CN121222866A - 一种汽车维修设备生产用金属轧制设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种汽车维修设备生产用金属轧制设备，属于汽车维修技术领域。该设备包括底座板及其上的支架，支架通过减速传动箱连接减速电机和旋转座，旋转座带动旋转支架及热轧组件运动至待修复部位上方。智能控制单元据此将凹陷区划分为不同深度区域，并独立控制每个热轧头的加热块进行分区梯度加热，同时控制各热轧头的气缸二施加与之匹配的梯度拉力。本发明实现了对汽车面板凹陷的自动化、精准化修复，通过形貌自适应控制有效避免了传统方法中的漆面损伤、金属强度下降和二次应力集中问题，显著提高了修复质量和效率。

Description

一种汽车维修设备生产用金属轧制设备

技术领域

本发明涉及汽车维修设备领域，具体为一种汽车维修设备生产用金属轧制设备。

背景技术

在汽车使用过程中，车身面板因碰撞或挤压而产生局部凹陷是十分常见的损伤。对此类凹陷进行修复，传统上广泛采用的方法是钣金修复技术。其中，一种典型的修复流程涉及对凹陷部位进行外部加热（通常使用热风枪或火焰进行烘烤），使其金属材料的延展性增加，随后利用各种拉拔工具（如拉拔器、吸盘等）吸附于凹陷中心或关键点，通过人工或机械方式施加反向拉力，将凹陷部位拉回至原始形状。在拉拔过程中或之后，维修人员往往还需使用锤子、顶铁等工具从面板内侧进行敲击、整形，以消除应力并使面板轮廓恢复平整。

然而，上述传统的热修复方法存在诸多固有的缺陷和局限性，主要表现在以下几个方面：

首先，修复过程高度依赖操作人员的个人经验与技术水平。加热的温度、时间、范围均由人工判断，缺乏精确的量化控制。温度过低可能导致金属延展性不足，难以有效拉拔；温度过高则极易损伤车漆，甚至导致底层金属过热，发生金相组织变化，从而使其强度、硬度下降，产生“过烧”现象，为行车安全埋下隐患。这种不确定性使得修复质量难以保证稳定和一致。

其次，传统的拉拔操作通常集中于凹陷最明显的中心点进行。然而，实际凹陷是一个从中心向周边逐渐过渡的形变区域，不同位置的形变量和所需的恢复力是不同的。单一的、集中的拉力施加速度和方向难以匹配这种复杂的形变梯度。这种不匹配的力很容易导致修复区域产生新的应力集中或微小褶皱，甚至在凹陷与正常面板的交界处（折弯线）形成明显的棱线，破坏了车身原有的流畅曲面。为了达到理想效果，操作人员不得不进行多次、小范围的反复加热和拉拔，过程繁琐，效率低下。

再者，反复地加热－冷却－敲击循环，容易导致金属材料产生疲劳，降低其机械性能。同时，对漆面的反复热冲击和机械接触也大大增加了漆面剥落、龟裂的风险，往往在修复后需要进行大面积的补漆，增加了维修成本和时间。

此外，现有的一些机械化修复设备，虽然在一定程度上减轻了人工劳动强度，但其功能相对单一，大多仍停留在简单的拉拔动作上，未能从根本上解决上述加热控制不精确、拉力施加不匹配等核心问题。它们缺乏对凹陷形貌的自动识别能力和基于此的智能、精准的协同控制策略。

因此，本领域迫切需要一种能够克服上述缺点的汽车面板凹陷修复设备。理想的设备应能自动、精确地感知凹陷的三维形貌，并据此对凹陷区域进行分区、分级的智能化热处理和力控制，实现精准、高效、无损的修复，从而显著提升修复质量与效率，降低对操作人员技能的依赖，并最大限度地保护车漆和金属基材的完整性。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明公开一种汽车维修设备生产用金属轧制设备，旨在解决现有金属轧制设备针对汽车维修设备金属部件生产时，存在的适配性差、轧制精度不足、加热－轧制协同性弱、自动化程度低及结构灵活性不足等技术问题。通过创新设计多维度调节传动结构、加热－轧制一体化热轧组件、精准定位机构及闭环电气控制系统，实现对不同规格、材质汽车维修设备金属部件的高效、高精度轧制，同时提升设备灵活性与自动化水平。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种汽车维修设备生产用金属轧制设备，包括底座板、支架、驱动机构、旋转机构及热轧组件。所述底座板底部设有移动滚轮和用于固定设备的固定座。所述支架直立固定于底座板上。所述驱动机构包括减速电机和与之连接的减速传动箱。所述旋转机构包括由减速传动箱输出端驱动的旋转座及固定于旋转座一侧的旋转支架，所述热轧组件安装于旋转支架的端部。

本发明的关键在于，所述热轧组件包括：

升降调整单元：包括固定于旋转支架端部的端部件、安装于端部件上端的钢缆卷绕机、通过钢缆悬吊于钢缆卷绕机下方的安装板，通过控制钢缆卷绕机可调整安装板的整体高度。

微距进给与检测单元：包括阵列式安装于安装板底部的多个气缸一、以及由所有气缸一的活塞杆共同驱动的固定板。该单元还集成有位移检测装置，用于检测固定板相对于安装板在垂直方向的位移量。当气缸一驱动固定板及其上的执行部件向下接触待修复面板时，位移检测装置能精确测量出面板表面各接触点的不平度，即凹陷深度。

阵列式热轧头单元：包括以阵列形式布置于固定板底部的多个热轧头。每个热轧头均包括一个固定在固定板上的气缸二、一个通过安装杆连接在气缸二缸体下端的吸盘，以及一个固定于气缸二活塞杆端部并容置于吸盘内部的加热块。所述吸盘优选为隔热材料制成，并可连接真空系统以实现吸附功能。所述加热块为电加热元件，其加热温度可被精确控制。

智能控制单元：与位移检测装置、钢缆卷绕机、各气缸一、各气缸二以及各加热块信号连接。控制单元被配置为执行以下核心控制策略：

a.形貌测绘：接收来自位移检测装置的各点位移数据，基于此自动识别出凹陷区域，并根据位移量大小将凹陷区划分为不同的子区域（例如，位移量最大的最深A区、过渡B区以及正常C区）。

b.自适应温度控制：根据上述区域划分结果，控制单元独立地控制每个子区域内对应热轧头的加热块，施加不同的加热温度。原则是凹陷越深的区域，设定的加热温度越高（即T_A>T_B>T_C），以针对性地提高不同形变程度金属的延展性。

c.梯度拉力控制：在加热完成后，控制单元控制各气缸二动作，对不同子区域施加与凹陷深度相匹配的梯度拉力。凹陷最深的A区所受拉力最大（F_A），B区次之（F_B），正常区域C区可能仅提供支撑或微小保持力（F_C），即F_A>F_B>F_C。从而实现从凹陷中心向周边平滑、协调的应力释放与形状恢复。

优选地，所述加热块的加热过程包含一个渐进的预热阶段，以避免温度骤变对材料造成损害。

在另一实施例中，所述热轧组件可通过一滑轨总成安装于车间顶棚的轨道上，以增加其工作范围。

与现有技术相比，本发明提供了一种汽车维修设备生产用金属轧制设备，具备以下有益效果：

1.通过集成位移传感技术与智能控制单元，本发明实现了对凹陷形貌的自动识别和测量，将传统依赖技师手眼经验的修复过程，转变为由数据驱动的自动化、标准化工艺，降低了对操作人员技能的依赖，保证了修复结果的一致性和可靠性；

2.通过分区独立控温技术，能够根据凹陷深度精准施加所需热量，避免了整体过热或加热不足的问题。渐进式预热和温度上限控制有效保护了车漆和金属基材的力学性能，从根源上防止了因过热导致的金属强度下降或漆面损伤；

3.采用与形变梯度相匹配的梯度拉力控制策略，模拟了理想的材料流动和应力释放过程。这种“按需分配”的拉力施加方式，能够更平滑、更有效地将凹陷部位复位，显著减少了传统单一大力拉拔容易导致的二次变形、棱线或金属疲劳问题，一次修复成功率大大提高；

4.将多次、反复的手工操作集成于一次自动化循环中完成，显著缩短了单个凹陷的修复时间，提高了维修效率，降低了劳动强度；

5.设备既可采用落地式移动设计，也可通过滑轨集成于车间顶部，适应不同的维修场地和工作需求，灵活性高。

附图说明

图1为本发明等轴立体结构示意图；

图2为本发明底座板结构示意图；

图3为本发明热轧组件安装结构示意图；

图4为本发明中心触杆安装结构示意图；

图5为本发明热轧头立体结构示意图；

图6为本发明热轧面结构示意图；

图7为本发明实施例二中的热轧组件安装结构示意图。

图中：1、底座板；2、支架；3、减速传动箱；4、减速电机；5、旋转座；6、旋转支架；7、热轧组件；8、固定座；9、移动滚轮；10、钢缆卷绕机；11、端部件；12、钢缆；13、盘绕导线；14、安装板；15、气缸一；16、固定板；17、滑轨；18、热轧头；19、气缸二；20、安装杆；21、吸盘；22、加热块；23、中心触杆。

具体实施方式

本实施例公开的汽车维修设备生产用金属轧制设备，旨在解决现有金属轧制设备针对汽车维修设备金属部件生产时，存在的轧制精度不足、适配性差、自动化程度低、加热与轧制协同性弱等技术问题。通过整合精准定位机构、多维度联动轧制结构、加热－轧制一体化设计及可移动调节功能，实现汽车维修设备金属部件的高效、高精度轧制，同时提升设备对不同规格金属坯料的适配能力。

本发明涉及一种用于汽车维修设备生产的金属轧制设备1，尤其是一种专门用于修复汽车车身面板凹陷的先进热轧设备1。下面将结合本发明的工作原理和优选实施例，对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用于解释本发明，而非限定本发明。

如图1－图6所示，整个设备的基础支撑结构由一个坚固的底座板1构成，该底座板1通常由高强度钢板焊接或铸造而成，以确保设备在运行过程中的稳定性。底座板1的下表面四角附近各安装有一个移动滚轮9，这些移动滚轮9优选为带有锁定机构的万向轮，使得设备能够被轻松地推移至维修工位的指定位置。当设备就位后，需要进行固定以防止工作过程中移动。为此，在底座板1的四周拐角处各安装有一个固定座8，每个固定座8优选包括一个由气缸驱动的升降支脚。当需要固定设备时，控制气缸动作，驱动升降支脚向下伸出，直至将底座板1整体顶离地面，从而使移动滚轮9悬空，设备通过四个固定座8稳固地支撑在地面上，有效消除了工作时的振动和位移。底座板1的上表面中心区域固定安装有一个垂直向上的支架2，该支架2作为整个设备上部机构的支撑主体。

在支架2的顶端，安装有一个减速传动箱3。该减速传动箱3内部包含一套或多级齿轮传动副，其作用是实现减速和增大扭矩。在减速传动箱3的一侧，安装有一台减速电机4，该减速电机4的输出轴通过联轴器或皮带传动等方式与减速传动箱3的输入轴相连，为设备提供动力来源。减速传动箱3的输出端向上伸出，并连接着一个旋转座5。旋转座5通过轴承等结构安装在减速传动箱3的上盖板上，使得减速电机4最终可通过减速传动箱3驱动旋转座5进行水平旋转。旋转座5的一侧固定连接有一个向外伸出的旋转支架6，该旋转支架6通常为刚性良好的臂状结构。旋转支架6的远端，即远离旋转座5的一端，用于安装核心的工作部件——热轧组件7。通过控制减速电机4的启停和转向，可以精确控制旋转座5连同旋转支架6及热轧组件7在水平面内进行一定角度的旋转，从而将热轧组件7灵活地定位到待修复的汽车面板凹陷区域的正上方，适应不同位置的维修需求。

热轧组件7是执行修复操作的核心模块。其安装基础是一个端部件11，该端部件11通过法兰或螺栓连接等方式牢固地固定在旋转支架6的端部。在端部件11的上端，安装有一台钢缆卷绕机10。该钢缆卷绕机10主要包括一个由电机驱动的卷绕盘、刹车机构以及必要的控制系统。电机驱动卷绕盘正反转，从而实现钢缆12的收放。端部件11的下方设置有一块安装板14，该安装板14通常为矩形钢板。连接钢缆卷绕机10和安装板14的关键部件是一根高强度的钢缆12。钢缆12的上端缠绕并固定在钢缆卷绕机10的卷绕盘上，下端则与安装板14的中心点或加强点相连。通过控制钢缆卷绕机10，可以提升或下放安装板14，从而调整热轧组件7整体的工作高度，以适应不同车型和不同位置的凹陷。为确保电力等线缆的整齐和安全布设，在钢缆12的两侧还设置有盘绕导线13，这些盘绕导线13可以随着钢缆12的收放而同步伸缩，为下方的加热元件提供稳定的电力供应。

在安装板14的底部，以矩形阵列或其他规则图案分布的方式，安装有若干组气缸一15。这些气缸一15优选为小型伺服气缸或带有位置反馈的气缸，它们垂直向下安装，其缸体部分固定在安装板14上，活塞杆向下伸出。所有气缸一15的活塞杆下端共同连接着一块固定板16。因此，当所有气缸一15同步动作时，可以驱动固定板16相对于安装板14做垂直方向的升降运动。固定板16作为直接承载热轧头18的部件，需要具备足够的平面度和刚度。

在固定板16的底部，以对称或特定修复模式所需的排列方式，安装有多个热轧头18。每个热轧头18都是一个独立的修复单元。热轧头18的主体是一个气缸二19，其缸体部分固定在固定板16的底部。气缸二19的活塞杆垂直向下伸出，活塞杆的末端固定连接着一个安装杆20。安装杆20的下端连接有一个吸盘21，该吸盘21优选由耐高温的硅橡胶或其它隔热弹性材料制成，用于与汽车漆面形成密封吸附。关键在于，气缸二19的活塞杆本身或其延伸部分，固定连接有一个加热块22。该加热块22通常由内部嵌有电热丝、外部为导热性良好的金属材料如铜或铝合金制成。加热块22的结构被设计成使其位于吸盘21的中心空腔内部，即当吸盘21吸附在车身上时，加热块22能够贴近但不直接大面积接触漆面，或者通过可控的微小间隙进行辐射加热，避免过热损伤。加热块22通过盘绕导线13与外部的可控电源连接，其加热温度可以通过调节电流大小进行精确控制，并且可以设置温度上限以确保安全。

为了实现对凹陷深度的精确感知，在固定板16上集成有位移检测装置。一种优选的实施方式是，每个气缸一15本身集成了高精度的位移传感器，或者，在固定板16与安装板14之间独立安装有光栅尺、线性编码器等位移传感器。这些传感器能够实时检测每个气缸一15驱动固定板16移动的位移量，即当热轧头18向下接触汽车表面时，固定板16相对于初始位置的下移量。由于汽车面板的凹陷是不规则的，不同位置的热轧头18所接触的点的高度不同，因此其对应的位移传感器的读数也不同。位移量越大的点，说明该处的凹陷深度越大。

设备还配备了一个中央控制单元，该控制单元可以集成在设备本体上或设置为独立操作台。控制单元接收来自所有位移传感器的信号，并据此生成控制指令，分别发送给钢缆卷绕机10、每个热轧头18中的加热块22的温控电路、每个气缸二19的控制阀以及气缸一15的协同控制器。控制单元可以是可编程逻辑控制器、工业计算机或专用的微处理器系统。

本发明设备用于汽车面板凹陷修复的具体工作过程如下：

首先，操作人员将设备通过移动滚轮9推至待维修车辆旁边，定位后，启动固定座8的气缸，使升降支脚下降将设备稳固支撑于地面。

然后，操作人员通过控制单元启动减速电机4，驱动旋转座5和旋转支架6转动，将热轧组件7大致调整到受损区域的上方。接着，启动钢缆卷绕机10，缓慢下放钢缆12，从而使整个热轧组件7下降，直至安装板14及其下方的热轧头18接近汽车表面。为了更精确地对准凹陷中心，安装板14可能设计为可相对于端部件11进行微调旋转或平移，以确保热轧头18的布局能够覆盖整个凹陷区域。

当热轧组件7下降至适当高度后，控制单元指令所有气缸一15同步动作，驱动固定板16及其上的热轧头18进一步向下移动，使每个热轧头18的吸盘21和加热块22接近或轻微接触汽车面板表面。在此过程中，各个位移传感器开始工作，实时测量每个测量点固定板16的下移量。控制单元收集所有位移数据，并进行分析。它会识别出位移量最大的点，这些点对应凹陷最深的区域，标记为A区域；位移量次之的点对应凹陷过渡区域，标记为B区域；位移量最小甚至为零的点，对应凹陷周围正常的平面区域，标记为C区域。通过这种方式，设备自动完成了对凹陷形貌的数字化测绘。

基于测绘结果，控制单元开始执行分区控制策略。对于识别出的A区域，控制单元指令对应热轧头18的加热块22开始加热，并施加较高的设定温度T_A，该温度值根据位移量大小按预设算法计算，凹陷越深，所需温度越高，以促进该区域金属的延展性。同时，对于B区域，加热块22被设定为中等温度T_B。对于C区域，加热块22被设定为较低的预热温度T_C，其主要目的是使过渡区域的金属略有软化，便于整体修复时的应力释放，避免产生新的折痕。整个加热过程是渐进的，包括一个预热阶段，使温度平稳上升，而非瞬间达到峰值，这有助于保护车漆和金属内部结构。

当各区域加热温度达到设定值并稳定后，控制单元控制外部气泵工作，通过连接管路将每个吸盘21内的空气抽出，使所有吸盘21牢固地吸附在汽车面板上。

紧接着，修复拉动阶段开始。控制单元根据预先测绘的位移数据，计算出每个点所需的修复拉力。对于A区域的热轧头18，控制其对应的气缸二19施加最大的拉力F_A；对于B区域，施加中等拉力F_B；对于C区域，可能仅施加一个很小的保持力或仅作为支撑点。控制单元同步控制这些气缸二19动作，使其活塞杆回缩，从而通过吸盘21对吸附点施加一个垂直向上的拉力。由于拉力是根据凹陷深度分区定制的，因此凹陷最深的A区域受到最大的拉升力，凹陷较浅的B区域受到适当的辅助拉力，而周围的C区域则主要起到稳定和边界约束的作用。这种梯度拉力的方式，模拟了手工修复中从凹陷中心向外周逐步释放应力的过程，能够更有效、更平滑地将凹陷拉起，避免了单一大力拉扯可能导致的金属过度拉伸、漆面崩裂或周边区域变形的问题。整个拉动过程可以是缓慢、步进式的，并可能结合轻微的振动模式以利于金属晶格的滑移复位。

完成一次加热和拉动循环后，控制单元可能会控制气缸二19释放拉力，气泵释放吸盘21的真空，然后设备可能会根据预设程序或操作员指令，进行微调后启动第二次循环，或者通过位移传感器检测修复效果，如果仍未完全复位，则进行下一次修复循环，直至凹陷被修复至满意程度。由于加热和拉力施加的精准控制，通常所需的修复循环次数远少于传统方法。

如图7，在另一个优选的实施例中，热轧组件7的安装方式可以有所不同以适应现代维修车间的布局。例如，可以将端部件11及其上的钢缆卷绕机10等机构安装在一个滑轨17总成上。该滑轨17总成可以悬挂在维修车间的顶棚轨道上，使得整个热轧组件7能够沿着轨道移动，覆盖更大的工作区域，方便对大型车辆或不同位置的损伤进行维修。其基本工作原理和控制逻辑与上述落地式设备相同。

综上所述，本发明的具体实施通过集成机械结构、传感器技术、分区温控和精准拉力控制，实现了一种智能化、高效率、高精度的汽车面板凹陷修复设备。其创造性主要体现在基于实时位移检测的自适应分区控制策略，将传统的经验性修复过程转化为可量化、可重复的自动化工艺，显著提升了修复质量和效率，同时降低了对操作人员技能的依赖和损伤风险。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种汽车维修设备生产用金属轧制设备，其特征在于：包括：

底座板（1），其底部设置有移动滚轮（9）和可升降的固定座（8）；

支架（2），固定安装于所述底座板（1）上；

减速传动箱（3），安装于所述支架（2）顶端；

减速电机（4），与所述减速传动箱（3）的输入端连接；

旋转座（5），与所述减速传动箱（3）的输出端连接，并可被其驱动旋转；

旋转支架（6），一端固定连接于所述旋转座（5）；

热轧组件（7），安装于所述旋转支架（6）的自由端；所述热轧组件（7）包括：

端部件（11），固定于所述旋转支架（6）；

钢缆卷绕机（10），安装于所述端部件（11）上；

安装板（14），通过钢缆（12）与所述钢缆卷绕机（10）连接；

多个气缸一（15），呈阵列分布地安装于所述安装板（14）底部；

固定板（16），与所有所述气缸一（15）的活塞杆端部连接；

多个热轧头（18），以阵列形式安装于所述固定板（16）底部；每一所述热轧头（18）包括：

气缸二（19），固定于所述固定板（16）；

吸盘（21），通过安装杆（20）连接于所述气缸二（19）的缸体；

加热块（22），固定于所述气缸二（19）的活塞杆端部，并容置于所述吸盘（21）内；

位移检测装置，配置为检测所述固定板（16）相对于所述安装板（14）的位移量；

控制单元，与所述位移检测装置、钢缆卷绕机（10）、气缸一（15）、气缸二（19）以及加热块（22）信号连接。

2.根据权利要求1所述的一种汽车维修设备生产用金属轧制设备，其特征在于：所述位移检测装置为集成于每个所述气缸一（15）内的位移传感器，所述控制单元被配置为：

根据各所述位移传感器的读数，识别出待修复面板上对应点的凹陷深度；

基于所述凹陷深度，将所述待修复面板划分为至少三个区域：凹陷最深的A区域、凹陷过渡的B区域和正常平面的C区域。

3.根据权利要求2所述的一种汽车维修设备生产用金属轧制设备，其特征在于：所述控制单元进一步被配置为对划分的A、B、C区域执行分区控制：

控制A区域对应的所述加热块（22）加热至第一温度T_A，控制B区域对应的所述加热块（22）加热至第二温度T_B，控制C区域对应的所述加热块（22）加热至第三温度T_C，其中T_A>T_B>T_C；

在加热完成后，控制A区域对应的所述气缸二（19）施加第一拉力F_A，控制B区域对应的所述气缸二（19）施加第二拉力F_B，控制C区域对应的所述气缸二（19）施加第三拉力F_C或保持支撑状态，其中F_A>F_B>F_C。

4.根据权利要求3所述的一种汽车维修设备生产用金属轧制设备，其特征在于：所述控制单元控制所述加热块（22）的加热过程包括一渐进的预热阶段，以使温度平稳上升至目标温度。

5.根据权利要求4所述的一种汽车维修设备生产用金属轧制设备，其特征在于：所述吸盘（21）由隔热弹性材料制成，并与外部气泵连接，所述控制单元控制所述气泵对所述吸盘（21）进行抽真空操作。

6.根据权利要求5所述的一种汽车维修设备生产用金属轧制设备，其特征在于：所述钢缆（12）的两侧设置有盘绕导线（13），所述盘绕导线（13）的一端与外部电源连接，另一端与各所述加热块（22）连接，并为所述加热块（22）提供电力。

7.根据权利要求6所述的一种汽车维修设备生产用金属轧制设备，其特征在于：所述固定座（8）包括由气缸驱动的升降支脚，所述升降支脚下降时能将所述底座板（1）顶起以使所述移动滚轮（9）离地。

8.根据权利要求7所述的一种汽车维修设备生产用金属轧制设备，其特征在于：所述减速传动箱（3）内部为齿轮传动结构，用于将所述减速电机（4）的转速降低、扭矩增大后传递至所述旋转座（5）。

9.根据权利要求1至8中任一项所述的一种汽车维修设备生产用金属轧制设备，其特征在于，所述端部件（11）及所述钢缆卷绕机（10）安装于一滑轨（17）总成上，所述滑轨（17）总成用于悬挂在外部轨道上以使所述热轧组件（7）能沿轨道移动。

10.一种汽车维修设备生产用金属轧制方法，用于权利要求1-8任意一项所述的一种汽车维修设备生产用金属轧制设备，其特征在于，包括以下步骤：

S1：通过移动滚轮（9）将设备移至工位，并通过固定座（8）固定；

S2：控制减速电机（4）和钢缆卷绕机（10），将热轧组件（7）定位并下放至待修复面板上方；

S3：驱动所有气缸一（15）使各热轧头（18）的吸盘（21）及加热块（22）接触面板表面，并通过位移检测装置获取各点的位移量以划分A、B、C区域；

S4：根据区域划分结果，分区控制各加热块（22）以不同温度进行梯度加热；

S5：加热完成后，控制吸盘（21）吸附面板，并分区控制各气缸二（19）以不同拉力进行梯度拉升；

S6：释放吸附和拉力，评估修复效果，如未达到预期则重复步骤S4-S5。