CN1216965C - 用于催化裂化过程的进料喷射系统 - Google Patents

Abstract

一种供在流体催化裂化装置中用的喷嘴，包括：第一导管，用于提供一个使第一分散气体能穿过该导管流动的通道；第一盖，它覆盖上述第一导管的末端；上述第一盖包括至少一个穿过该盖的出口通道，该出口通道适合于将上述第一分散气体排入液体烃类进料材料中；第二导管，它围绕第一导管并与该第一导管间隔开，以便在它们之间形成一个环形空间，因而提供一个通道，用于使上述液体烃类进料材料能穿过该环形空间流动；第二盖，它覆盖上述第二导管的末端，上述第二盖与第一盖间隔开，因而在它们之间形成一个混合区，用于将上述液体烃类进料和第一分散气体混合，并且上述第二盖包括至少一个圆形槽作为穿过第二盖的出口通道，圆形槽通道基本上与上述第一盖上的出口通道对准，并适合于排放上述液体烃类进料和第一分散气体的混合物。

Description

用于催化裂化过程的进料喷射系统

技术领域

本发明涉及进料喷射系统，尤其是，涉及用于催化裂化法的进料嘴。

背景技术

在典型的流体催化裂化装置(FCCU)中，包括再生炉，提升管反应器和汽提塔，如Hedrick专利申请US-A-5562818所表明的那样，此处作为参考文献包括在本文中，极细的再生催化剂通过再生炉竖管从再生炉中抽出，并与反应器提升管下面部分中的烃类原料接触。烃类原料和蒸汽通过进料嘴进入提升管。进料、蒸汽和再生催化剂的混合物，具有从约200℃-约700℃的温度，该混合物向上流过提升管反应器，将进料转变成较轻的产品，而同时焦炭层沉积在催化剂的表面上。然后从提升管顶部出来的烃类蒸汽和催化剂流过旋风分离器，以便将废催化剂与烃类产品流分开。废催化剂进入汽提塔，在该汽提塔中导入水蒸汽，以便从催化剂中分离出烃类产品。然后将含有焦炭的废催化剂流经汽提塔竖管，以便进入再生炉，在再生炉中，在存在空气和约620℃-约760℃温度下，焦炭层燃烧产生再生催化剂和烟道气。在再生炉的上部区域中，用旋风分离器将烟道气与夹带的催化剂分离，并将再生催化剂返回再生炉流化床。然后将再生催化剂通过再生炉的竖管从再生炉流化床抽出，并重复上述循环，接触下面提升管中的原料。

FCCU提升管反应器设计的最关键要素是进料喷射系统。为了达到最高产率，重要的是进料喷射系统将进料以细喷雾形式分布，该细喷雾具有跨过提升管的均匀覆盖面和细小微滴尺寸分布。这种喷雾增加了进料微滴的表面积并有利于密切接触再生催化剂。然而，现有技术的现有喷射系统难以达到这种所希望的性能。

典型的FCCU可以具有侧进料嘴或底部进料嘴，以便将烃类进料加入提升管反应器中。底部进料嘴从提升管反应器的底部加入烃类进料，而侧进料嘴从提升管反应器的周边并在较高的高度处加入进料。最现代化的CCUs设计成具有侧进料嘴。对具有侧进料结构的FCCUs来说，再生催化剂利用流化气体，通常是蒸汽从提升管底部向上输送，并利用安装在提升管反应器周边上较高标高处的多个喷嘴喷射烃类进料。现代化的侧进料嘴，如在US-A-5794857中所公开的，一般，是优质进料雾化器。然而，侧进料结构具有几个显著的缺点。由于提升管中压降较高，所以较高的进料喷射点导致较低的提升管反应器容积和较低的催化剂循环。热的再生催化剂在较低的提升管处与输送蒸汽接触，还导致在接触进料之前较高的催化剂失去活性。

具有底部进料嘴的催化裂化装置可以避免上述侧进料嘴结构的缺点。然而，现有技术的底部进料嘴一般在进料雾化方面不够好。US-A-4097243公开了一种底部进料嘴设计，该底部进料嘴设计具有多个尖头，以便把进料分布成多股射流。进料雾化作用相当差。此外，进料是朝提升管的纵向方向上喷射，这导致进料和再生催化剂之间缓慢混合，因为它们二者都朝一基本上平行的方向上运动。这导致一种进料与反应器提升管中很宽的进料汽化区接触的不希望有的条件。有许多改进，如CA-A-1015004U、S-A-4808383、US-A-5017343、US-A-5108583和EP-A-151882公开了各种不同装置，以便改善底部进料嘴的进料雾化作用。然而，进料雾化作用仍然不够，并且进料喷射仍然基本上是纵向，同时导致与再生炉催化剂缓慢混合和不希望有的在很宽的雾化区内进料接触。

US-A-4784328和EP-A-147664公开了两种在FCCU反应器提升管底部处的复杂混合箱设计，以便改善进料和再生催化剂之间的混合。然而，这些混合箱具有带很多通道的很复杂几何结构，这使它难以始终保持它们的机械完整性和合适的功能，因为下面的提升管区域极具腐蚀性。

US-A-4795547和US-A-55622818公开了两种底部进料嘴，它们在运送雾化进料的基本上是纵向进料管出口处具有不同的分流器锥体设计。这些分流器锥体的功能是在出口处使基本上轴向流动的进料流改向到稍微朝径向上排放的进料，这样供增强与再生催化剂的混合用。然而，在这些分流器设计中有一些主要的缺点。首先，烃类进料是在分流器的上游雾化，并且当雾化的进料在出口处碰到分流器锥体的表面上时，发生许多雾化的进料微滴再聚集，同时导致形成一薄层从分流器锥体中排放的液体。分流器锥体实现进料方向上的改变，但这得到显著恶化进料雾化的很高代价。其次，以薄层液体形式从分流器锥体中出来的径向上排放的进料，可以穿透提升管中的催化剂而没有更多的汽化，并碰到提升管壁上，而导致重大的机械损伤。

发明内容

本发明的目的是提供一种改进的供催化裂化过程中用的底部进料喷射系统，该系统将在反应器提升管中产生更好的进料分布。

这个目的用下面供在流体催化裂化装置中使用的喷嘴达到，该喷嘴包括：

第一导管，用于提供一个通道，以便第一分散气体能穿过该导管流动；

第一盖，它覆盖上述第一导管的末端，上述第一盖包括至少一个穿过盖的出口通道，该通道适合于将上述第一分散气体排入液体烃类进料材料中；

第二导管，它围绕上述第一导管并与之间隔开，以便在它们之间形成一个环形空间，因而提供一种通道，用于使上述液体烃类进料材料能穿过该通道流动；

第二盖，它覆盖上述第二导管的末端，该第二盖与上述第一盖间隔开，因而在它们之间形成一个混合区，用于使上述液体烃类进料与所说的上述第一气体混合；并且上述第二盖包括至少一个圆形槽作为穿过盖的出口通道，该出口通道基本上与上述第一盖上的出口通道对准，并适合于排放上述液体烃类进料和第一分散气体的混合物。和

其中有一个第三导管，该第三导管环绕上述第二导管，并在它们之间形成一个环形空间，用于提供一个通道，使第二分散气体能穿过该通道流动。

本发明改进了底部进料喷射系统的进料雾化，因此消除了需要侧进料结构及其缺点。现已发现，本发明的底部进料喷射系统，得到改善了的进料雾化和分布，同时跨过提升管得到均匀的进料分布。本进料注射系统将以细雾形式分布烃类进料，该细雾具有跨过提升管的均匀覆盖面和细小微滴尺寸分布。另一个优点是雾化进料可以朝基本上是径向方向上排放，用于与再生催化剂更好混合，而不必采用分流器锥体。另一个优点是雾化进料可以朝基本上是径向方向上排放，同时不碰到提升管壁。

附图说明

图1是具有单底进料喷射系统的FCCU的一个优选实施例。

图2A/2B/2C示出图1的优选进料喷射系统的详细设计特征。

图3示出现有技术单底进料喷射系统。

图4A示出在现有技术侧进料嘴的提升管中的进料分布平面图。

图4B示出由按照本发明所述的单个喷嘴所提供的改进的进料分布平面图。

图5A/5B示出图2A/2B/2C的一种甚至更优选的进料喷射系统的详细设计特征。

图67示出图1的另一个优选进料喷射系统的详细设计特征。

具体实施方式

现在参见图1，图1示出本发明的一个优选实施例，催化裂化提升管反应器1连接到再生炉竖管2上，热的再生催化剂穿过该竖管2进入提升管底部区域。液体烃类进料8，如汽油，和分散气体4和12，如蒸汽，通过一单底式进料喷嘴组件100加入。

优选的是，喷嘴具有一第三导管，如图1中所示的导管5。第三导管环绕第二导管38，并在它们之间形成一个环形空间6，用于因提供一个通道，使第二分散气体能穿过该通道流动。

喷嘴组件100包括三个同心并基本上垂直安装的导管。第一导管22的第一分散气体12提供一个通道，并收尾于第一盖32。第一导管22和第一盖32被一第二导管38环绕，该第二导管38收尾于第二盖48，由其形成的环形空间9提供一个通道用于液体烃类进料8。第二导管38又被第三导管5环绕，第三导管5在顶部敞开。导管5的外表面用一种抗蚀材料7，如耐火材料或本领域的技术人员已知的其它材料保护，以防因进入热的再生炉催化剂3而损坏喷嘴组件100。第二盖48的外表面延伸到导管5终端的外面，并进入提升管反应器1，该第二盖48的外表面用抗蚀材料，如STELLITE6(STELLITE6是商标)或本领域中技术人员已知的其它材料保护。第一环形空间6在导管5和导管38之间形成。第二环形空间9在导管38和导管22之间形成。第一环形空间6中的定心凸块10保持导管38在导管5内对准中心。第二环形空间9中的定心凸块13保持导管22在导管38内对准中心。

第一分散气体12进入第一导管22，该第一导管22的末端是第一盖32，第一盖32具有至少一个出口通道14，该出口通道14朝一般是径向向外，而优选的是向上的方向上排放到混合区42中，该混合区42位于第一盖32和第二盖48之间的出口通道14排出口附近。液体烃类进料8进入导管28，经由环形空间9继续穿过基本上垂直的第二导管38到达第二盖48，并以一种横向流动与混合区42中的第一分散气体12混合，最终在重石油烃类液体中形成小分散气泡的细小两相混合物。第二盖48具有至少一个圆槽式出口通道11，用于朝径向向外，而优选的是向上的方向上将烃类进料与第一分散气体的混合物排入提升管反应器1中。通道11基本上与第一分散气体12从出口通道14出来的排出口对准。当重石油烃类中小分散气泡的细小两相混合物流过出口通道11进入提升管反应器1，以便与再生炉催化剂3接触时，两相混合物突然膨胀，同时形成重石油烃类进料具有细小液滴尺寸的空心锥形细雾，该细雾跨过提升管反应器1均匀分布。

导管5贯穿提升管底部30进入提升管1，并在一水平面15处，优选的是在再生炉竖管2的中线2a上方终止。第二分散气体4流过导管24，并经由第一环形空间6流入导管5，及通过导管5的顶部排出，基本上在纵向方向上进入提升管反应器1。第二分散气体4具有若干功能。一个功能是保护热的再生催化剂3在正常工作条件下不损坏导管5内部的进料喷嘴100。另一个功能是为在进料排出情况下输送催化剂提供安全的流态化气体。

可以通过导管26适当加入额外的分散气体16，以便帮助下面提升管区的流态化。在图1中，示出导管26连接到一个配气环17上，该分配环17环绕导管5并具有多个喷嘴18。可以用该技术中已知的其它装置，如多孔板，来分配额外的分散气体16。尽管图1示出只有一个喷嘴组件100的实施例，但对于具有较高烃类进料速率的大FCCUs，可以用另一些装置，如提升管反应器中多个进料组件100，同时每个进料组件100都从出口通道11排出至少一个锥形喷雾，来达到相同的目的。在一个提升管中的进料喷嘴组件100的数目可以是任何合适的数目，但优选的是在一个到六个范围内。

图2A、2B和2C示出盖32和48的详细情况，盖32和48分别是图1的优选实施例中导管22和38在进料喷射组件100末端处的终点。图2A是沿着图1的线段A-A所作的，导管22，28和它们各自的盖32，48及具有保护材料7的导管5的剖视图。第一分散气体12流过导管22到达第一盖32，并在分散气体出口通道14处出来进入混合区42，混合区42靠近出口通道14的排出口，在盖32和48之间，及圆形槽排出口11的上游。出口通道14示出是在盖32的锥形表面35上，因此第一分散气体12是通过通道14朝一般是径向向外，而优选的是向上的方向上排出，并在混合区42中以交叉流动形式与液体烃类进料混合。通道14的向上排出口与喷嘴组件100轴线所成的角度，更优选的是在10°-90°的范围内，而最优选的是在成20°-80°的范围内。各图所示实施例中第一盖32的锥形表面35的最终角度因此可以合适地是在100°-170°范围内，而优选的是在110°-160°范围内。第一分散气体12的量可以是在烃类进料8的0.2-7重量百分数范围内，但优选的是在烃类进料0.5-5重量百分数范围内。第一分散气体12通过通道14的排放速度可以是在15.2和244m/s(50-800英尺/秒)范围内，但优选的是在30.4和152m/s(100-500英尺/秒)范围内。烃类进料8经由环形空间9流过导管38到达盖48，并在混合区42中以交叉流动形式与来自通道14的分散气体12混合，结果在正好在通道11的上游的液体烃类中形成小气泡的细小两相混合物，该通道11基本上与第一分散气体出口通道14对准。通道14和11基本对准保证液体烃类中小气泡的细小两相混合物刚流过通道11，就在混合区42中很快形成混合物，因此使重新聚集的趋势减至最小，并使用于雾化的第一分散气体的能量效率达到最大。当液体烃类中小气泡的细小两相混合物流过出口通道11进入提升管反应器1时，两相混合物由于穿过通道11的压降而突然膨胀，结果形成具有细小微滴尺寸分布和均匀分布的烃类进料8细雾。穿守通道11的压降可以是在0.689和6.89巴(10-100psi)范围内，但优选的是在1.38和4.8巴(20-70psi)范围内。出口通道11示出在通道11的末端处具有一个倒角41，以便帮助两相流体的突然径向膨胀，并帮助烃类进料8的细雾进入提升管反应器1。优选的是倒角41具有与出口通道11成一角度在0°和40°之间，而更优选的是在0°和10°之间。盖48和出口通道11可以包括一个保护层50，如STELLITE或该技术中技术人员已知的其它材料。以防被催化剂损坏。出口通道11示出是在盖48的锥形表面45上，以便第一分散气体12和液体烃类8的混合物朝一般是朝径向向外，而优选的是向上的方向上穿过通道11排出。如上面对通道14的朝上排出角所述，通道11对应的朝上排出口与喷嘴组件100轴线所成的角度也优选的是在10°-90°范围内，而更优选的是在20°-80°范围内。各图所示实施例中盖48锥形表面45的最终角度因此可以合适地是在100°-170°范围内，但优选的是在110°-160°范围内。优选的是锥形表面35和45如这个图中所示是相互平行排列。尽管盖32和48示出分别包括锥形表面35和45，但在盖32和48上也可以包括其它类型的表面，如球形或椭圆形，只要通道14和11可以设置在这些表面上，以便朝一般是径向向外，而优选的是向上的方向上排出第一分散蒸汽12和烃类进料8。

图2B示出位于烃类导管38末端处的第二盖48的平面图。作为一个例子，盖48示出具有一个圆槽，该圆槽由锥形表面45上4个细长的、弯曲出口通道11组成，用于将一锥形喷雾朝一径向向外和向上的方向排入提升管1中，该锥形喷雾由第一分散气体12和烃类进料8的混合物4个独立的扇形喷雾组成。正如从上面可以看出的，从一个单独通道11排出的扇形喷雾其中每个的角度可以是在30°-120°范围内，优选的是在60°-100°范围内。

图2C示出位于第一分散气体导管22末端处的第一盖32的平面图。盖32显示为在锥形表面35上具有4组圆形出口通道14，这4组圆形出口通道14或4条曲线排列在图2B中通道11的后面，并且基本上与图2B中的通道11对准。尽管每组分散气体出口通道14示出包括6个基本上是圆的通道，用于从通道11排出的每个独立的扇形喷雾，但每一组中通道14的数目可以是任何合适的数目。盖32上通道14的总数取决于进料喷嘴组件的尺寸，并且可以在40和300之间适当地改变。

图5A示出象图2B中一样位于烃类导管38末端处的第二盖48。现已发现有利的是，环形出口通道11沿着它的整个圆周是开口的，如图5A所示。在图2B中，圆形槽被形成4个分开通道11的4个桥件分开。通过减少或省去图2B中的桥件，形成一个完整的圆形槽孔和一个完整的锥形喷雾。这对达到使第一分散气体12和烃类进料8的混合物更均匀和无障碍的流入提升管1是有利的。可供选择地，但较少优选的是，可以用多个同心槽作为通道11。

优选的是，第一盖32中的气体出口通道14成一条圆线排列在通道11的后面，并基本上与通道11对准，如图5B所示。优选的是，与如图2C所示的不同组出口通道相反，出口通道14构成如图5B所示的一个整体组。这一组出口通道14可以沿着第一盖32上一个或一个以上的同心线排列。图5B示出通道14的两条同心线。

图6示出一种喷嘴组件100，该喷嘴组件100具有一个通道55，用于使液体烃类进料材料其中一部分能在第一盖32和第二盖48之间，在比上述第一盖32出口通道14的位置更中央的位置中排放。在这一优选设计中，液体烃类进料材料将从至少两个方向流到在通道11和14之间的混合区42。一个方向是从一盖32和48之间的中心区56流动，而另一个方向是直接从环形空间9流动。现已发现，通过用这种方式将烃类进料材料加到混合区42中，结果得到第一分散气体与烃类进料甚至更均匀的混合。在一个最优选的实施例中，有基本上相等的烃类流体从两边流到混合区42。在某些实用的实施例中，中央和环形流动二者的容积流量比可以适当地在1和5之间变动。供给到中央区56的烃类进料材料可以通过导管22中的独立供给导管送进，其中这个烃类进料速率可以在外部控制。

优选的是，将一部分烃类进料材料送到中央区56中，如图6所示。图6示出一个实施例，其中一个或一个以上导管55通过具有环形空间9下面部分的进口孔58流动式连接到第二盖48和第一盖32之间的中央区56。导管55的开口孔57比混合区42和通道14更靠中央设置在上述第一盖32上。优选的是，所有导管55的总截面积与环形空间9的最小面积之比是1∶1和1∶5之间。导管55的数量可以是在1和15之间。太大的数量将不利于喷嘴的机械强度。太低的数量将达不到所希望的混合效果。通道55的优选数量是从4到8(包括8)。

第二盖48可以由一个或一个以上的固定装置59，例如用一个螺栓或焊接销钉，固定到喷嘴100上，该固定装置59将第二盖和第一盖32连接起来。

图7示出从上面看时图6的第一盖32，该第一盖32具有5个出口孔57和两条通道14的同心线及固定装置59。

本发明与现有技术底部进口喷嘴，如在US-A-4795547中所公开的相比，主要改进是进料雾化和提升管可靠性好得多。在图3所示的US-A-4795547现有技术中，烃类通过导管5和单相雾化喷嘴11进入，而分散气体通过导管4和环形空间6进入。当进料喷出单相雾化喷嘴11时，发生进料雾化，以离出口上游很远处进入提升管2。从喷嘴11出来的进料和环形空间6中的分散气体二者在基本上是轴向方向上运动，同时有很少在二者之间混合的交叉流动。然后通过从导管4进入的分散气体，以基本上是纵向流动来输送雾化的进料液滴，并撞击在出口偏转锥体13上，该出口偏转锥体13使进料微滴的方向突然从基本上纵向流动改变到径向上向外和向上流动。

与US-A-4795547的现有技术相比，本发明的改进包括：

两相雾化对单相雾化：在US-A-4795547中，进料雾化大多通过如图3所示的单相雾化喷嘴11进行，该单相雾化喷嘴11与本发明采用穿过图1中盖32和38的双流体雾化器相比，效率小得多。

在出口处雾化对上游雾化：在US-A-4795547中，进料雾化大多通过图3所示的单相雾化喷嘴11最终出口很远的上游进行。当用分散气体输送雾化的进料微滴时，微滴可以聚集在输送导管的表面上，而导致很差的雾化作用。在本发明中，进料雾化是通过使第一分散气体出口通道14与通道11对准，就在出口处进行，同时通过正好在通道11的上游盖32和48之间的混合区42中混合的交叉流动，形成液体烃类中小气泡的细小两相混合物，让两相混合物流过出口通道11用于细小雾化。没有输送导管带有可能导致重新聚集的雾化微滴。

直接排去对分流器锥体：在US-A-4795547中，采用在出口处的分流器锥体来使进料微滴的方向突然从基本上是纵向流动改变到径向上向外和向上流动。这导致微滴碰撞在锥体表面上和使雾化作用显著恶化。在本发明中，进料雾化是在盖32和48的出口处进行，盖32和48的出口对准在基本上是径向方向上穿过通道14和11的第一分散气体12及第一分散气体12和液体烃类进料8的混合物。没有分流器锥体或者可能会导致重新聚集的雾化进料的突然方向改变。

由于本发明与现有技术底部进入的喷嘴，如US-A-4795547相比，在进料雾化方面的改进，所以用本发明在径向向外方向上排入提升管的烃类进料的喷射渗透更短。这防止了由烃类进料直接碰撞所引起的提升管损坏，这种提升管损坏已知用现有技术底部进入喷嘴，如US-A-4795547会产生，该现有技术用一薄层液体排入烃类进料。

用空气来模拟分散气体及用水模拟烃类进料，在环境条件下试验了两种喷嘴的雾化作用，其中一种喷嘴按照图1和图2的本发明，而另一种喷嘴按照US-A-4795547专利的现有技术。如本文中的图3所示。试验结果证实，与US-A-4795547专利的现有技术相比，本发明的雾化作用好得多。在相同的工作条件下，由本发明的喷嘴所产生的平均微滴尺寸约为US-A-4795547专利的现有技术设计的1/3。试验结果还证实，与US-A-4795547专利相比，本发明的喷嘴具有较短的喷射渗透。

本发明与侧面进料嘴的现有技术，如由chen等人申请的US-A-5794857相比，主要的改进是，利用本发明改进的底部进料嘴，可以得到足够的进料雾化作用，因此克服了必须采用侧面进料嘴、及较低提升管容积、较高催化剂失去活性及较低催化剂循环等相关缺点。安装本发明改进的底部进料嘴的成本也比典型的侧面进料嘴低很多。而且，当和现有技术的典型的侧面进料嘴低很多。而且，当和现有技术的典型多个侧面进料嘴比较时，用本发明可以得到更好的跨过提升管反应器的进料分布。图4A证明了这点，图4A示出在提升管的横截面中典型现有技术进料分布平面图，该提升管采用现有技术，如US-A-5794857的4个侧面进料嘴，这4个侧面进料嘴间隔90°分开，径向上向内排放4股扇形喷射流，每股扇形喷雾具有95°角。图4A示出，以双阴线面积44表示的主要面积，通过将相邻喷嘴的喷雾图形叠加来覆盖。它还示出，以空白面积46表示的主要面积，一点也没有被4股扇形喷雾其中任一股覆盖。这两个特点相结合导致用典型侧面进料嘴的现有技术得到不希望有的不均匀进料分布的结果，此处在提升管中的某些面积一点也没有进料覆盖，而某些面积具有太多的进料。图4B示出单个底部进入的进料嘴提升管反应器横截面中的进料分布图形，按照具有4个出口通道11的图1和图2实施例，该底部进入的进料嘴排放4个径向上向外的扇形喷雾，它们间隔90°分开。从通道11排放的每个扇形喷雾具有一95°角。它表明，在正好与现有技术进料嘴相同的喷嘴数和相同喷雾角，但进料喷射从图4A中的径向向内改变到图4B中径向向外的情况下，大多数提升管反应器面积被本发明均匀覆盖，但没有相邻扇形喷雾的叠加。这显然证明，本发明当和现有技术侧面进料嘴，如chen等人所申请的US-A-5794857的典型进料分布相比时，具有优越的进料分布。

例子

按照图1的本发明所述单个底部进料嘴，安装在代理人的FCC装置其中之一中，该FCC装置最初具有按照现有技术所述的单个底部进料嘴，该喷嘴在US-A-4795547专利的图2中示出，在本文中作为图3转载。

FCCU在改进之前和之后的工作条件列于表1中。

                                  表1

		平均值改进后	平均值改进前	Δ
					方法条件
进料速率	吨/天	5281.3	5185.8	95.5
					进料温度	吨/天	268.7	260.3	8.4
第一分散流	吨/天	80.0	36.9	44.1
					第二分散流	吨/天	11.5	11.5	0
附加分散流	吨/天	24.2	18.6	5.6
					反应器温度	℃	494.2	493.2	1.1
再生炉温度	℃	700.9	697.2	3.8
					提升罐压力	barg	2.0	2.2	-0.2
反应器压力	barg	1.8	1.9	-0.2
					再生炉压力	barg	2.0	2.2	-0.2
催化剂循环速率	吨/分	17.7	17.9	-0.2

在改进之前和之后，FCCU的性能列于表2中：

                         表2

	改进前平均值	改进后平均值Δ进料的重量％
			C2-	基本情况	-0.2
液化石油气(LPG)	基本情况	-1.1
			汽油	基本情况	1.1
轻循环油	基本情况	1.2
			重循环油	基本情况	-1.3
焦炭	基本情况	0.0

数据表明，本发明通过分别减少C2-干气体，液化石油气(LPG)及重循环油和淤浆二者组合的低值产品0.2，1.1和1.3重量百分数。并分别增加汽油和轻循环油的高值产品1.1和1.2重量百分数，改善了FCCU的性能。除了生产高价值产品的好处之外，FCCU还多处理1.9％以上的进料，如前面工作条件表中所示。

Claims (9)

1.一种供在流体催化裂化装置中使用的底部进料喷嘴，包括：

第一导管，它提供一个通道，用于使第一分散气体能穿过导管流动；

第一盖，它覆盖所述第一导管的末端，该第一盖包括多个出口通道，该出口通道用于将所述第一分散气体排入液体烃类进料材料中以形成它们的混合物；

第二导管，它围绕所述第一导管并与该第一导管间隔开，以便在它们之间形成一个环形空间，因而提供一个通道，用于使所述液体烃类进料材料能穿过该通道流动；

第二盖，它覆盖所述第二导管的末端，该第二盖与所述第一盖间隔开，因而在它们之间形成一个混合区，用于使所述液体烃类进料与所述第一分散气体混合，并且所述第二盖包括至少一个呈圆形槽状均匀分布的出口通道，该圆形槽与第二导管同轴，该出口通道基本上与所述第一盖上的出口通道对准，并适合于以一向上的排放角排出所述液体烃类进料和第一分散气体的混合物，该排放角的范围在自所述喷嘴的轴线20°-80°的范围内；

其中，设有一个第三导管，该第三导管环绕所述第二导管并在它们之间形成一个环形空间，用于提供一个通道，该通道用于使第二分散气体穿过该通道流动，所述第二盖的外表面延伸越过第三导管的终端的外面。

2.如权利要求1所述的底部进料喷嘴，其特征在于：所述第二盖上的呈圆形槽状均匀分布的出口通道包括一个倒角，该倒角位于所述出口通道的混合物喷出的一端。

3.如权利要求1-2中的任一项所述的底部进料喷嘴，其特征在于：在所述第一盖上的出口通道包括多个用于将所述第一分散气体排入液体烃类进料材料的出口通道，以便形成它们的混合物；在所述第二盖上的呈圆形槽状均匀分布的出口通道沿其整个圆周是敞开的，这些出口通道适合于以单个扇形喷雾和以在自所述喷嘴的轴线20°-80°的范围内的向上的排放角排放所述液体烃类进料和第一分散气体的混合物。

4.如权利要求1-2中的任一项所述的底部进料喷嘴，其特征在于：所述第二盖包括一锥形表面，该锥形表面包括所述呈圆形槽状均匀分布的出口通道；所述第一盖包括一锥形表面，该锥形表面具有至少一个出口通道。

5.如权利要求1-2中的任一项所述的底部进料喷嘴，其特征在于：穿过所述第一盖的出口通道包括多个基本上是圆形的孔。

6.如权利要求1-2中的任一项所述的底部进料喷嘴，其特征在于：还具有一个穿过第一盖的通道，该通道将由第一导管和第二导管形成的环形空间与由第一盖和第二盖形成的空间连通，并且一部分液体烃类进料材料通过该通道排放到第一盖与第二盖形成的空间里，且该所述通道的排出口的位置相对于所述第一盖的出口通道位置，位于第一盖的更中央的位置。

7.一种流体催化裂化装置，其包括：

至少一个提升管反应器：

至少一个根据权利要求1-3中的任一项的底部进料喷嘴和一个再生炉竖管，所述底部进料喷嘴位于所述提升管的底部中，热再生催化剂穿过所述再生炉竖管进入提升管的底部区域。

8.利用权利要求7所述的流体催化裂化装置在催化转化烃类进料过程中的应用。

9.将进料喷射到流体催化裂化装置中的方法，其包括以下步骤：

将液体烃类进料和分散气体导入到在提升管的底部内的根据权利要求1-2中的任一项的底部进料嘴中；

将所述液体烃类进料和分散气体在所述进料喷射系统内的混合区中混合；和

以一种锥形喷雾形式，在径向向外和向上的方向上，从所述进料喷射系统排出所述液体烃类进料和分散气体的混合物。

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