管子有用可以良好地浸润吸收剂的材料的软管形的芯57，所述软管的部分装入管56中，并且借助于环形弹簧58压在其设有内槽63的内表面上。利用芯57的毛细管作用的分配原理保证吸收剂在管子中的高度配剂均匀性。在此方面从装置26中引出的甲基氯蒸汽在填充材料55中向上升；所述的甲基氯蒸汽经下圆锥扩散器62进入管束交换器34的管56中，并且上升得越高，它越浓缩，直到它在上扩散器38中和在液滴分离器41中达到最高浓度。甲基氯蒸汽运动的驱动力是热扩散，所述的热扩散是由于在装置26的上部和冷凝器28的管间空间之间的较大的压力差出现的，所述冷凝器28借助于管件47与装置26的侧倾斜加速喷嘴46连接；压力差产生是冷却过热的甲基氯蒸汽和其在40℃的沸点凝结的结果。液滴分离器41是具有上盖42的圆柱，其中安装了下格栅43和上格栅44，它们构成用颗粒材料或者纤维材料填充的空间45并且拟定用于从甲基氯蒸汽中分离吸收剂液滴，其中从加热区输送出吸收剂。在冷凝器28的管间空间中出现的甲基氯的凝结相不断地经冷却装置29传送到液体甲基氯的收集容器30中，所述的冷却装置29借助于管线与调节电磁阀31连接。
为了经液体水平面稳定收集容器中的压力保证连续地把甲基氯的液体相输送进收集容器30中，并且由此防止甲基氯与外部空气接触，借助于气体通道和滑阀32把收集容器30与冷凝器28的管间空间连接。从收集容器30中把液体相的甲基氯借助于一个泵泵入液体甲基氯的消耗罐3中；在此消耗用电磁阀33控制。脱离甲基氯(再生了)的吸收剂通过管件52从装置26中引出，借助于用过的吸收剂在热交换器23冷却，用泵22，在用电磁阀21调节消耗的条件下，导入进冷却机组20中以进一步冷却，并且接着馈送进吸收剂的罐61中。
下面用具体的示例说明本发明。
例1
在如图1所示的容量10升的混合器中送入2.5kg细分散的水铝矿Al(OH)3(氢氧化铝)和0.98kg一水合氯化锂LiCl·H2O。然后把混合器容器4提高直到止档处，在此搅拌器慢慢地进入装料中。当容器达到上层面时，把搅拌器切换到全速(约每分钟450转)。在15分钟以后关闭混合器，LiCl的结合度为85％。把装料填充进离心研磨-活化机ZMA-06的容器中；在通过离心研磨-活化机运行时成分结合度达到92％，并且在制造出的DHAL-Cl中的摩尔比例LiCl∶Al(OH)3为0.46。在用水处理材料时产品中摩尔比例LiCl∶Al(OH)3达到等于0.33，这就是说取出28％的LiCl，并且锂量(mg)，相对于吸附剂质量(g)，相应对锂换算的吸附容量为7.7mg/g。
在下面的表1中列出在存在水时使用一水合氯化锂和无水氯化锂条件下在桨叶式混合器中进行DHAL-Cl合成的例子。例1至4是失败的，因为在装料中添加大量的水(液体相：固体相＞0.3)使材料失去了其松散性。
  示例   装料成分   摩尔比例   交换容量mg/g   τ/分钟   注
AL(OH)3 LiCl·H2O LiCl H2O   装料中H2O∶LiCl   产品中LiCl∶AL(OH)3
  1-1   2.5   0.98   -   -   0.1   0.46   7.7   15   散料
  1-2   2.5   -   0.657   0.16   0.05   0.45   7.8   30   散料
  1-3   2.5   -   0.657   0.95   0.3   0.44   7.7   30
  1-4失败的 2.5 - 0.657 1.25 0.4 0.45 7.8 30   材料丧失分散性
表1：桨叶式混合机中的DHAL-Cl合成
例2
按照例1所述的方法制造DHAL-Cl，并且摩尔比例LiCl∶Al(OH)3等于0.46。产品借助于氯化的聚氯乙烯(PVC)作为结合剂和甲基氯(MCI)作为溶剂用不同的成分组成做成颗粒。结果示于表2中：
示例   造粒的混合成分，最多％   干颗粒的成分，最多％ 交换容量mg/g 机械强度，％
DHAL-Cl PVC MCI   装料中H2O∶LiCl   产品中LiCl∶AL(OH)3
  2-1   45.7   3.8   50.5   92.3   7.7   7.2   99.3
  2-2   44.2   3.7   51.9   91.9   8.1   7.0   99.4
  2-3   42.8   4.0   53.2   91.5   8.5   7.0   99.5
  2-4   40.1   4.2   55.7   90.5   9.5   6.9   99.8
  2-5   38.5   4.3   57.2   90.0   10.0   6.8   99.9
  2-6   47.1   3.7   49.2   92.7   7.3   6.9   96.0
  2-7   37.1   4.4   58.5   89.3   10.7   6.5   99.9
表2：DHAL-Cl造粒的成分组成
PVC溶解在甲基氯中，其中在产生的粘滞的溶液中加入DHAL-Cl粉末并且搅拌至构成膏糊。通过挤压机把所述的膏糊挤压成2mm大小的桔杆形，并且接着缩小到2mm至4mm的粒度。颗粒在露天中干燥。制造颗粒的吸附剂时的甲基氯损失为100％，因此需要接收它进行再生并且在工作流程中重新使用。
制造的颗粒的吸附能力在动态条件下在室温下测量。10克颗粒填充在10mm直径并且350mm高的柱中。水以100cm3/h的速度流过该柱。吸收的锂以锂来计为6.8mg/g至7.2mg/g。与DHAL-Cl粉末相比较低的吸附能力可以从存在有7.7％至9.5％量的结合剂得到解释。
锂吸附从以下组成成分(g/l)的氯化物溶液中进行：LiCl-2.5；NaCl-76.0；KCl-23.0；CaCl2-182.0；MgCl2-52.0。锂提取率95.5％。完全动态的容积量是7mg/g。在10个吸附-解吸的循环后颗粒的强度为99.3％至99.9％(表2，例2-1**2-5)。
例2-6和2-7是失败的：结合剂量降低到7.7％以下导致降低机械强度(例2-6)；在结合剂量提高时交换容量下降。
所开发的制造颗粒吸附剂的方法已经在2吨颗粒吸附剂的取样中获得检验。
例3
借助于一个特殊的实验室设备，一个有入口管件和出口管件的干燥室，研究从通过在甲基氯中溶解PVC和DHAL-Cl吸附剂在搅拌下获得的膏糊中分离甲基氯的过程。作为分离甲基氯的可能的方法采用在空气气流(牵引气体)和低压下进行的膏糊干燥。干燥室中的低压和向其中输送空气借助于气体风机和安排在干燥室上的入口和出口上的截止控制电磁阀保证。空气消耗用转子流速计测量，而低压用U形压力计测量。从干燥室引出的气体相的采样在干燥室的出口处用100ml气体注射器进行。甲基氯分离的对照在干燥室的出口处气体相的采样时用与之连接的分析器相对于甲基氯按照气相色谱方法进行。分离甲基氯的过程在其在干燥室发出的出口的气体相中的浓度为1g/m3时就算结束。在研究过程中改变干燥室的参数。在此用直径260mm的容器作基础干燥室。另一个干燥室由两个前后竖立的直径105mm的容器组成。在此容器中的比较研究对相同的膏糊量进行，换言之，在大的干燥室中填充其全部量，而小的干燥室各自准确地用其半量加载。所述的研究在20℃的温度和40℃的温度进行。得到的结果在图5中示出为关系式CXM＝f(τ)，该关系式借助于干燥室发出的出口处的气体相中的甲基氯蒸汽浓度(CXM、g/m3)标示：1-在400Pa的低压并且t＝20℃；2-在2000Pa的低压并且t＝20℃；3-在1.0l/分钟的消耗的空气流并且t＝20℃；4-在0.5l/分钟的消耗的空气流并且t＝40℃；5-在0.5l/分钟的消耗的空气流并且t＝20℃；6-在0.5l/分钟的消耗的空气流并且t＝20℃。在例1至5采用大干燥的室，而在例6中采用两个前后安排的小干燥室。从得到的值中可以明显地看出，在牵引气体流中从膏糊中分离甲基氯比低压中进行得强，尤其是在过程的结束相中。牵引气体消耗的上升意味着甲基氯分离加速(曲线3)，然而在此其气体相中的浓度下降。牵引气体与材料接触的条件以明显的程度影响甲基氯分离的速度。从而使牵引气体能够通过两个前后安排的干燥室(曲线6)把甲基氯刚好快速分离到能够让牵引气体通过干燥室(曲线5)，但是在此例中保证在较长的时间上甲基氯在气体相中的最大浓度。获得的结果由此得到明显的结论：从制造装置中分离甲基氯的过程适应于在牵引气体流中进行，因为一方面加速了过程并且在此保证了在制造装置出口处气体相中甲基氯的较高的浓度，并且另一方面确保气体相的稳定的时间上的消耗。在材料流中材料运动的情况下适应于，沿材料流反向(就是说从造粒机至混合器)地采用吸取以及运动牵引气体流，因为只有这样才能达到完全的甲基氯分离，并且可以保证最少的牵引气体消耗以及在制造装置的出口处上的最高的甲基氯蒸汽浓度。
例4
用由制造有预定的甲基氯浓度的设定值的蒸汽空气混合物单元、填充氟塑料环作为填充物的直径3.25cm并且高100cm的吸收器、带有调压阀的消耗计和气体风机组成的特殊实验室设备，研究了从蒸汽空气混合物吸收甲基氯的过程。
在此向吸收器传送油装料，并且通过该油让含甲基氯的空气沿“从下向上”的方向通过。引出净化了的空气经吸收器的出口管件进行。从吸收器流出的油用自行流动通过下出口管引出。
为连续的对流驱动设有从消耗品罐连续供油的装置。吸收受到控制，其中测量在吸收器的入口和出口处的空气中的甲基氯蒸汽。完全静态的容量值按以下的公式计算：
a＝q/m，                  (1)
式中：q  在吸收层后构成其在蒸汽空气混合物中的起始含
         量相同的浓度之前的时间吸收的甲基氯的量(mg)；
      m  吸收质量(g)。
吸收时甲基氯的截留率(E、％)按照以下的公式计算：
E＝CH-CK/CH·100         (2)
式中：CH和CK在吸收器的入口和出口处的气流中甲基氯的浓度，g/m3在理想的渗滤状态下的吸收的条件下用米歇尔式计算剂层的高度：
H＝Ho·Tp-Tnp/Tp-(1-Φ)(Tp-Tnp)，        (3)
式中：τnp在吸收器的出口外甲基氯浓度达到0.05C0值的
           时间(分钟)(击穿时间)；
      τp 在吸收器的出口处甲基氯浓度达到0.95C0值的
           时间(分钟)(吸收器的保护作用时间)；
      Φ  流出曲线的均匀性系数；
      Ho  不运动(要研究的)吸收剂层的高度(m)。
均匀性系数的值在图线上是面积比，如下得出：
Φ＝Sa/(Sa+Sb)，            (4)
式中：Sa    流出曲线以上的面积，
      Sb    流出曲线以下的面积。
作为吸收剂研究了名称为XF22c-16和BM-4的油类。
借助于油类XF22c-16和BM-4的甲基氯蒸汽的吸收等温线在图6中作为相关性示出。
从引用的等温线上可以明确地看出，油XF22c-16(曲线1)按照其容量特征在整个浓度范围内明显地胜过BM-4。在此用油XF22c-16的吸收极限值为370mg/g(322mg/cm3)，比油BM-4的相应系数高48％。因此所有的动态研究都用油XF22c-16进行。
甲基氯的输出浓度的时间改变的相关性(Ck、g/m3)按其不同的起始浓度(CH、g/m3)进行研究：1-CH＝470g/m3；2-CH＝1100g/m3；3-CH＝1800g/m3；4-CH＝660g/m3；5-CH＝910g/m3；6-CH＝1200g/m3；7-CH＝1410g/m3。所述的研究在t＝20℃、蒸汽空气混合物通过吸收柱的线速度W＝0.01m/s、吸收剂层Ho＝1.0m并且吸收剂质量为88g在理想的渗滤状态的条件下进行。借助于进行的研究的结果吸收剂的保护作用时长的改变对蒸汽空气混合物中的起始浓度的相关性τp＝f(CH)在W＝0.01m/s条件下在图7中示出。
从这种相关性得出，存在油吸收的过程中蒸汽空气混合物中的甲基氯的理想起始浓度，所述的理想起始浓度为吸收甲基氯保证理想的条件，就是说达到最大的吸收能力。对于研究的系统起始浓度的理想范围在700g/m3至1200g/m3之间，最大值在相应于甲基氯浓度为900g/m3的点。
例5
借助于例3中所述的特殊实验室设备并且用相同的方法，研究在其通过吸收器的由0.08m/s至0.015m/s的不同速度下从蒸汽空气混合物中油吸收甲基氯的过程的研究。
所述的相关性在t＝20℃、吸收层高度Ho＝1.0m，吸收剂质量(油XF22c-16)为88g，理想的渗滤状态下达到。
借助于所进行的研究的结果，吸收剂的保护作用时长的改变对蒸汽空气混合物通过吸收剂的线速度的相关性τp＝f(W)在CH＝670g/m3的条件下在图8中示出。从这种相关性可得出，在线速度较低并且线速度陡然下降的区域中油吸收保护作用时长下降，然而是以W＝0.02m/s的线速度开动的，相关性特征同样陡峭地改变并且τp随着W的上升仅有较少的下降。还可以确定，在W＞0.08m/s时由于运行方式吸收过程过渡为起泡运行中的理想渗滤。
在研究结果中达到的工作层的高度值(H、M)在表3中列出。
  W，M/sCH、g/m3   450   670   1000
  0.005   -   0.8±0.1   -
  0.010   0.8±0.1   0.9±0.1   1.0±0.1
  0.020   1.3±0.1   1.3±0.1   1.4±0.1
  0.030   1.3±0.1   1.3±0.1   1.4±0.1
  0.040   1.4±0.1   1.3±0.1   1.4±0.1
  0.060   1.4±0.1   1.5±0.1   1.5±0.1
表3：吸收剂工作层高度H(m)与吸收条件的相关性。
从表3可以明确地看出在研究的甲基氯浓度范围内并且在蒸汽空气混合物的线速度为0.02m/s至0.06m/s的范围内，填充物中吸收剂的工作层高度实际上是常数值，并且平均为1.4米，变化范围为1.3至1.5米。考虑到，向工业吸收填充剂柱的过渡中不超过比例系数30％(化学技术中的强过渡，借助于流体动力学模型开发制造设备，主编A.M.Rosen，莫斯科：化学杂志，1981年)(掌握设备中速度埸的不均匀性)，填充物中工作的吸收剂层(对于油XF22c-16)的实际高度为1.70至1.95。
与蒸汽空气混合物在吸收剂中的理想速率值有关的是，其范围选择的基础必须在于：一方面必须在气体相中达到最大功率，另一方面吸收过程只以理想渗滤的运行方式进行。考虑到这两个因素在本例中理想的线速度范围为0.04m/s至0.06m/s。
在动态地研究理想渗滤的工作方式下用填充物中的油XF22c-16从蒸汽空气混合物中吸收甲基氯的过程中按以下所述威尔逊式公式确定吸收前阵(UΦ、m/h)的运动速度：
UΦ＝W·CH/CH+a(CH)       (5)
式中：W       吸收过程中蒸汽空气混合物的线速度，m/h；
      CH    蒸汽空气混合物中的甲基氯起始浓度，kg/m3；
      a(CH) 在蒸汽空气混合物中相同的浓度CH时，油中甲
             基氯的浓度(借助于吸收等温线，图6计算)。
作为其证据在图9中示出与蒸汽空气混合物中的甲基氯起始浓度相关联地示出吸收前阵的速度改变为特征的相关性：-O-按照威尔逊式公式计算的值；-□-测取值；1-W＝0.02m/s；2-W＝0.04m/s；3-W＝0.06m/s。
例6
借助于在例3和4中说明的特殊实验室设备，并且使用相同的方法进行了用油XF22c-16在理想的渗滤的工作方式中在中断供油以及在接触相对流的条件下喷洒密度对从蒸汽空气混合物中油吸收甲基氯的过程的作用的研究。
除了在吸收器的入口和出口外控制浓度以外，在研究过程中在吸收器的出口处测定油中的甲基氯含量。在此借助于公知的公式用在吸收剂、纯油以及纯甲基氯的密度改变计算吸收剂中的甲基氯含量(a，质量百分比)：
a＝(ρa-ρM)100/(ρXM-ρM)        (6)
式中：ρa  吸收剂密度，g/cm3
      ρM  油密度，g/cm3(ρM＝1.15g/cm3)；
      ρXM 甲基氯密度，g/cm3(ρXM＝1.324g/cm3)。
因为如图10所示并且说明在不同的蒸汽空气混合物的线速度和在填充物中的固定床吸收条件下理想渗滤的工作方式中甲基氯的截取程度的时间上改变(E、％)的动态特性(1-W＝0.01m/s；2-W＝0.02m/s；3-W＝0.03m/s；4-W＝0.04m/s；CH＝700g/m3；H0＝10m；吸收剂质量88g)的相关性，所以在时间上截取的程度对应于被吸收特征很快速地下降，并且蒸汽空气混合物的线速度越高，下降就越快。如果在理想渗滤的工作方式中采用相对流(连续地供给和引出吸收剂)，相关性E＝f(τ)明显地改变，由此还在图11和12中用图线示出。
图11中示出了在不同的吸收工作层高度、要净化的蒸汽空气混合物的不同的喷洒量(q、dm3/m3)条件下，W＝0.04m/s；CH＝700g/m3时，从蒸汽空气混合物截取甲基氯的程度的时间上改变的动态特性；吸收剂在在理想渗滤的工作方式中并且在相对流中使用：1-H0＝1.2m(H0＜H)；2-H0＝1.6m(H0＞H)；-O-q＝3.7dm3/m3；-□-q＝3.5dm3/m3；-Δ-q＝4.0dm3/m3。
图12中示出了在不同的吸收工作层高度、要净化的蒸汽空气混合物的不同的喷洒量(q、dm3/m3)条件下，W＝0.04m/s；CH＝1200g/m3时，从蒸汽空气混合物中截取甲基氯的程度的时间上改变的动态特征；吸收剂在在理想渗滤的工作方式中并且在相对流中使用：1-H0＝1.2m(H0＜H)；2-H0＝1.6m(H0＞H)；-O-q＝4.2dm3/m3；-□-q＝4.0dm3/m3；-Δ-q＝4.4dm3/m3。
从图11和12所示的相关性可以明确地得出，甲基氯的截取程度首先与其在蒸汽空气混合物中的甲基氯起始浓度在700g/m3至1200g/m3的范围内无关，并且在与吸收剂层的高度无关地在时间上保持稳定；其次在吸收剂的高度超过工作层高度时(H0＝1.6m＞H)(相关性2)相应地在CH＝700g/m3和CH＝1200g/m3分别地达到95％和97.1％的甲基氯截取，这保证在吸收器出口处35g/m3的甲基氯残余浓度。
在此对每个输入浓度存在一个喷洒量(q、dm3/m3)，在此喷洒量下一方面甲基氯的截取程度最大并且在时间上保持稳定，并且
在另一方面在用过的且在过程中引出的吸收剂中达到最高的甲基氯成分。结果在表4中列出。
  蒸汽空气混合物中甲基氯起始浓度CH、g/m3   吸收过程中的甲基氯含量a，质量百分比
  H＝1.2m并且喷洒量为   H＝1.6m并且喷洒量为
  q＝3.5dm3/m3   q＝3.7dm3/m3   q＝4.0dm3/m3   q＝34.0dm3/m3   q＝4.2dm3/m3   q＝4.4dm3/m3
  700   17.40   17.38   16.08   16.01   15.25   14.55
  1200   20.07   20.74   20.75   20.72   20.75   19.71
表4：不同的喷洒量和蒸汽空气混合物中甲基氯起始浓度条件下在过程中引出吸收剂中的甲基氯含量。
从达到的结果可知，对于有700g/m3的甲基氯起始浓度的经过净化的蒸汽空气混合物的理想喷洒量是q＝3.7dm3/m3，而对于有1200g/m3的甲基氯起始浓度的蒸汽空气混合物的理想喷洒量是q＝4.2dm3/m3。
例7
使用在例3、4和5中说明的设备和方法进行了流体力学的工作方式对从蒸汽空气混合物中油吸收甲基氯基础参数的作用的研究。
为此目的比较了两个油吸收的工作方式：填充物中理想渗滤的对流工作，和在泡沫层中理想地搅拌的对流工作。
为了研究理想的搅拌的工作中的吸收采用有微孔板的玻璃柱作吸收器。在比较研究过程中把吸收器输入处的蒸汽空气混合物中的甲基氯含量保持恒定并且在吸收器出口处检验气流中的甲基氯的残余含量。甲基氯的中断浓度取35g/m3的值。在比较研究中的含有的喷洒量：在理想渗滤的条件下是3.7dm3/m3至4.2dm3/m3，在理想的搅拌运行中是0.6dm3/m3。吸收剂中的甲基氯的含量在吸收器出口处检验。由此获得的结果列在表5中。
  CH，g/m3   理想渗滤的运行   理想搅拌的运行(泡沫层)
q，dm3/m3 W，m/s H0，m τnp，分钟 A，质量百分数 q，dm3/m3 W，m/s 泡沫层高度 τnp，分钟 a，质量百分数
700 3.7 0.06 1.6   没有击穿 17.38 0.6 1.0 0.30   0.5以下 1.47
1200 4.2 0.06 1.6   没有击穿 20.75 0.6 1.0 0.30   0.5以下 2.52
表5在吸收器中不同的流体力学运行方式下蒸汽空气混合物中的甲基氯油吸收的基础参数。
从得出的结果可以推断，在理想搅拌(在泡沫层中)的运行中甲基氯的油吸收是不适用的，尽管其在要净化的气体相中性能较好，因为一方面不能够保证深度截取甲基氯，并且在另一方面在用过的并且要引出的吸收剂中甲基氯的含量为1.5至2.5质量百分数。从而理想渗滤的对流运行较为有利，因为在此情况下可以保证高度的甲基氯截取，并且同时达到甲基氯在用过的吸收剂中最高的含量。
例8
设备由两个前后安排并且相互连接的吸收填充剂柱组成，每个吸收填充剂柱的直径都是3.25cm并且高度都是175cm，用所述设备研究在接触相的对流中理想的渗滤运行中用油XF22c-16从气体相吸收甲基氯。检验在每个吸收柱的出口处蒸汽空气混合物中的甲基氯含量。得出的参数在表6中列出。
CH，g/m3 q，dm3/m3 W，m/s   Ck，g/m3   A，质量百分数   研究时长，小时
 在柱1后   在柱2后
  700   3.7   0.06   19   ＜5.0   17.14   3
  1200   4.2   0.06   27   ＜5.0   20.84   5
表6：在填充物中进行的，在理想的渗滤运行并且在相对流中用油XF22c-16从蒸汽空气混合物分两级吸收甲基氯的研究结果。
从得到的结果可以推断通过适当地实施分两级的过程可以保证达到较高的经济标准：两级确保了净化蒸汽空气混合物，并且把甲基氯的深度从20g/m3降低到不足5g/m3。由此把总的甲基氯截取程度提高到99.3至99.6％。
例9
在一个特殊实施形式的模型设备上研究了借助于加热随后热扩散引出软化的甲基氯蒸汽再生用过的吸收剂的过程。所述的引出凭借在其从饱和中释放的范围与其凝结的范围之间的甲基氯蒸汽的压力差进行，所述的冷凝由于流出的气体相的冷却作用产生。在此所述的模型包含用于再生用过的吸收剂的单元的所有的基础部件，所述部件是图3和4中所示的回收设备(再生设备)的部件。它们是：从用过的吸收剂中释放甲基氯蒸汽的装置，含有用内径为13mm的不锈钢制造的管子、带有用于加热的罩和用于向所述的装置中均匀地输送用过的吸收剂的入口；配料泵，用于把用过的吸收剂输送到热解吸装置；玻璃冷凝器，用于冷却甲基氯蒸汽；凝结甲基氯流体相的冷却器；带有用过的吸收剂的容器；再生的吸收剂的收集容器以及用于再生的甲基氯的收集盆。用于吸收剂加热的热载体采用蒸汽发生中产生的蒸汽，冷凝和冷却用的致冷剂采用自来水。用过的吸收剂采用油XF22c-16，含有13质量百分数的甲基氯。在研究过程中监测用于再生引入的吸收剂、热蒸汽的温度、油的温度和装置出口处的甲基氯蒸汽以及凝结的甲基氯的量。在实验进行过程中研究了喷洒强度、加热温度、吸收剂在加热面上的时长对甲基氯再生程度的作用，为一方面，对从用过的吸收剂解吸的程度的作用，为另一个方面。
甲基氯解吸程度(吸收剂再生度，η，％)从以下关系式得出：
η＝(aH-aK)100/aH        (7)
式中：aH用过的吸收剂中的甲基氯含量以质量计(aH＝0.13)；
      ak再生的吸收剂中的甲基氯含量以质量计；
从吸收剂中甲基氯的回收度(再生度)(R、％)按以下关系式得出：
R＝MR·100/MH            (8)
式中：MR实际上从恒定的用过的吸收剂，r制造的甲基氯质量；
MH实恒定的用过的吸收剂，r中的起始的甲基氯质量；
在图13和14中相应地示出用过的吸收剂(η)和从用过的吸收剂(R)甲基氯的回收程度(再生程度)对解吸装置的开放截面的喷洒强度(q，m3/m2St)的相关性，这里以在出口处再生的吸收剂的温度为100℃吸收剂的薄层流在面上沿此面上的路段的长度为l＝1.5m为条件(吸收剂在加热面上逗留时长为18秒至20秒)。如从引用的相关性得出，为了达到最多地再生用过的吸收剂同时又保证从的用过的吸收剂中最多地回收(再生)甲基氯，把喷洒强度调节在25m3/m2h至30m3/m2h的范围内是合适的。只要喷洒强度稍偏离理想值就会或因在出口处甲基氯浓度回转(喷洒强度过度下降)或因吸收剂薄层流扰动及其在“沸腾”和“溢出”运行的过渡(喷洒强度过度提高)，导致甲基氯回收度(再生度)的陟然下降。
在图15和16中绘出了该研究的结果，η和R对温度的相关性通过吸收剂的薄层流沿加热面伸展的长度和通过q＝27.5m3/m2h的喷洒强度标示出。
从图16所示的相关性可以看出，吸收剂的再生度既取决于其加热的温度也取决于吸收剂的薄层流沿加热面延伸的长度(曲线1ι＝1.5m；线2ι＝3.0m；曲线3ι＝4.5m；曲线4ι＝6.0m)。
在此可以把甲基氯实际上完全地从吸收剂中分离出来(η＝99.5％)，但是吸收剂的薄层流沿加热至105℃到110℃的面伸展的长度必须至少是6m。同时要确定吸收剂的再生度η＝90％在ι＝1.5m就已经达到了。测得的值表明，吸收剂薄层流在ι＞3.0m时就对解吸的减少没有作用了。与甲基氯的回收度(再生度)有关(图16)的是，这样就达到其最大值，而把吸收剂的薄层流伸展的长度延长到ι＝3m(曲线2)至4.5m(曲线3)没有导致明显提高R。同时把ι的量调节到小于3.0m是不适当的，因为把ι量降低到1.5m(曲线1)回收度(再生度)就下降到70％了。在研究的过程中确定，在该模型设备中甲基氯的损失因其密度不足为6％，并且4％的甲基氯在循环中(作为在装备的自由空间中的蒸汽)。因此从优化从用过的吸收剂中提取和回收(再生)甲基氯的角度上，在喷洒强度在25m3/m2h至30m3/m2h的条件下保证吸沿加热至105℃到110℃的附剂的薄层流是合适的。其伸展的长度调节到3.0m，这与36秒至40秒的接触时长相应。
例10
在一个相应于在图4所示的装置的下部中安装的结构单元制造的特殊试验台上，研究了在加热了的金属填充物中的线商成型中吸收剂再生的过程。为此把吸收剂在其再生后在有1.3质量百分数的甲基氯残余含量的薄层流中(例7)沿从上到下的方向输送进热绝缘的用可调节的器加热的填充物解吸器(用不锈钢制造的粗织物环作填充物)中。在研究的过程中改变填充物的温度(在出口处监测吸收剂温度)、喷洒强度、填充高度(吸收剂在加热了的填充物表面上逗留的时长)，并且在出口处检验吸收剂中甲基氯的残余理。所得到的结果列在表7中。
  研究号码   出口处吸收剂温度，℃   填充物喷洒强度，m3/m2h   吸收剂与填充物接触的时长，c   甲基氯的残余含量，质量百分数   吸收剂再生度，％ 注
  1   110   6.0   20   0.08   99.4
  2   110   7.0   20   0.08   99.4
  3   110   7.0   20   0.09   99.3
  4   110   9.0   20   0.12   99.1
5 110 9.5 20 0.12 99.1   填充物开始溢出
  6   115   6.0   12   0.07   99.5
  7   115   6.0   15   0.07   99.5
  8   115   6.0   20   0.07   99.5
  9   115   8.0   12   0.07   99.5
  10   115   8.0   15   0.07   99.5
  11   115   8.0   20   0.07   99.5
  12   115   9.0   12   0.07   99.4
  13   115   9.0   15   0.07   99.5
  14   115   9.0   20   0.07   99.5
  15   120   8.0   12   0.07   99.5
  16   120   8.0   15   0.07   99.5
  17   120   9.0   12   0.07   99.5
  18   120   9.0   15   0,07   99.5
表7：在其在线滴成型时在加热的金属填充物中运动时吸收剂再生的研究结果
从得出的值可以看出，用两个阶段再生用过的吸收剂是适当的。第一阶段是沿加热的面的薄层流，接触时间为36秒至40秒。第二阶段是在加热了的金属填充物中进行线滴成型。在此情况下吸收剂必须沿加热的面流过直到甲基氯从从完全地分离出为此所伸展的总长度降低30％以上。为了在其线滴成型时从吸收剂中分离甲基氯的残余含量，其与填充物的接触12秒至15秒就足够了。为了在吸收剂的薄层成型时达到同样的值，要求双倍的接触时长，也就是说双倍的滴伸展长度。
线滴成型的应用适于在115℃至120℃并且喷洒强度在8.0m3/m2h至9.0m3/m2h之间。相对于115℃的值降低测量要求把接触时长提出到20秒或者以上。同时在超过120℃的温度还不足以实施该工序，因为一方面其进一步对甲基氯分离的提高加速很少，其次因为要避免甲基氯的热裂解。在此方面，喷洒强度不得超过9m3/m2h，以避免填充物的“溢出”，并且不得低于8m3/m2h，以防止效率下降。
例11
根据图3和4中所示的示意图开发出从制冷机组的用过的油XF 22c-16中回收(再生)甲基氯的移动设备。
该设备的功能以热扩散的原理为基础，所述热扩散存在于用过的油的薄层加热中，所述的用过的油的薄层在用蒸汽加热到105℃的平板加热器的面上沿之流动并且从用过的油中释放出的甲基氯蒸汽的引出，凭借相应于释放区域中和凝结区域中的饱和蒸汽压力差进行。所述的压力差在把过热的甲基氯蒸汽冷却到在其沸点以下的温度时出现。
在设备持续运行一段时间后得到以下的端值：油处理的能力-65dm3/h；油中残余的甲基氯-1.0至1.5质量百分数；甲基氯的回收度(再生度)-95.5％；损耗4.5％。
在此制造的甲基氯的凝结相相应于表8中列出的根据GOST9968-73标准的特征化学主参数。
  参数   根据GOST9968-73标准   找出回收(再生)的甲基氯
  1.外观2.20℃时的密度，g/cm33.水按质量计的部分，％最大值4.酸按质量计的部分，对于HCl，％最大值5.检验与硫酸反应的化合物成分的存在6.检验游离氯的存在   无色透明的无机械异物成分的液体1.324-1.3290.040.0008指示剂颜色缺失指示剂颜色缺失 1.3240.030.0006指示剂颜色缺失指示剂颜色缺失
表8：回收(再生)的甲基氯的主要物理化学参数
根据本发明的方法及其实施用的设备使之能够在通过封闭的材料循环实质上缓解了的环境负荷的条件下以及通过保证热回收降低能耗的条件下，通过回收在工作流程中用作溶剂的甲基氯工业制造颗粒的吸附剂。
标号表
1离心研磨机
2桨叶式混合器
2a氢氧化铝容器
2b一水合锂的容器
3甲基氯罐
4螺旋混合器
4a结合剂罐
5挤压机
6造粒机
7成品容器
8滑阀
9滑阀
10通风机
11膨胀管
12压缩机
13滑阀
14接收容器
15滑阀
16吸收填充剂柱
17吸收填充剂柱
18泵
19电磁阀
20冷却机组
21电磁阀
22泵
23热交换器
24电磁阀
25泵
26用于从用过的吸收剂分离甲基氯的装置
27热蒸汽的凝结物收集盆
28甲基氯蒸汽的冷凝器
29液体甲基氯的冷却装置
30液体甲基氯的收集容器
31电磁阀
32滑阀
33电磁阀
34管束交换器
35传送热蒸汽的上侧面管件
36引出热蒸汽凝结物的下侧面管件
37上管底
38上圆锥扩散器
39用于向带有配料器40的管空间传送用过的吸收剂的侧面管件
40配料器
41液滴分离器
42上盖
43下格栅
44上格栅
45下格栅43与上格栅44之间的空间
46倾斜加速喷嘴
47引出过热的甲基氯蒸汽的侧面管件
48下管底
49加热装置
50圆柱形壳体
51倾斜的底
52引出净化的吸收剂的管件
53承载筛条
54径向的板
55导热的填充材料
56带有内槽63的管束交换器34的管
57芯
58环形弹簧
59绝热材料
60热蒸汽源
61吸收剂的罐
62下圆锥扩散器
63内槽
64电磁阀
65泵
66离心研磨机壳体
67贮存壳体
68混合器轴线
69混合物容器
70混合桨叶
71提升绞车
72电动机
73传动器

Claims (10)

1.制造颗粒吸附剂的方法，所述颗粒吸附剂用于从含锂的盐液获得锂，其基础是，制造分子式为LiCl·2Al(OH)3·nH2O的铝和锂的双氢氧化合物并且接着用含氟或氯的有机聚合物作为结合剂和甲基氯作为有机溶剂进行造粒，接着回收再利用该溶剂，其特征在于，
-用氢氧化铝和锂盐制造LiCl·2Al(OH)3·nH2O并且接着将其加工成粉末，
-然后在所述粉末中添加粉末重量8％至10％的结合剂并加入液体甲基氯的条件下混合成膏糊，并且接着造粒，
-在制造膏糊和造粒时释放出的甲基氯蒸汽借助于牵引气体导出，其中该牵引气体连续地通过所有的装置与材料流反向地被引导，
-甲基氯蒸汽通过借助于高沸点有机物作为吸收剂，用理想的渗滤运行方式在接触相的对流中通过吸收被从牵引气流中脱离出来，同时保证为再生引出的吸收剂完全地饱和甲基氯，
-把饱和的吸收剂沿一个可加热的面输送，其中释放甲基氯并且然后冷凝引出的甲基氯蒸汽，这使得吸收剂快速地完全地提取甲基氯，并最大程度地冷凝甲基氯蒸汽，并且
-加热了的并且释放出甲基氯的吸收剂被需要释放甲基氯的饱和吸收剂冷却，并且回输用于吸收。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，LiCl·2Al(OH)3·nH2O在高功率的混合装置中制造，并且加工成粉末并且借助于离心研磨机-活化器进行到粒度≤0.16mm并且使用氯化的聚氯乙烯作结合剂。
3.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，用一水合氯化锂作为锂盐。
4.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，在存在水的条件下用无水的氯化锂作锂盐，这是为了获得均匀的散料按0.05至0.30的液态相与固态相比例添加的。
5.如权利要求1所述的方法，其特征在于，用氟利昂油作吸收剂。
6.如权利要求1所述的方法，其特征在于，参与吸收的牵引气体流中的甲基氯浓度保持在700g/m3至1200g/m3的范围，在填充体的吸收区中吸收剂工作层的高度在1.70m至1.95m，每立方米要提纯的气体相吸收剂的喷洒量调节在3.7dm3至4.2dm3，并且所述气体相的线速度在吸收区保持在0.04m/s至0.06m/s的水平。
7.如权利要求1所述的方法，其特征在于，饱和吸收剂的加热用两个阶段进行：首先它作为薄层流沿加热到105℃至110℃的平面以25m3/m2h至30m3/m2h的喷洒强度流过并且在此加热的面上逗留36秒到40秒；接着沿着加热到115℃至120℃具有导热能力的填料以8m3/m2h至9m3/m2h喷洒强度流过，并且接触时间是12秒到15秒。
8.如权利要求1所述的方法，其特征在于，在热的吸收剂再生条件下从其释放范围导出甲基氯蒸汽，是借助于其从饱和的吸收剂释放出来的区域与不间断地构成甲基氯的凝结相的区域和其在不与外界空气接触的条件下冷却到外部温度的甲基氯的压力差造成的热扩散实现。
9.用于制造如权利要求1～8中任一项所述方法的颗粒吸附剂的设备，含有：甲基氯源、吸取甲基氯的装置、凝结甲基氯的冷凝器、和液体甲基氯的容器，其特征在于，
-大功率混合器(2)，用于制造分子式为LiCl·2Al(OH)3·nH2O的铝和锂的双氢氧化合物，所述大功率混合器与离心研磨机-活化器(1)连接，
-螺旋混合器(4)，用于制造膏糊，其与离心研磨机-活化器(1)连接，带有细化到粒度≤0.16mm的LiCl·2Al(OH)3·nH2O的馈传送装置、带有从结合剂罐(4a)传送用作结合剂的含氟或氯的有机聚合物的传送装置并带有从甲基氯罐(3)传送甲基氯的传送装置，
-与螺旋混合器(4)连接的挤压机(5)，和与挤压机(5)连接的造粒机(6)，该造粒机(6)将甲基氯以蒸汽的形式释放，其中造粒机(6)与成品容器(7)以及一个用于抽吸牵引气体和连接排出空气的管件连接；
-组件，含有通风机(10)、与通风机(10)连接的压缩机(12)和与压缩机(12)连接的由两个串联的相互直接以及经用管线经泵(18)连接的可冷却的吸收填充剂柱(16、17)，所述压缩机(12)用于从材料流引出牵引气体中的甲基氯蒸汽，以及用于向该组件引入要净化的气体流以吸收甲基氯蒸汽，其中吸收填充剂柱(17)与吸收剂的罐(61)连接，并且该罐与吸收剂的冷却机组(20)连接并且整个组件经用于从热交换器(23)回输净化的吸收剂的管线连接，具有
-分离甲基氯的装置(26)用于从用过的吸收剂释放饱和的甲基氯蒸汽，与甲基氯蒸汽的冷凝器(28)连接，所述甲基氯蒸汽的冷凝器(28)在其侧面通过冷却装置(29)与液体甲基氯的收集容器(30)连接，所述分离甲基氯的装置(26)经管件(52)将净化的吸收剂引向热交换器(23)，并且所述液体甲基氯的收集容器(30)既与冷凝器(28)连接也与要投入使用的甲基氯的罐(3)连接。
10.如权利要求9所述的设备，其特征在于，
-用于从用过的吸收剂分离甲基氯的装置(26)完全地用绝热材料(59)隔离并且以带有侧面管件的管束交换器(34)的形式实施，并且相应地安装有用于向管间空间引入热蒸汽的上侧面管件(35)和用于从管间空间引出热蒸汽凝结物的下侧面管件(36)，
-在管束交换器(34)的上管底(37)上安排有上圆锥扩散器(38)和液滴分离器(41)，所述上圆锥扩散器(38)用于向管间空间中引入用过的吸收剂，并设有带有侧面管件(39)的配料器(40)，
-上圆锥扩散器(38)具有带上盖(42)的液滴分离器(41)，所述上盖(42)中安排下格栅(43)和上格栅(44)，在其间构成的空间中用颗粒材料或者纤维材料填充，并且液滴分离器(41)设有安装在上格栅(44)上方的倾斜加速喷嘴(46)，所述的倾斜加速喷嘴(46)带有用于引出过热的甲基氯蒸汽的侧面管件(47)，
-在管束交换器(34)的下管底(48)上安排带有加热装置(49)的下圆锥扩散器(62)，所述的下圆锥扩散器(62)具有带有倾斜的底(51)和用于引出净化的吸收剂的管件(52)的圆柱形壳体(50)，
-在圆柱形壳体(50)中在所述引出净化的吸收剂的管件(52)上方水平地固定承载筛条(53)，其上径向地安排垂直地固定在壳体(50)内壁上的板(54)，并且在板之间的自由空间中填充导热的填充物，管束交换器(34)的上管头处于上管底(37)的上方并且与之一起构成可充以用过的吸收剂的配料盘，并且管束交换器(34)的每个管各有一个可浸润吸收剂的软管形的芯(57)，并且所述的软管形的芯(57)在管(56)的上端通过环形弹簧(58)借助于张力环压入到设置在管(56)的内表面上的内槽(63)中，并且把软管形的芯(57)的另一部分从内向外经过管(56)翻卷，沿管(56)通到上管底(37)。
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